标准编号：GB/T 38183-2019 标准名称：摩托车和轻便摩托车辐板式车轮 英文名称：Spoke plate wheek for metoecyeks and mope 标准格式：PDF 发布时间：2019-10-18 实施时间：2020-05-01 标准大小：1147K 标准介绍：本标准规定了摩托车和轻便摩托车辐板式车轮的要求及试验方法 本标准适用于道路上行驶的摩托车和轻便摩托车用辐板式车轮(以下简称”车轮")2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本 凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件GBT13202摩托车轮辋系列 HG/I2443轮胎静负荷性能试验方法 QC/T722摩托车和轻便摩托车轮辋轮廓检验方法样板检验QC/T725摩托车和轻便摩托车轮辆标定直径检验方法球带尺检验方法 摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法平带 检验方法 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件 轮辋与轮辐永久连接的车轮 轮辋轮廓应符合GBT13202的规定 轮辋周长应符合GBT13202的规定 .1.3车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量 车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量(见图1)应符合表1的规定

ICS43.140
中华人民共和国国家标准
GB/T38183—2019
摩托车和轻便摩托车辐板式车轮Spoke-plate wheels for motorcycles and mopeds2019-10-18发布免费标准下载网bzxz
国家市场监督管理总局
中国国家标准化管理委员会
2020-05-01实施
GB/T 38183—2019
规范性引用文件
术语和定义
试验方法
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114)归口。GB/T38183—2019
本标准起草单位：南昌摩托车质量监督检验所、浙江风驰机械有限公司、鸿凯双泰（四川）零部件有限公司、宗申产业集团有限公司、江门市大长江集团有限公司。本标准主要起草人蒋康毅、陈建发、潘于清、刘成通、姚珍、谢良春。1
1范围
摩托车和轻便摩托车辐板式车轮本标准规定了摩托车和轻便摩托车辐板式车轮的要求及试验方法。GB/T38183-—2019
本标准适用于道路上行驶的摩托车和轻便摩托车用辐板式车轮（以下简称“车轮”）。规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件2摩托车轮辋系列
GB/T13202
HG/T2443轮胎静负荷性能试验方法QC/T722
QC/T725
QC/T726
术语和定义
摩托车和轻便摩托车轮辋轮廓检验方法样板检验摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法球带尺检验方法摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法平带尺检验方法下列术语和定义适用于本文件。3.1
辐板式车轮
spoke-platewheels
轮辋与轮辐永久连接的车轮。
4要求
4.1尺寸与公差
4.1.1轮辋轮廓
轮辋轮廓应符合GB/T13202的规定4.1.2轮辋周长
轮辋周长应符合GB/T13202的规定4.1.3车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量（见图1)应符合表1的规定GB/T38183—2019
轮辋名义直径代号
图1车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量表1车轮跳动量
径向圆跳动量/mm
4.1.4强度性能试验后变形量
4.1.4.1径向冲击试验后，车轮冲击部位的变形量应符合4.3.3的规定轴向圆跳动量/mm
4.1.4.2旋转弯曲疲劳试验、径向载荷疲劳试验、扭转疲劳试验后，车轮的径向和轴向圆跳动量应分别符合4.3.1、4.3.2、4.3.4的规定。4.2标志
车轮标志应清晰可见，在车轮装车状态下容易识别的位置，打刻如下标志：轮辋规格代号；
