本标准规定了闭式压力机的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志与运输。 本标准适用于闭式单、双、四点机械压力机，也适用于闭式单、双、四点切边压力机。 本标准不适用于热模锻压力机、闭式高速压力机及其它专用压力机。

ICS25.120.10
备案号：36501—2012
中华人民共和国机械行业标准
JB/T1647.2—2012
代替JB/T9964-1999
闭式压力机
第2部分：技术条件
Straight-side mechanical power press-part 2: Technical requirements2012-05-24发布
2012-11-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前言、
1范围
2规范性引用文件，
3术语和定义
4分类和命名...
4.1型式与参数
4.2型号命名..
5要求..
基本要求.
性能要求.
安全环境保护
制造要求
5.6附件、工具及配套件
5.7外观质量
6检验规则及试验方法.
检验规则.
6.2试验方法..
7包装、标志、运输与贮存
7.1包装.
7.2标志与运输
7.3贮存..
随机技术文件
附录A（规范性附录）刚度测量方法A.1压力机整机刚度测量
A.2双点、四点压力机滑块挠度和工作台挠度的测量附录B（规范性附录）试验记录
B.1连续行程试验，
B.2单次行程试验
B.3滑块装模高度调整试验
拉伸垫行程调整试验
JB/T1647.2—2012
JB/T1647.2---2012
JB/T1647《闭式压力机》分为两个部分：第1部分：参数；
第2部分：技术条件。
本部分为JB/T1647的第2部分。
本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本部分代替JB/T9964--1999《闭式压力机技术条件》，与JB/T9964—1999相比主要技术变化如下：标准名称改为《闭式压力机第2部分：技术条件》；标准的结构进行了重新编排；
明确了压力机的使用范围；
增加了术语定义、分类命名章节；运转试验中增加了对变速压力机的试验要求；单次行程试验时，离合器与制动器每分钟接合次数进行了调整；超负荷试验按公称力的120%改为按公称力的110%进行试验；对双、四点压力机滑块与工作台的允许挠度进行了更改；增加了连续行程和单次行程运行时主电机电压、电流、温度等的测试记录；提高了对压力机外观质量的要求；修改了附录A刚度测量方法；
将附录B总间隙测量方法改为附录B试验记录。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。本部分起草单位：济南二机床集团有限公司、江苏扬力集团有限公司、山东高密高锻机械有限公司。本部分主要起草人：卢建生、李红、贺庆、江秀花、杜勇、陈启升、展秀娟。本部分所代替标准的历次版本发布情况为：JB1279—1981;
ZBJ62028—1989；
JB/T9964—1999。
1范围
闭式压力机第2部分：技术条件
JB/T1647.2—2012
JB/T1647的本部分规定了闭式压力机的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志与运输。本部分适用于闭式单、双、四点机械压力机，也适用于闭式单、双、四点切边压力机（以下简称压力机)。
本部分不适用于热模锻压力机、闭式高速压力机及其他专用压力机。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB150钢制压力容器
GB/T191
GB/T3766
GB/T6576
GB/T7932
GB/T7935
GB/T8541
包装储运图示标志
液压系统通用技术条件
机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件机床润滑系统
气动系统通用技术条件
液压元件通用技术条件
锻压术语
GB/T10924
GB/T13306
GB17120
