本标准规定了冶金、轧制及重型锻压等机械设备液压系统的通用技术条件。以上机械设备的液压系统可根据本标准的原则，结合有关标准加以具体化，补充制订相应的设计、制造与验收的技术要求。 本标准适用于机械设备公称压力不大于31.5MPa的液压系统。 JB/T 6996-1993 重型机械液压系统 通用技术条件 JB/T6996-1993 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国机械行业标准
JB/T6996-1993
重型机械液压系统
通用技术条件
1993-09-03发布
中华人民共和国机械工业部
1994-07-01实施
中华人民共和国机械行业标准
重型机械液压系统
通用技术条件
主题内容与适用范围bzxZ.net
JB/T6996-1993
本标准规定了冶金、轧制及重型锻压等机械设备(以下简称机械设备)液压系统的通用技术条件。以上机械设备的液压系统(以下简称系统)可根据本标准的原则，结合有关标准加以具体化，补充制订相应的设计、制造与验收的技术要求。本标准适用于机械设备公称压力不大于31.5MPa的液压系统。2
引用标准
GB2876
GB3766
GB4879
GB5083
GB/T13384
JB/ZQ4000.1~4000.10
JB/ZQ4286
JB/ZQ4396
JB/ZO4398
一般要求
基本要求
人员安全：
工作安全可靠；
运转正常：
节能、效率高；
噪声低；
无外漏：
原理简单、完善：
维修方便；
包装储运图示标志
液压泵站油箱容量系列
液压系统通用技术条件
防锈包装
生产设备安全卫生设计总则
润滑剂和有关产品(L类)的分类
第2部分：H组(液压系统）
机电产品包装通用技术条件
通用技术条件
包装通用技术条件
管道沟槽及管子固定
软管敷设规范
飞机液压系统污染测试在系统管路上采集液样的方法无缝钢管
中华人民共和国机械工业部1993-09-03批准1994-07-01实施
i.系统寿命长：
j．成本低廉。
3.2设计条件
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技术协议和(或)设计任务书必须明确以下内容：a.机械设备的主要用途：
b．机械设备的工艺流程、动作及周期：c．系统使用地区的气候情况。系统周围的环境温度、湿度及其变化范围；d。液压执行元件、液压泵站、液压阀台(组、架)及其他液压装置的安装位置［如室内或室外安装：固定机械设备或行走机械设备上的安装：地下室、地平面或高架(层)的安装等]。必要时应提供机械设备布置图：
e.采用水冷却系统的冷却水的最高入口水温、水质情况及供水压力；f.对于高粉尘、高温度、强辐射、易腐蚀、易燃(爆)环境：外界扰动(如冲击、振动等)：高海拨(1000m以上)；严寒地带以及高精度、高可靠性等特殊情况下的系统设计、制造及使用要求；g液压执行机构的力能、运动参数；安装方式和有关的特殊要求(如保压、泄压、同步精度及动态特性等)：
h．系统操作运行的自动化程度和联锁要求；i.系统使用的工作油(液)的种类j明确用户电网参数。
3.3安全要求
系统的设计应考虑各种可能发生的事故。系统的功能设置，元件的选择、应用、配置和调节等，应首先考患人员的安全和事故发生时设备损坏最小。3.3.1系统中必须有过压保护。
系统的设计与调整，必须使冲击压力最小。冲击力不致影响设备的正常工作和引起危险。3.3.3
系统的设计应考虑失压、失控(如意外断电等)，防止液压执行机构产生失控运动和引起危险。3.3.4
元件的使用必须符合相应的使用特性、技术参数和性能元件的安装位置必须能安全方便地进行调整与操作。3.3.5
元件的操作和调整必须符合制造厂的规定。3.3.6
3.3.7系统设计应符合GB5083等有关安全技术标准及工业卫生的规定。3.4节能要求
设计系统时，应考虑提高系统效率(如使用节能元件、节能回路等)，使系统的发热减至最小程度，3.5工作温度