车轮标定的最大设计载荷；
c）车轮制造厂商标或厂名：
d）制造日期或批号。
对于无内胎车轮，应在标准轮辋代号后打刻文字“TUBELESS”或“无内胎”。4.3性能要求
4.3.1旋转弯曲疲劳性能
按5.3.1规定进行10个循环以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm。2
4.3.2径向载荷疲劳性能
GB/T38183-—2019
按5.3.2规定进行5X105转以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm。4.3.3径向冲击性能
按5.3.3规定进行冲击试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂以及结合部的异常松动，轮胎气压在冲击后30s内突然下降不应超过50%，冲击处的变形量t(t=Bz-B,，见图2)不应超过7mm。3
说明：
试验前轮辋宽度；
B2——试验后轮辋宽度。
图2径向冲击后车轮变形量
4.3.4扭转疲劳性能
按5.3.4规定进行10循环以上的试验后.车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm。4.3.5静负荷性能
按5.3.5规定进行静负荷试验后，负荷间的残留形变及变形量，应符合表2中的要求。2静负荷变形要求
变形能量及变形量
变形能量α/（(N·m）
第1次与第2次变形量差Sv/mm
0.7Fmx值时的变形量S./mm
≥0.1(m)XFv
注1：变形能量α为车轮在静态形变过程中所吸收的能量注2：Fv见5.3.1.2.1关于式（1)）的符号释义20
≥0.07(m)XF
GB/T38183—2019
4.3.6轮辋与轮辐焊接强度
按5.3.6规定进行轮辋与轮辐焊接强度试验后，在试验载荷的作用下，车轮轮辋与轮辐的焊接部位不应出现撕裂或可见的裂纹。
4.3.7气密性（仅适用于无内胎车轮按5.3.7规定进行气密性试验时，车轮轮辋气压保持时间大于或等于30s，轮辋周边不应有漏气现象。
5试验方法
5.1尺寸与公差
5.1.1轮辋轮廓
轮辋轮廓尺寸检验按QC/T722规定的方法进行。5.1.2轮辋周长
轮辋周长的检验：
a）MT型斜底式胎圈座轮辋、DT型对开式胎圈座轮辑、DC型深槽式胎圈座轮辋的直径（周长）检查·按QC/T725规定的方法进行b）WM型圆柱形胎圈座轮辋、斜底式胎圈座轮辋的轮辋槽峰顶直径（周长)检查，按QC/T726规定的方法进行。
5.1.3车轮跳动量
车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量检查，将车轮安装在专用测量台上，将其转动，用百分表等测量工具测量车轮的径向、轴向圆跳动量（见图1)。
55.1.4强度性能试验后轮辋变形量5.1.4.1径向冲击试验前、后，冲击部位的变形量用精度为0.02mm以上的量具测量5.1.4.2旋转弯曲疲劳试验、径向载荷疲劳试验、扭转疲劳试验后，径向、轴向圆跳动量在专用测量台上用百分表等测量工具测量。
2标志
采用目测方法，检查车轮标志，应符合4.2的要求。3性能试验
5.3.1旋转弯曲疲劳试验
5.3.1.1试验设备
当车轮以一恒定转速旋转时，该试验设备应能在车轮中心轴部位产生一个恒定的弯矩。试验设备示意图如图3所示。
说明：
1旋转盘：
扣件：
车轮；
4—载荷臀：
5——中心点；
6—码。
2试验条件
5.3.1.2.1
图3旋转弯曲疲劳试验设备示意图5.3.1.3所施加的弯矩M值，按式（1)确定。M=0.7×μ×FyXr
式中：
5.3.1.2.2
弯矩，单位为牛米（N·m）；
轮胎与路面间的摩擦系数，取值0.7；GB/T38183—2019
....(1)
由车辆制造厂或车轮制造厂规定的车轮最大垂直静载荷或者车轮额定载荷，单位为牛（N）；轮胎半径，最大适用轮胎或者车轮制造商规定的轮胎最大静力半径，按HG/T2443进行测定，单位为米（m）。
载荷臂长度
载荷臂长度推荐等于5.3.1.2.1中释义的轮胎半径r。5.3.1.2.3
弯矩允差
试验时弯矩M允差为计算值的士5%。5.3.1.3试验程序
将车轮轮辋部的轮缘固定在转盘上，将具有足够刚度的载荷臂同轮轴安装形式一样固定在车轮上，试验设备施加式（1）计算出的弯矩M，进行旋转试验（见图3）。5.3.1.4试验后损伤裂纹的检查
损伤裂纹可使用目测法、X光探伤仪或渗透探伤法检验。5
GB/T 38183—2019
5.3.2径向载荷疲劳试验
5.3.2.1试验设备