GB/T23281
JB/T1647.1
JB/T1829
JB/T3228
JB/T3240
JB3350
闭式单、双点压力机精度
锻压机械安全技术条件
锻压机械噪声声压级测量方法
闭式压力机第1部分：型式与基本参数锻压机械通用技术条件
闭式压力机紧固模具用槽、打（顶）杆孔的分布形式与尺寸锻压机械操作指示形象化符号
机械压力机安全技术要求
JB/T3848
JB/T5200
闭式多工位压力机精度
闭式四点压力机精度
JB/T8356.1
JB/T9954
JB/T9965
机床包装技术条件
锻压机械液压系统清洁度
锻压机械型号编制方法
闭式压力机噪声限值
JB9974
JB/T10783.2闭式四点多连杆压力机第2部分：精度3术语和定义
GB/T8541界定的以及下列术语和定义适用于本文件。JB/T1647.2—2012
滑块挠度slideflexibility
在压力机滑块底面长和宽方向上2/3范围内施加相当于公称力的均布载荷时，滑块底面的变形量。工作台挠度tableflexibility
在压力机工作台面长和宽方向上2/3范围内施加相当于公称力的均布载荷时，垫板、移动工作台置于底座上测得的垫板变形量。
amountofunbalance
不平衡量
不平衡质量与其质心到轴线距离（半径）的乘积。注：不平衡量的单位是克毫米（g·mm)。[GB/T9239.1—2006，定义3.9]
residualunbalance
剩余不平衡量
平衡后转子上剩余的不平衡量。［GB/T9239.1--2006，定义3.4]4分类和命名
4.1型式与参数
4.1.1压力机的机身为闭式，传动型式为机械驱动。4.1.2压力机的型式与基本参数，应优先按JB/T1647.1的规定选取。4.1.3新设计的压力机，其紧固模具用槽、打杆孔的分布形式与尺寸应符合JB/T3228的规定。用户有特殊要求的情况下除外。
4.2型号命名
压力机产品型号命名编制方法应符合JB/T9965的规定。5要求
5.1基本要求
压力机应符合本部分的要求，并应按经规定程序批准的图样和技术文件制造。压力机所用原材料均应符合有关标准的规定，必要时应进行化验或鉴别，确认合格后方可使用。5.1.2
5.1.3压力机所用外购件、外协件均应附有合格证书，必要时应进行抽检，确认合格后方可装配。5.1.4压力机离合器与制动器工作应平稳、可靠、联锁协调，不应产生动作干涉和机件损坏。5.1.5压力机的操纵应安全、可靠，在单次行程规范时不允许发生连续行程现象。5.1.6压力机容易松动的零件，应装有可靠的防松装置或采用可靠的防松措施。5.1.7压力机应装有可靠的超负荷保护装置，该装置在满负荷时应能保证压力机正常工作；超负荷时应能自动卸荷并立即停机。
5.1.8压力机装模高度的调节应方便、灵活，调节装置的锁紧应可靠。5.1.9压力机的计算机控制软件及其数字显示系统应准确可靠。5.1.10压力机的整机应结构合理、造型美观。2
5.2性能要求
5.2.1精度
JB/T1647.2—2012
5.2.1.1闭式单、双点压力机精度应符合GB/T10924的规定；闭式四点压力机精度应符合JB/T5200的规定；闭式多工位压力机精度应符合JB/T3848的规定；闭式四点多连杆压力机精度应符合JB/T10783.2的规定。
5.2.1.2每台压力机均应在空运转试验前、满负荷试验后检验精度。检验过程中，不允许对影响精度的机构和零件进行调整。
5.2.1.3负荷试验合格后的精度检验实测数据，应记入验收单。滑块和导轨间隙实测数值一般也应记入验收单。
5.2.1.4每台压力机均应在出厂检验时检验滑块连接部位的总间隙，其测量方法和总间隙值应符合GB/T10924的规定。总间隙实测值应记入验收单。5.2.2刚度
压力机应具有合理的刚度。对于新设计的产品或结构有重大改进设计的产品，应进行测试。5.2.2.1单点压力机其整机刚度不应低于22.5P。，单位为千牛每毫米（kN/mm）。注：Pg为压力机公称力，单位为千牛（kN)。5.2.2.2双点、四点压力机滑块与工作台的允许挠度不应大于0.167/1000（相当于1/6000）。5.2.2.3刚度的测量方法参照附录A的规定。5.3安全环境保护