3.5.1系统的工作油(液)温度范围必须满足元件及油液的使用要求。3.5.2为保证正常的工作油（液)温度，应根据使用条件设置热交换装置或提高油箱自身的热交换能力，将其温度控制在规定要求范围内。一般情况下，液压泵的吸入口油温不得超过60℃，液温不得超过40℃。在设计规定的最低温度时，系统必须能正常工作。3.6管路流速
系统金属管路的油液流速推荐值见表1。2
3.7噪声
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3.7.1设计系统时，应采取降低噪声的措施，系统噪声应符合有关标准的规定。3.7.2特殊情况下，对于噪声超过标准规定的液压泵站应隔离安装。3.8选件依据
3.8.1系统中的所有元件、辅助元件、密封件及紧固件等应符合相应的标准规定或符合有关部门批准生产的产品图样和技术文件的规定。3.8.2外购件的质量应符合相应标准及批准生产的产品图样和技术文件的规定，且必须具有相应质量等级的合格证。
3.8.3对重要的外购件必须按性能要求验收。3.8.4在保管、运输及系统装配过程中造成的锈蚀、摔伤变形等影响产品质量的外购件不得投入使用。表1
管路类型
吸油管路
压油管路
回油管路
泄油管路
管路代号
3.8.5对密封失效和污染的外购件，必须更换密封和清洗后方可使用。3.9清洁度控制
允许流速
3.9.1元件、辅助元件等的清洁度应符合有关标准或规范的规定，系统组装过程中应保持其清洁度、3.9.2必须清除油路块、接头、金属管端口上的金属毛刺及油路块内部孔道交叉部位的金属毛刺。钢板、钢管必须除锈，且应符合本标准5.2b条规定。3.9.3
3.9.4系统在装配前，接头、管路、通道(包括铸造型芯孔、钻孔等)及油箱等件必须按有关工艺规范清洗干净。不允许有目测可见的污染物(如铁屑、纤维状杂质、焊渣等)存在，且应维护它们的清洁度。3.9.5装配后的系统应进行冲洗。冲洗要求应符合本标准第14章及有关清洗规范规定。5为防止污染系统，开式油箱应设置空气滤清器：系统回路中应设置滤油器；伺服阀、比例阀的3.9.6
压力口处应设置无旁通的滤油器。3.9.7注入系统的新油(液)必须经过过滤，过滤精度不得低于设计要求。3.10制造依据
系统制造应符合供需双方协议，应符合有关单位审查、批准、生效的设计图样、技术文件以及相应的标准、工艺规范的规定。
3.11维护基本要求
3.11.1元件应位于易拆装之处，必须有足够的空间，使维护方便3
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3.11.2当系统中的元件拆卸时，不得使工作油(液)大量流失，尽量减少拆卸邻近的元件、部件，且不要求油箱排油等。
3.11.3在使用和安装条件许可下，系统应设置接油盘。3.11.4在满足维护条件下，系统管路可拆装处应尽可能少。管路敷设位置应使于装拆，且不妨碍生产人员的行走及机电设备的维护和检修。3.11.5大型液压装置应设置架或扶梯等设施。5系统中应设置必要的压力测量点、排气点、工作油(液)采样点、加油口及排油口。3.11.6
3.11.7液压装置如有电器接线，应设置接线盒。3.12起重措施
所有重量超过15kg的元件、零部件必须能方便地起吊或设置起吊装置。3.13
安装、使用和维护资料
设计单位必须向用户提供系统的土建任务书。3.13.1
设计单位必须向用户提供下述图样资料：a.
系统原理图，包括元件的型号、名称、规格、数量和制造厂家的明细表；b．系统的电气和(或)机械控制元件操作时间程序表；系统设备安装图或按协议规定的其他图样；c.
备件清单。
设计单位必须向用户提供系统使用说明书，其内容主要包括：机械设备的主要用途；
b．系统的主要作用、组成及主要技术参数系统的工作原理与使用说明；
d。系统正常工作的条件、要求【如正常工作油(液)温范围；油液清洁度要求；油箱注油(液)高度；油液品种代号及工作粘度范围；注油(液)要求等]；e
系统的调试方法、步骤、操作要求及注意事项；f.