试验设备示意图如图4所示，应满足下列要求试验设备应具有一个表面光滑的转鼓，其宽度应大于试验中所使用的轮胎总宽度的1.5倍，转a)
鼓直径应不小于400mm；
b）上述转鼓应能以一恒定速度旋转：c）
试验设备应能向车轮施加径向载荷，并在一恒定载荷下，使车轮与转鼓始终保持接触。说明：
1—转鼓：
2—轮胎；
3——车轮；
4——径向载荷。
图4径向载荷疲劳试验设备示意图5.3.2.2
试验条件
5.3.2.2.1
径向载荷
径向载荷Q由式(2)确定。
式中：
径向载荷，单位为牛（N)；
强化试验系数，数值为2.25；
一按5.3.1.2.1关于式（1)的符号释义。5.3.2.2.2轮胎气压
试验用轮胎气压为轮胎最大设计载荷相对应的气压，误差土10kPa。5.3.2.2.3
径向载荷波动允差
试验过程中的载荷波动允差为土5%。6
:（2）
5.3.2.2.4轮胎故障
在轮胎发生故障的情况下，试验应该在更换轮胎之后继续进行。5.3.2.3
试验程序
GB/T38183—2019
装有轮胎的车轮，应按照其装车的同样方式安装在试验设备上（见图4），其轮胎气压按5.3.2.2.2要求充气，然后按式（2)计算值施加径向荷载Q.同时驱动转鼓转动进行试验。所加载荷方向应在车轮中心和转鼓中心的连线上。
5.3.2.4试验后损伤裂纹的检查
损伤裂纹可使用目测法、X光探伤仪或渗透探伤法检验。5.3.3径向冲击试验
试验设备
试验设备示意图如图5、图6所示，应满足下列要求：安装车轮的试验夹具，应具有足够的刚度和强度：a)
b）：锤宽度不小于轮辋宽度1.5倍的冲击锤·应能自由落体下落，以冲击车轮/轮胎组件图5为径向冲击试验（单锤）设备示意图图6为径向冲击试验（双锤）设备示意图，其中两个螺旋弹簧的组合弹簧常数应该为（3000士100)N/cm，并且在主锤和副锤之间的行程为（100土5）mm。单位为毫米
≥轮辆宽度×1.5
说明：
1——冲击锤：
2—快速释放机构；
3—框架；
4——导块；
落下高度。
图5径向冲击试验（单锤）设备示意图GB/T38183—2019
说明：
冲击锤主锤；
2——快速释放机构
3——框架；
导块；
副锤：
螺旋弹簧（2件）：
落下高度。
试验条件
5.3.3.2.1
轮胎充气压力
学轮辆宽度×1.5
图6径向冲击试验（双锤）设备示意图轮胎充气压力P，单位为千帕（kPa)，应按式（3)确定，其允差为土10kPa。P=pX1.15
式中：
试验用轮胎最大设计载荷相对应的气压，单位为千帕(kPa）。5.3.3.2.2冲击锤坠落高度
5.3.3.2.2.1
5.3.3.2.2.2
单锤坠落高度为：
前轮：180mm；
后轮：120mm。
双锤坠落高度为：
前轮：150mm；
后轮：150mm。
5.3.3.2.3冲击锤质量
5.3.3.2.3.1
式中：
单锤质量的选择应符合式（4）：m.=k×Fv/g
冲击锤质量，单位为千克（kg）；单位为毫米
·（3)
系数，前轮1.0，后轮1.0；
按5.3.1.2.1关于式（1）的符号释义；g
5.3.3.2.3.2
式中：
重力加速度（9.8m/s2）。
双锤质量的选择应符合式（5）：m=kXFv/g
双锤冲击（两锤）的总质量，单位为千克（kg）；系数，前轮2.5，后轮1.5；
按5.3.1.2.1关于式（1)的符号释义；g
重力加速度（9.8m/s）。
主锤质量ml.应由式（6）确定：mi=md-m2
式中：
主锤质量，单位为千克（kg）；副锤包括弹簧的质量，等于40kg。冲击锤质量及坠落高度允差
5.3.3.2.4
允差计算方式如下：
冲击锤质量m或ma允差为计算值的土2%；a）
b）坠落高度允差应为规定值的土1%。5.3.3.3
试验程序
GB/T38183—2019
..（5)
·（6)
按车轮在车辆上的装配方法，将装有最小适用轮胎或者制造商规定的轮胎的车轮安装在工作台上，此时轮胎应按式（3）给定的充气压力充气。根据式（4)或式（5)给定的冲击锤质量m。或ma及5.3.3.2.2中给定的坠落高度，调整相对位置，保证在冲击瞬间，其速度矢量经过车轮圆周上最薄弱位置（见图5、图6）。冲击力应通过车轮的中心线5.3.3.4试验后损伤裂纹的检查
损伤裂纹可使用目测法、X光探伤仪或渗透探伤法检验。5.3.3.5
5试验后仲裁
仲裁试验时，以单锤冲击试验为准。5.3.4扭转疲劳试验
5.3.4.1试验设备
试验设备应能在轮毂和轮辋之间施加一往复扭转力矩，示意图如图7所示。
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