5.3.1安全防护
压力机上有可能对人身或设备造成损伤的部位，必须采取相应的安全保护措施或设置安全防护装置，其设计制造必须符合GB17120和JB3350的规定。5.3.2噪声
5.3.2.1压力机运转时不得有异常的冲击声、尖叫声，或其他因装配不当引起的噪声。5.3.2.2变速压力机应在最高速度状态下进行测量。5.3.2.3压力机的噪声限值应符合JB9974的规定，噪声的测量方法应符合GB/T23281的规定。5.3.3振动
5.3.3.1压力机应具有可靠的减振装置，在空运转过程中，不得有明显的振动现象。5.3.3.2压力机上所用的螺钉、螺柱、螺栓、螺母、销钉等紧固件和弹簧，由于振动易引起破损、松脱会导致意外或零部件移位、跌落时，必须采取可靠的防振、防松措施。5.4制造要求
5.4.1加工质量
5.4.1.1零件加工的质量应符合设计和工艺文件的规定。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤。除特殊规定外，不应有锐棱和尖角。5.4.1.2采用刮研的轴瓦、轴（导）套的接触情况应在实际工作位置检查（如轴瓦应装入轴瓦座内）。5.4.1.3轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均匀。用检具或配合件做涂色检验时，在300cm2面积内平均计算（不足300cm2时按实际面积平均计算）。每25mm×25mm面积内的接触点数应符合表1的规定。3
JB/T1647.2—2012
轴瓦刮研点应在工作表面（不小于120°）内检验。表1
导轨宽度或轴承、轴瓦直径
≤120
>120~260
>260~500
注1：连杆轴瓦内表面的上半部分，其接触点数可相应降低一个点。注2：两配合件的接合面一组不同宽度的导轨，按宽导轨的规定点数检验。注3：上述规定不适用于非轴承用的轴套及移动导轨、拉伸垫导轨。接触点数点
5.4.1.4采用精刨、磨削或其他机械方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴（导）套等，用涂色法检验其接触情况，接触应均匀。其接触面积在轴套、轴瓦的轴向长度和导轨的全长上不应小于70%，在导轨宽度上不应小于50%。
5.4.2铸、锻、焊件质量
5.4.2.1压力机上所有铸铁件、.铸钢件、锻件、焊接件应符合JB/T1829-1997中3.3的要求，有色金属铸件应符合图样及工艺文件的技术要求。5.4.2.2铸铁件、铸钢件、有色金属铸件上的型砂和粘结物、焊接件的焊渣应清理干净。铸件、焊接件非加工表面应平整，其直线度误差（在600mm长度上）不应大于表2的规定。表2
坏料类别
有色金属铸件
铸铁件
焊接件
铸钢件
直线度公差（在600mm长度上）
单位为毫米
5.4.2.3重要铸件的工作表面，如轴套、轴瓦内表面，齿轮、蜗轮齿面，导轨滑动面和液压超负荷保护的缸体内表面不允许有气孔、缩松、夹渣及冷隔等缺陷。5.4.2.4重要的铸、锻件和焊接件（如机身、滑块、工作台板等）应进行消除内应力处理。5.4.3耐磨措施
压力机的重要运动副应采取耐磨措施。高速负载齿轮、装模高度调整和拉伸垫行程调整的螺纹副、蜗杆副等主要零件，也应采取耐磨措施，以提高其寿命。5.4.4装配质量
5.4.4.1压力机的装配应严格按照装配图和装配工艺规程进行。装配到压力机上的零部件应符合质量要求。装配、调整过程中不得损伤零部件的表面。5.4.4.2重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.05mm塞尺进行检验，允许塞尺塞入深度不应大于接触面宽的1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/10。重要固定结合面包括立柱与横梁，立柱与底座，底座与工作台，工作台与工作台板，调整导轨与立柱，离合器座与横梁，拉紧螺母与底座、横梁，轴瓦外径与轴承座。4
5.4.4.3轴瓦与其轴瓦座应紧密接触，其配合要求应符合设计、工艺要求。JB/T1647.22012
