JB/T 8582.1—2001 JB/T 8582.1-2001 农用运输车 驱动桥 JB/T8582.1-2001 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS43.160
中华人民共和国机械行业标准
JB/T8582.1-2001
农用运输车
驱动桥
Agricultural vehiclesDriveaxles2001-06-04发布
中国机械工业联合会
2001-10-01实施
JB/T85821-2001
本标准是对JB/T85821997《四轮农用运输车驱动桥技术条件》和JB/T501081998《四轮农用运输车驱动桥
可靠性考核试验规范》的修订。本标准与原标准相比，主要技术内容改变如下：一增加了三轮农用运输车驱动桥的技术内容：给出了驱动桥主要性能和可靠性指标及相应的试验方法；—完善了检验规则。
本标准自实施之日起代替JB/T85821997和JB/T501081998本标准由全国农用运输车标准化技术委员会提出并归口。本标准负责起草单位：中国农业机械化科学研究院本标准主要起草人：张咸胜、刘延彬。本标准于1997年6月首次发布，于2001年6月第一次修订。1
1范围
中华人民共和国机械行业标准
农用运输车驱动桥
AgriculturalvehidesDriveaxlesJB/T8582.1—2001wwW.bzxz.Net
代替JB/T85821997
JB/T501081998
本标准规定了农用运输车驱动桥的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装和贮存。本标准适用于农用运输车驱动桥（包括链传动驱动桥和变速器连体驱动桥）。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB191—2000
GB/T2828—1987
JB/T5673—1991
3技术要求
3.1一般要求
包装储运图示标志
逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）农林拖拉机及机具涂漆通用技术条件3.1.1产品应符合本标准规定，并按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造。3.1.2各零部件应符合相应的标准要求，并经检验合格后方可进行装配。3.2装配
3.2.1零件在装配前应清洗干净，装配时应检查配对零件的标记是否一致。3.2.2装配应连接可靠，不许松动，紧固件的拧紧转矩应符合使用说明书或图样的规定。3.2.3空载下，驱动桥以1000r/min左右的输入转速运转30min，应无异常响声，所有轴承装置部位温升应不大于25℃。
3.2.4驱动桥各部位应按使用说明书或图样的规定加注润滑油脂或润滑油3.2.5变速器连体驱动桥变速器部分应有油量检查或液面限位装置。3.2.6变速器连体驱动桥变速操纵机构在工作状态下，不得有挂不上档、乱档现象，挂档后不得有自动跳档、脱档现象。
3.3外观
3.3.1铸造驱动桥桥壳应平整，不允许有影响质量的裂纹、夹杂和气孔等缺陷。焊接驱动桥的桥壳焊缝应均匀、牢固、可靠、整齐、美观，不得有漏焊、烧穿、假焊和裂纹等焊接缺陷。3.3.2驱动桥各油封及结合面处不得有漏油和渗油现象。3.3.3驱动桥非配合的外表面油漆涂层应符合JB/T5673中TQ-4-SC-DM的规定。3.4性能
中国机械工业联合会2001-06-04批准2001-10-01实施
3.4.1静扭强度
JB/T8582.1-2001
链传动驱动桥或变速器连体驱动桥总成静扭强度后备系数应不小于2，其他驱动桥总成静扭强度后备系数应不小于1.8。
3.4.2垂直弯曲刚性
驱动桥桥壳（架）满轴载荷时每米轮距最大变形量不超过1.5mm。3.4.3垂直弯曲静强度
链传动驱动桥或变速器连体驱动桥桥壳（架）垂直弯曲（断裂或严重塑性变形）后备系数应不小于4.5，其他驱动桥桥壳垂直弯曲（断裂或严重塑性变形）后备系数应不小于6。3.4.4垂直弯曲疲劳寿命
试验数据按对数正态分布（或威布尔分布），取其中值寿命应不小于80×104次，试验样品中最低寿命应不小于50×10次。
3.4.5总成疲劳寿命
3.4.5.1链传动驱动桥或变速器连体驱动桥总成转动系统疲劳寿命链传动驱动桥在达到50×104次的试验循环次数后，驱动桥主要零件不应损坏，被动链轮达到规定循环次数后不应有轮齿断裂、齿面压碎或严重磨损等失效现象。变速器连体驱动桥转动齿轮的疲劳寿命达到表1规定的试验循环次数后，齿轮不应产生轮齿断裂、齿面严重点蚀（任一处有一点发生点蚀，面积超过4mm，深0.5mm），主要零件不应损坏。表1各档次疲劳寿命
变速器类型
三档变速器
四档变速器
输入轴负荷
（T×100%）
变速输出轴循环次数（×10）
1若变速输出轴转数不便测量时，可按实际速比换算到输入轴的转数，在输入轴端测量循环次数。2倒档试验2h