定期测试、维护保养的测试点、加油口、排油口、采样口、滤油器等的设置位置：系统常见故障及排除方法，特殊元件、部件的维修方法：；g
h．密封件的贮存条件和贮存期限；随机附带的工具，易损密封件(不包括外购件的密封件)明细表。i.
验收资料
系统总成出厂试验大纲及验收技术文件应由设计单位制定或用户、制造单位和设计单位协定，且主要涉及如下内容：
试验的目的、要求、条件、方法、步骤及注意事项；a.
b．耐压试验及记录表；
油液清洁度采样检测报告：
d.系统回路功能的试验及记录表；e
系统元件跑合试验及记录表；
系统回路静、动态性能试验(如保压、速度调节、同步、定位及调节精度等)及记录表；f.
g系统标志标定及记录表：
h．系统噪声检测及记录表。
5标志
3.15.1原理图标志
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1元件的图形符号应符合有关标准或元件专业生产厂家样本的规定。3.15.1.2计量单位应符合国家标准规定。3.15.1.3
液压执行机构应以示意性简图表示，且标注名称。对应的液压缸或液压马达应标注规格参数及油口尺寸。
3. 15. 1. 4
主管路（如压力管路、回油管路、泄油管路等)和连接液压执行元件的管路应标注管路外径和壁厚。
3.15.1.10
3.15.1. 11
压力控制元件应标注压力调定值。压力充气元件或部件应标注充气压力。温度控制元件应标注温度调定值。电机和电气触点、电磁线圈应标注代号。每个元件应编上数字件号，相同型号的元件同时应标注其排列顺序号。构成独立液压装置的液压回路应采用双点划线划分区域和标注代号。系统内部各组装部件之间的接口应标注代号。3.15.2
设备标志
系统设备上对元件或其他进行标志时，标志必须与图样标志一致。3.15.2.1压油管路、回油管路和泄油管路的主管路应分别标示“P”、“O”、“L”字样标志。连接液压执行元件的管路应标示管路代号。3.15.2.2系统中元件接口应按元件厂家规定标示代号(如油口代号)。3液压操作装置(如手动、脚踏、电控阀及组件等)、压力表等件应标示作用功能标志。3.15.2. 3
3.15.2.4液压装置主管路(如压油管路、回油管路、泄油管路)的出口连接处，涂敷100mm宽的色环面漆。用以表示不同类别功能的管路。色着应符合设计要求规定。非液压装置上的主管路外表面涂漆色着与色环色着对应、相同。3.15.2.5
液压装置上的接线盒接线应标示线号。液压装置应标示产品铭牌，外购元件必须附带铭牌。3.15.2.7液压泵应标示泵轴旋转方向标志3.15.3标志设置要求
液压装置上的标志必须醒目、清楚、持久、规整。标志的打印、喷涂、粘贴及装订位置，不得因更换元件后而失去标志。
3.16操作力
设计时，应使手动、脚踏控制机构上的力不超过下列数值：手指
单手臂
双手臂250N
脚踏78N
3.17拧紧力矩
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接头、螺塞、元件紧固件的拧紧力矩应符合有关规范或生产厂家的规定。4液压油(液)
4.1基本要求
4.1.1必须说明系统中规定使用的液压油(液)品种、特性。4.1.2对于所选用的液压油(液)，设计系统时必须考虑与下列物质的相适应性：系统中与液压油(液)相接触的金属材料、密封件等非金属材料。a.
