本标准规定了采用A型脉冲反射式超声波探伤仪所进行的探伤方法和缺陷等级分类。 JB/T 6903-1993 阀门锻钢件 超声波检查方法 JB/T6903-1993 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国机械行业标准
阀门锻钢件超声波检查方法
1主题内容与适用范围
JB/T 6903 --- 93
本标准规定了采用A型脉冲反射式超声波探伤仪所进行的探伤方法和缺陷等级分类。本标准适用于阀门锻钢件的超声波探伤本标不适用于奥氏体钢锻件的超声波探伤。2引用标准
GB/T12604无损检测术语
ZBJ04001A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法ZBY230A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件3术语
3.1密集区缺陷
在荧光屏扫描线相当于30mm声程范围内同时有3个或3个以上的缺陷反射信号，或是在30mm×30mm的探测面上（在同-深度范围内）有3个或3个以上的缺陷反射信号，其反射波幅均应大于桌特定当量缺陷的反射波幅。
3.2由缺陷引起的底波降低量BG/BF(dB）无缺陷完好区内的第一次底波高度BG和有缺陷区域内的第一次底波高度BF的幅度之比，用dB值来表示。
3.3其他术语应符合GB/T12604的规定。4探伤人员
阀门锻钢件探伤应由具有一定基础知识和锻件探伤经验，并经考核取得有关部门认可的资格证书者担任。bzxz.net
5探伤器材
5.1探伤仪
5.1.1采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。5.1.2仪器至少应在满刻度的75%范围内线性显示，垂直线性误差不得大于5%。5.1.3仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应符合ZBY230的有关规定。5.2探头
5.2.1纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~~5MHz，误差不得超过士10%。5.2.2横波斜探头的晶片面积应在100~~400mm之间，K值一般取1～3。5.2.3纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。5.3仪器系统的性能
中华人民共和国机械工业部1993-07-13批准664
1994-07-01实施
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仪器系统的灵敏度余量和分辨率应按ZBJ040Q1的有关规定进行测试。5.3.1在工作频率范围内，纵波直探头的灵敏度余量不得低于30dB，横波斜探头的灵敏度余量按附录A（补充件）中A1.2条的规定。5.3.2在工作频率范围内，纵波直探头的分辨率不得低于20dB，横波斜探头的分辨率不得低于15dB。
5.4试块
标准试块用碳钢或低合金钢锻件材料制作，其衰减系数应与被检工件相同或相近，不得存有大于或等于啦mm平底孔当量的缺陷。
5.4.1纵波直探头采用的标准试块5.4.1.1丁件探测距离大于或等于45mm时，应采用纵波直探头5.4.1.2纵波直探头探伤的标准试块应采用CS1和CS2试块。如购置有困难，也可自行加工，其形状和尺寸按图1和表1所示。
D(直径）
5.4.2纵波双晶直探头采用的标准试块。图1
5.4.2.1工件探测距离小于45mm时，应采用纵波双晶直探头。2
5.4.2.2纵波双晶直探头探伤采用的标准试块形状和尺寸按图2和表2所示。250
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5.4.3横波斜探头探伤采用的标准试块的形状和尺寸按附录A（补充件）中A1.3条及图A1的规定。5.4.4探伤面为曲面时，应采用与工件曲率半径R大致相当（0.9~1.5倍）的对比试块来测定，其形状和尺寸按图3所示，
5.5耦合剂
应采用机油、甘油、油脂等透声性能好且不损害工件的耦合剂。全部
6探伤时机及准备工作
6.1探伤般应按排在最终热处理后进行。若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排作热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。6.2工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。6.3探伤面的表面粗糙度Ra为6.3μm。探伤方法
工件超声探伤方法以纵波直探头和纵波双晶直探头为主。如因受工件形状和缺陷方问的限制，无法单独用纵波探伤进行有效的检测，经供需双方协商同意可采用附录A（补充件）规定的横波探伤。7.1探测方向
7.1.1一般在探测面上两相互垂直的方向进行并应尽量扫查到工件的整个体积。7.1.2阀门锻钢件的探测方向示例如图4所示。666
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7.2扫查
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7.2.1应对工件整个探测面进行全面连续的扫查。相邻两次扫查其重叠部分约为探头晶片直径的15%，
7.2.2扫查时，探头移动速度不得大于150mm/s。7.2.3因工件几何形状复杂而扫查不到的区域，应在探伤报告中予以注明7.3工件材质衰减系数的测定