5.4.4.4导轨允许单件用检验平板以涂色法检验其接触情况，并在总装时用塞尺检验机身导轨与滑块贴合时的角度偏差，以0.03mm塞尺不入为符合要求。5.4.4.5啮合齿轮装配后的轴向错位不应大于表3的规定。表3
小齿轮轮缘宽度
>50~150
中心错位
5.4.4.6主传动齿轮副的接触情况应达到齿宽不应少于60%，齿高不应少于40%5.4.4.7
单位为毫米
飞轮部装后应进行静平衡或动平衡试验和校正。其许用剩余不平衡量应按式（1）计算。Uper≤m>
式中：
飞轮许用剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）；飞轮最大工作角速度，单位为弧度每秒（rad/s）；飞轮质量，单位为克（g)；
G6.3—飞轮平衡品质等级，G6.3=6.3mm/s。（1)
5.4.4.8飞轮、离合器、制动器部件上的旋转零件，在装配前应进行静（或动）平衡试验和校正。在压力机总装后的空运转试验中，不允许有明显的振动。5.4.4.9
飞轮部装或组装后应测量飞轮的圆跳动，其值不应大于表4的规定。表4
飞轮直径
≤1000
>10002000
圆跳动允差
单位为毫米
注：测量时将指示表分别按径向和端面（距飞轮外廓约10mm处）顶在飞轮被测面上，手扳动飞轮旋转一周，指示表的最大读数差，即为圆跳动公差。润滑系统
5.4.5.1压力机应具有可靠的润滑系统和润滑装置，各润滑点的设置应合理、可靠，并保证各运转部位得到正常润滑。
5.4.5.2压力机润滑系统应符合GB/T6576的规定。润滑系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。5.4.5.3压力机润滑系统的油路要密封可靠，应具有防渗漏措施或集油、回收等装置，不得有渗漏和滴油现象。润滑管路两端应标号，以便于检查和维修。5.4.5.4当压力机环境温度偏低，润滑油的流动粘度指数变大，影响压力机的正常工作时，润滑油箱应设置加热装置。
5.4.6液压、气动、电气系统
5.4.6.1压力机的液压系统应符合GB/T3766的规定。液压系统所用的液压元件应符合GB/T7935的5
JB/T1647.2—2012
规定。液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。5.4.6.2超负荷保护液压缸应进行保压试验，当使用压力小于20MPa时，试验压力为使用压力的1.5倍；当使用压力等于或大于20MPa时，试验压力为使用压力的1.25倍。一般保压不应少于10min，不得渗漏。
5.4.6.3气动系统的管路、接头、法兰、气缸等均应密封良好，连接可靠，并应符合GB/T7932的规定。
5.4.6.4压力容器的设计、制造和验收必须符合GB150和有关规程的规定。压力机的各种管路系统应排列整齐美观，管路通畅，布局合理，密封可靠，均不得漏油、漏5.4.6.5
气和相互混淆。
5.4.6.6压力机的电气系统应符合GB5226.1的规定。5.5标牌
5.5.1压力机应有铭牌和指示、润滑、操作、安全等要求的各种标牌或标志。警告性标牌或标志要固定在机器的明显位置。
5.5.2标牌的型式与尺寸应符合GB/T13306的规定。5.5.3标牌中的形象化符号应符合JB/T3240的规定。5.6附件、工具及配套件
5.6.1压力机出厂时应备有必需的工具、附件及备用易损件。特殊附件和特殊备用易损件由用户与制造厂共同商定，随机供应或单独订货。5.6.2压力机的外购配套件应符合有关标准，出厂时应与压力机同时进行运转试验。5.7外观质量
5.7.1压力机外观表面造型应美观，不应有异常的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。5.7.2压力机外露加工表面不应有磕、碰、划伤及锈蚀现象。5.7.3压力机外露零部件结合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位，其错偏量不应超过表5的规定。
结合面边缘尺寸
≤500
>500~1250
>1250~3150
>3150~6300
允许错偏量
单位为毫米