b．保护性涂层材料以及其他会与系统发生关系的液体等，例如油漆、处理液、防锈油(液)以及维修油液；
C与溢出或泄漏的液压油(液)相接触的材料，例如电继、电线等。4.2使用液压液作为传动介质时，系统中所采用的通用元件应考虑降额使用(如压力、转速等)。4.3系统中液压油(液)的使用应符合GB7631.2和有关油（液)品专业厂家规定，且考虑其温度、压力使用范围及其特殊性。
4.4液压油(液)在使用过程中应注意的事项4.4.1在系统规定的工作油液的温度范围内，所选择的油液的粘度范围应符合元件的使用条件。4.4.2不同类型的液压油(液)不宜互相调和，不同厂家生产的相同牌号液压油(液)，一般也不能混合使用。若要混合使用时，必须进行小样混合试验，检查有否物理变化和化学反应。必要时应与油品制造厂协商认定。
4.4.3在使用过程中，必须对液压油(液)理化指标和清洁度进行定期检验，确定液压油(液)能否再使用。一般3个月检查一次，最长不超过6个月。4.5液压油(液)的维护
必须定期检查系统中油液的粘度、酸值、水分、清洁度等品质，如不符合质量要求时，应全部更换。
4.6其他
液压油(液)的供应单位必须提供使用液压油(液)时的人员劳动卫生要求，失火时产生的毒气和室息的危险及废液处理问题等方面的资料。5铸件、锻件、焊接件和管件的质量5.1基本要求
5.1.1金属材料牌号应符合图样要求。5.1.2金属材料的化学成分、机械性能必须符合有关标准规定。5.1.3铸件、锻件、焊件和管件的质量应符合有关标准规定。5.2焊件坏料、管件应符合下列要求：a.焊接坏料(板材、型材等)的金属表面锈蚀程度不得低于B级，液压用管件的金属表面锈蚀程度不得低于A级(见JB/ZQ4000.10附录A)：6
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b.焊接坏料及管件必须除锈，除锈质量应符合JB/ZQ4000.10规定，除锈后按相应标准和规范进行防锈：
C.焊接坏料的成型形状公差应符合JB/ZQ4000.3规定：d.焊接坏料下料的断面表面粗糙度R值为25um：e.管件下料端面不得有挤起形状，端面应平齐，与管子轴线的垂直度公差为管子外径的1%：f.焊接坏料及管件的焊接坡口应机加工，且符合有关标准规定。5.3焊接件的焊接接头形式应符合有关标准规定。5.4管路焊接的接口应做到内壁平齐：工作压力低于6.3MPa的管道，内壁错边量不大于2mm：工作压力等于或高于6.3MPa的管道，内壁错边量不大于1mm5.5对不影响使用和外观的铸件、锻件缺陷，在保证使用质量的条件下，允许按有关标准和规定进行焊补。
6焊接要求
6.1基本要求
6.1.1焊接件、管路的焊接应按有关标准和工艺进行。6.1.2管路的焊缝质量应符合BS和BK级(见JB/ZQ4000.3)。6.1.3油箱(罐)、管路应按有关标准做渗漏或压力试验。6.2油箱(罐)焊接
6.2.1开式矩形油箱内壁采用满焊连续焊缝。开式圆筒形油箱(罐)内壁焊缝应高出内壁，高度应符合有关标准规定。
6.2.2压力式油箱(罐)的设计、焊接应符合压力容器的有关标准。6.2.3涂装完毕的油箱再次装焊时，应避免油箱内壁涂层脱落。6.3管路焊接
钢管管路应采用氩弧焊焊接或氩弧焊封底电弧焊充填焊。6.3.2
管路对焊，内壁的焊缝应高出内壁，其高度应符合JB/ZQ4000.3规定。6.3.3
管路焊缝返修应制订工艺措施，同一部位的焊缝返修次数不得超过2次。6.3.4
管路焊接时，应将焊接热区内的密封圈拆除，避免过热老化。7加工质量
7.1无保留要求的锐棱、尖角应倒棱和修钝。7.2加工表面不应有锈蚀、毛刺、碰伤、划伤和其他缺陷。7.3图样中未注明公差要求的切削加工件，其尺寸偏差、形位公差以及螺纹精度均应符合制造厂所规定的标准等级。
8外漏
系统在规定的使用期限内正常工作油温上限值运转时，全部管路、元件、可拆接合面、活动连接的密封处应密封良好，不得有油液的外漏现象。7
9液压执行元件
9.1液压缸