7.3.1在工件无缺陷完好区域选取三处探测面与底面平行且有代表性的部位，调节仪器使第……次底面回波幅度（B,）为满刻度的50%，记录此时衰减器的读数；再调节衰减器，使第二次底面回波幅度（B，)为满刻度的50%两次衰减器读数之差即为（B,B2>的dB差值。7.3.2衰减系数的计算公式为：
式中：α-——衰减系数,dB/m;
B:B..-两次衰减器的读数之差.dB；T—一工件的探测声程，m
Bz2 6dB
7.3.3丁件上三处部位衰减系数的平均值即作为该工件的衰减系数。7.4探伤灵敏度的确定
7.4.1纵波直探头探伤灵敏度的确定当被探部位的厚度大于探头的3倍近场区时，一般选用底波（采取A、V、G计算法)确定探伤灵敏度。由于几何形状所限，不能获得底波者或是探测厚度大于45mm而小于3倍近场区时，可直接采用试块法确定探伤灵敏度。
7.4.2纵波双晶直探头探伤灵敏度的确定按需要选择不同直径平底孔的试块，并测试--组不同探测距离的平底孔（至少6个）。调节衰减器，使其中最高的回波幅度达到满刻度的80%。不改变仪器的参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标定在荧光屏上；连接这些点，即是对应于不同平底孔的纵波双晶直探头的距离-波幅曲线。7.4.3补偿
7.4.3.1表面粗糙度补偿
在探伤和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的能量消耗进行补偿。7.4.3.2材质衰减补偿
在探伤和缺陷定量时，应对由材质衰减引起的探伤灵敏度和缺陷当量的变化进行衰减补偿。7.4.3.3曲面补偿
对于探测面是曲面的工作，可采用曲率与工件相同或接近（0.9一～1.5倍)的参考试块，否则应补偿因曲率不同引起的声能损失。
7.4.4探伤灵敏度一般不低于工件最大探测距离处的Φ2mm平底孔当量。7.5探伤灵敏度的复查
探伤中应检查探伤灵敏度，发现探伤灵敏度有改变时应重新调整。当增益电平降低2d3以上时，应对上次校准以来所检查的工件进行复探；当增益电平升高2dB以上时，应对所有记录缺陷进行重新定量。
8缺陷记录
8.1缺陷当量的确定
8.1.1采用A，V，G计算法确定当量。对位于近场区不能用上述方法确定缺陷当量的，可以采用双晶直探头，利用不同直径平底孔的试块通过比较法来确定缺陷当量。668
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8.1.2缺陷密集区和单个大缺陷的边界可利用半波高度法来确定。8.1.3计算缺陷当量时若材质衰减系数超过4dB/m，应进行修正。8.2缺陷记录
8.2.1记录当量平底孔径超过Φ4mm的单个缺陷的位置和波幅，8.2.2记录当量平底孔直径超过3mm的缺陷密集区及其最大缺陷的位置和分布.缺陷密集区面积以30mm×30mm的方块作为最小度量单位8.2.3记录由缺陷引起的底面回波降低区域和数值。8.2.4记录材质衰减系数。
8.2.5不属于上述情况，但探伤人员能判定是否危害性的缺陷也应予以记录。缺陷等级分类
单个缺陷的等级分类按表3规定。9.1
缺陷当量直径
缺陷密集区的等级分类按表4规定。等
缺陷密集区
占探伤总面积的百分比
9.3由缺陷引起的底波降低量等级分类按表5的规定。表5
底波降低量
>8～14
9.4表3、表4和表5的等级在评定工件质量时应作为独立的等级分别使用。9.5被探伤人员判定为危险性的缺陷应评为4级。10验收等级
缺陷等级4级不合格，用户和设计人员也可根据需要选定较高的级别作为阀门锻钢件的合格级别。焊补后的阀门锻钢件应对焊补位置和热影响区进行重点检查，其检查方法和缺陷等级分类仍按本标准的规定进行。
探伤报告
探伤报告应包括下述内容：
11.1委托探伤的单位，探伤报告编号，签发期。锻钢件的名称、编号、材料牌号、热处理状态、探伤面的表面粗糙度。11.2
11.3探伤仪的型号、探头型号、探伤频率、耦合剂、探伤灵敏度和扫查方式。11.4在草图上标明检测区域，如有因儿何形状限制而检测不到的部位也必须在草图上标明。11.5缺陷的类型、尺寸和位置。11.6缺陷等级和探伤结论。
探伤人员和审核人员签字，探伤人员的资格证号、等级和日期。11.7
A1检测设备
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附录A
横波检验
（补充件）
A1.1仪器和探头的性能应符合5.1条、5.2条及5.3条的规定，A1.2仪器和探头的组合灵敏度余量在达到所探工件最大检测声程处不得低于10cB。A1.3校正试块的形状和尺寸如图A1和表A1所示。40
材料公称厚度
>25 ～50
>50～100
>100~～150
>150~200
距离-波幅曲线的制作
试块厚度！
孔径Φ
利用图A1所示的基本校正试块，采用斜探头探测试块深度位置分别为T/4、T/2、3T/4的横孔，分别找出各个最大反射波蝠点位置并在荧光屏上标记出来，连接这些点就得到其距离-波幅曲线、A3扫查
斜探头至少要在探伤面上相互垂直的两个方向进行扫查。在扫查时应不断偏转探头，偏转角度不得670
小于15°。
缺陷记录
JB/T6903--93
记录回波幅度超过距离-波幅曲线的缺陷并测定其儿何尺寸和位置A4.1
探伤人员认为有必要记录的危害性缺陷。A5验收标准
验收标准应由供需双方商定。
探伤报告
探伤报告应按本标准第11章的规定。附加说明：
本标准由全国阀门标准化技术委员会提出。本标准由机械工业部合肥通用机械研究所归口。本标准由合肥通用机械研究所、开封高压阀门厂负责起草。本标准主要负责起草人袁榕、吴永广。671
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