5.7.4门、盖、罩子边缘结合处应平整，不应有明显的变形与缝隙，其缝隙大小应符合表6的规定。表6
最大结合尺寸
≤500
>500～1000
允许缝隙
单位为毫米
5.7.5外露焊缝应修整平直、匀称。5.7.6发蓝、电镀零件表面应光洁，无锈蚀、脱落等缺陷。JB/T1647.2—2012
5.7.7装入沉孔的螺钉不应突出于零件外表面，其头部与沉孔间不应有明显的偏心；固定销一般应略突出于零件外表面；螺栓尾端应突出于螺母，但突出部分不应过长及参差不齐。5.7.8压力机各管路的外露部分应排列整齐、美观，必要时应采用管夹固定，运行时不得与其他零部件发生摩擦或碰撞。
5.7.9压力机零件的未加工表面均应涂漆。涂漆前应进行除油污、锈迹、焊渣、毛刺处理，所有油漆表面应平整、光滑、颜色均匀一致，不得有漏涂、起泡、流挂、折皱等现象。5.7.10梯子、栏杆、走台应整齐、美观，固定牢稳。5.7.11压力机上各种标牌应清晰、耐久，固定位置应正确、平整、牢固。6检验规则及试验方法
6.1检验规则
6.1.1检验分为出厂检验和型式检验。6.1.2压力机出厂前应经制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂。在特殊情况下，经用户同意，也可在用户厂进行检验。
6.1.3压力机出厂检验项目一般包括以下试验、检验：基本参数检验；
一基本性能检验；
-空运转试验；
噪声检验；
负荷试验；
一超负荷试验；
-装配质量检验；
一精度检验；
一拉伸垫试验；
-移动工作台检验；
外观检验；
包装检验。
6.1.4对于新产品、更新产品（包括结构、主要零件材质、工艺有较大改变的产品），应按有关规定进行型式检验。型式检验应按本部分要求进行全面试验和检验。型式检验时，从出厂检验合格的产品中随机抽样，每次检验不少于台。
6.2试验方法
6.2.1基本参数检验
基本参数检验应在无负荷情况下进行，其实测误差不应大于表7的规定。对于变速压力机应在高、低速状态下分别检验滑块最大行程次数和最小行程次数。表7
检验项目
滑块行程mm
滑块行程次数次/min
行程的±1%
行程次数的+10%
JB/T1647.2—2012
检验项目bzxZ.net
最大装模高度
装模高度调节量
工作台面尺寸
滑块底面尺寸
注：偏差折算结果小于1，则仍以1计。6.2.2
基本性能检验
表7（续）
尺寸的+5%
调节量的+5%
前后、左右尺寸*
压力机在空运转试验前或空运转试验过程中，应按下列项目进行基本性能检验：检验安全装置的可靠性；
滑块运行的各种规范操作试验，检验其动作的灵活性与可靠性：装模高度调整试验、拉伸垫行程调整及拉伸垫动作试验，检验其动作的灵活性与可靠性：检验指示表、计数器的准确性与可靠性；检验触摸屏设置与调整操作及信息显示的准确性与可靠性；检验润滑、气动、液压系统、电气设备的可靠性：检验附属装置的灵活性与可靠性。6.2.3空运转试验
6.2.3.1每台压力机均应进行空运转试验。其中包括：单次行程试验、连续行程试验、寸动行程试验装模高度调整试验、拉伸垫行程调整试验等。6.2.3.2压力机滑块连续空运转试验时间不应少于4h。其中连续行程的空运转试验不应少于2h，单次行程的运转试验不应少于1.5h。6.2.3.3对于变速压力机，滑块连续空运转试验应以低、中、高速度依次分别进行试验，试验时间不应少于4h。其中低速1h，高速1h，其余时间以中间速度进行试验。6.2.3.4单次行程试验时，离合器与制动器每分钟结合次数按表8的规定。表8
单次行程次数占滑块连续行程次数的比例滑块每分钟连续行程最高次数
闭式单、双、四点压力机
闭式单、双、四点切边压力机
注1：当滑块连续行程次数大于40次/min时，其单次行程次数按18次/min进行试验。注2：表内相邻两挡间的结合次数计算方法，按滑块行程次数多少，以插入法计算百分比。注3：本表不作为单次行程使用标准，仅作为试验规范。6.2.3.5压力机在空运转试验时间内，各测试部位的温升与温度应在距离运动面最近的可测部位，用点温计进行测量，其温升与温度值不应超过下列规定：8
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