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9.1.1设计或选用液压缸时，必须对行程、负载和装配条件加以充分的考虑，以防活塞杆在外伸工况时产生不正常的弯曲。
9.1.2液压缸的安装必须符合设计图样和(或)制造厂的规定。9.1.3
安装液压缸时，如果结构充许，进出油口的位置必须在最上面。必须装成使其能自动放气或装有方便的放气阀。
9.2液压马达
9.2.1液压马达与被驱动装置之间的联轴器型式及安装要求应符合制造厂的规定。9.2.2外露的旋转轴和联轴器必须有防护罩。9.2.3在应用液压马达时，必须考虑它的起动力矩、失速力矩、负载变化、负载动能以及低速性等因素的影响。
9.3安装底座
液压执行元件的安装底座必须具有足够的刚性，保证执行机构正常工作。10系统设备总成
10.1液压泵装置
液压泵与原动机之间的联轴器的型式及安装要求必须符合制造厂的规定。10.1.1
外露的旋转轴、联轴器必须安装防护罩。10.1.22
液压泵与原动机的安装底座必须有足够的刚性，以保证运转时始终同轴。10.1.3
10.1.4液压泵的进油管路应短而直，避免拐弯增多，断面突变。在规定的油液粘度范围内，必须使泵的进油压力和其他条件符合泵制造厂的规定值。10.1.5
液压泵的进油管路密封必须可靠，不得吸入空气。高压、大流量的液压泵装置推荐采用：泵进油口设置橡胶弹性补偿接管。a.
泵出油口连接高压软管；
泵装置底座设置弹性减震垫。
10.2油箱装置
10.2.1油箱
油箱设计应符合下述基本要求：10.2.1.1
a.油箱公称容量应符合GB2876的规定；b.在系统正常工作条件下，特别是系统中没有安装冷却器时，必须能充分散发液压油(液)中的热量；
具有较慢的循环速度，以便析出混入油液中的空气和沉淀油液中较重的杂质；c.
d。油箱的回油口与泵的进油口应远离，可用挡流板或其他措施进行隔离，但不能妨碍油箱的清洗；
e.在正常工况下，必须容纳全部从系统中流来的液压油(液)。8
10.2.1.2油箱材料
般油箱应采用碳素钢板制作，
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重要油箱和特殊油箱可采用不锈钢板制作。10.2.1.3油箱结构应符合下列基本要求：a.油箱必须有足够的强度、刚度，以免装上各类组件和灌油后发生较大变形：b.油箱底部应高于安装面150mm以上，以便搬移，放油和散热：必须有足够的支承面积，以便在装配和安装时用垫片和楔块等进行调整：c.
d.油箱内表面应保持平整，少装结构件，以便清理内部污垢：e．为了清洗油箱应配置一个或一个以上的手孔和人孔：油箱底部的形状必须能将液压油(液)放净，并在底部设置放油口；f.
油箱箱盖、侧壁上的手孔、人孔以及安装其他组件的孔口或基板位置均应焊装凸台法兰(如盲g.
孔法兰、通孔法兰等)：
h。可拆卸的盖板，其结构必须能阻止杂质进入油箱；i.穿过油箱壁板的管子均应有效密封。2油箱辅件设置要求
10.2.2.1重要油箱应设置油液扩散器或消泡装置。10.2.2.2开式油箱顶部应设置空气滤清器以及注油(液)器。空气滤清器的过滤精度应与系统清洁度要求相符合。空气滤清器的最大压力损失应不影响液压系统的正常工作。10.2.2.3油箱必须设置液位计，其位置应安放在液压泵吸入口附近，用以显示油箱液面位置。重要油箱应加设液位开关，用以油箱高、低限液位的监测与发讯。10.2.2.4油箱应设置油液温度计以及油温检测元件，用以目测油液温度及油液温度设定值的发讯，10.2.2.5压力式隔离型油箱应安装低压报警器，压力式充气型油箱应设置气动安全阀和压力表及压力报警器。
10.3其他辅件及要求
10.3.1热交换器
系统应根据使用要求设置加热器或冷却器，且应符合下列基本要求：a.加热器的表面耗散功率不得超过0.7W/cm；b.安装在油箱上的加热器的位置必须低于油箱低极限液面位置；使用热交换器时，应有液压油（液)和冷却(或加热)介质的测温点：c.
d．使用热交换器时，可采用自动温控装置，以保持液压油(液)的温度在正常的工作范围内：e.
用户必须使用制造厂规定的冷却介质，如使用特种冷却介质或水而水源很脏，水质有腐蚀性，水量不足，必须向制造厂提出；f.采用空气冷却器时，应防止进排气通路被遮闭或堵塞。10.3.2滤油器
10.3.2.1为了消除液压油(液)中的有害杂质，系统中必须装有滤油器，滤油器的过滤精度应符合元件及系统的使用要求。
10.3.2.2为了指示滤油器何时需要清洗和更换滤芯，必须装有污染指示器或设有测试装置9
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10.3.2.3在用户特别提出系统不停车而能更换滤芯时，应满足用户要求。10.3.2.4液压泵的进油口根据使用要求可设置吸油滤油器，推荐采用网式旁通型。吸油滤油器的容量选择与安装应使冷起动的泵进口压力符合10.1.4条规定。10.3.2.5如使用磁性滤油器，在维护和使用中应防止吸附着的杂质掉落在油液中。10.3.2.6使用滤油器时，其公称流量不得小于实际的过滤油液的流量，应有一定的富余量。10.3.2.7对连续工作的大型液压泵站，推荐采用单独的冷却循环过滤系统。10.3.3蓄能器
蓄能器的回路中应设置释放及切断蓄能器中的液体的元件。供充气、检修或长时间停机使用。
10.3.3.2蓄能器做液压油源时，它与液压泵之间应装设单向阀，以防止泵停止工作时，蓄能器中压力油倒流使泵产生反向运转。
当机械设备停车时，系统仍要利用蓄能器中有压液体来工作的情况下，必须在靠近蓄能器的明显处示出安全使用说明，其中应包括“注意，压力容器”的字样。10.3.3.4蓄能器的排放速率必须与系统使用要求相符，便不得超过制造厂的规定值。5蓄能器(包括气体加载式蓄能器)充气气体种类和安装必须符合制造厂的规定。10.3.3.5
蓄能器的安装位置必须远离热源。蓄能器在卸压前不得拆卸，禁止在蓄能器上进行焊接、铆接或机加工。10.3.3.7
10.3.4压力表
压力表的量程一般应为额定压力的1.5～2倍。使用压力表应设置压力表开关及压力阻尼装置，便于维护、精确检测及延长寿命。10.3.5密封件
密封件的材料必须与它相接触的介质相容10.3.5.1
2密封件的使用压力、温度以及密封件的安装应符合有关标准规定。10.3.5.2
随机附带的密封件，在制造厂规定的贮存条件下，贮存一年内可以使用。10.4液压阀的安装
阀的安装方式应符合制造厂规定。10.4.1
板式阀或插装阀必须有正确定向措施。10.4.2
为了保证安全，阀的安装必须考虑重力、冲击、振动对阀内主要零件的影响。10.4.3
阀用连接螺钉的性能等级必须符合制造广的要求，不得随意代换10.5油路块
10.5.1油路块推荐选用35号或45号锻钢，并进行调质处理。2油路块上安装元件的加工面质量必须符合元件制造厂规定10.5.2
10.5.3油路块上安装元件的螺孔之间的尺寸公差必须保证阀的互换性。10.5.4油路块内的油路通道必须在整个工作温度和系统通流能力范围内，使流体流经通道产生的压降不会对系统的效率和响应产生不利影响。10
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