3对四档以上的驱动桥，按其速度选择四个最接近一般四档变速器的档次，按照四档变速器要求进行试验。3.4.5.2其他驱动桥总成齿轮疲劳寿命试验数据按对数正态分布（或威布尔分布），取其中值寿命应不低于50×104次，试验样品中最低寿命不得低于30×104次。
齿轮失效判断标准：轮齿断裂、齿面压碎、齿面严重剥落和齿面严重点蚀（齿面疲劳剥落、点蚀总面积占所有齿面大于或等于1%；在单个齿面上的剥落点蚀面积大于或等于齿面的4%）。4试验方法
4.1变速器连体驱动桥变速操纵机构稳定性试验4.1.1试验装置
变速器连体驱动桥配套的变速操纵装置，模拟运输车运行状态，在其设计位置处可与驱动桥前、后相对移动7mm，上、下相对摆动各50mm的试验台。4.1.2试验规程
JB/T8582.12001
驱动桥总成连接在试验台上，输入轴以1000min左右的转速空载运行，变速操纵机构与驱动桥相对在前上、前下、后上、后下各极限位置换各档次并各运转3min，检查换档及挂档运转中是否有挂不上档、乱档、自动跳档、脱档现象。4.2涂漆质量检查
涂漆质量的检查按JB/T5673的规定进行。4.3其他装配、外观质量检查
用目测法和常规检测器具检查。4.4静扭强度试验
4.4.1试验目的
考核驱动桥总成中抗扭的最薄弱零件，计算静扭强度后备系数。4.4.2试验装置
静扭加载装置、扭力机、X-Y记录仪、传感器等。4.4.3试验转矩
链传动驱动桥试验转矩按式（1）计算：式中：TNL
TN-Temuxkipi
链传动驱动桥静扭强度试验转矩，N·m；允许配套的最大功率发动机的最大转矩，N·m;变速器第1档速比，取4；
发动机至变速输入轴速比，取2
主传动速比，取3。
变速器连体驱动桥试验转矩按式（2）计算：Tnr=Temaxi
式中：TNT
变速器连体驱动桥静扭强度试验转矩，N·m；允许配套的最大功率发动机的最大转矩，N·m：发动机至变速输入轴速比，取2
其他驱动桥试验转矩按式（3）、式（4）计算，取其中较小的一个为试验转矩T：Te-Temaxktip,/n
式中：T..
式中：Tpe
按允许配套的最大功率发动机最大转矩计算的试验转矩，N·m；允许配套的最大功率发动机的最大转矩，N·m;变速器第1档速比：
分动器低档速比；
使用分动器低档时的驱动桥数。Tg=Qprk/i
按最大附着力算至减速器主动齿轮的试验转矩，N·m；静满载轴荷，N；
附着系数，取0.8：
轮胎滚动半径，m;
i—主减速器速比。
4.4.4试验程序
4.4.4.1链传动驱动桥
JB/T8582.12001
将总成的两个轮毂和板簧支座固定于试验台架上，保持半轴轴线水平。通过1：1的链轮链条传动在主动链轮上逐渐加载直到20倍试验转矩或驱动桥总成转动系统中任一零件扭断（坏），记录2.0倍试验转矩值或扭断（坏）时输入轴的加载转矩和转角。4.4.4.2变速器连体驱动桥
将总成的两个轮毂固定于试验台支架上，变速输入轴通过滑动配合的轴承支座固定于试验台架上，静扭加载装置与输入轴连接。
变速杆挂1档，缓慢加载直至2.0倍试验转矩或驱动桥总成传动系中任一零件扭断（坏），记录2.0倍试验转矩值或扭断（坏）时输入轴的加载转矩和转角。4.4.4.3其他驱动桥
a）把装好的驱动桥总成的桥壳牢固地固定在支架上。驱动桥总成输入端（即减速器主动齿轮一端）与扭力机输出端相连。驱动桥输出端（即半轴输出端或轮毂）固定在支架上。b）调整扭力力臂，使力臂在试验过程中处在水平位置上下摆动，并校准仪器。c）开动扭力机（扭力机输出端转速应不大于0.25r/min）缓慢加载1.8倍试验转矩或任意一个零件扭断（坏），通过X-Y记录仪记录T-θ曲线。记录1.8倍试验转矩值或扭断（坏）时的转矩和转角。4.4.5数据处理
4.4.5.1静扭强度
取所有样品的静扭断（坏）转矩的最小值为T值。4.4.5.2静扭强度后备系数
静扭强度后备系数按式（5）、式（6）或式（7）计算：对链传动驱动桥：
K-TITNL
式中：K
静扭强度后备系数；
静扭断（坏）转矩，N·m；
TNL链传动驱动桥静扭强度试验转矩，N·m。对变速器连体驱动桥：
K=T/TNT
式中：TNT
变速器连体驱动桥静扭强度试验转矩，N·m对其他驱动桥：
Kk-T/T
式中：T其他驱动桥静扭强度试验转矩，N·m4.5垂直弯曲刚性和垂直弯曲静强度试验4.5.1试验目的
考核驱动桥桥壳（架）垂直弯曲刚性和垂直弯曲静强度，计算其满载轴荷时每米轮距最大变形量和垂直弯曲失效（断裂或严重塑性变形）后备系数。4.5.2试验装置
JB/T8582.1-2001
液压疲劳试验机或相应的其他试验机、百分表（或位移传感器）等。4.5.3试验程序
4.5.3.1链传动驱动桥架（包括除去制动器以外的所有驱动桥零件）a）将驱动桥架安装于试验台支架，并且调平。如加力点为两钢板弹簧座中心，则支点应为该轴轮距的相应点，即支承半浮式半轴伸出的锥形轴径的相应轮距处。b）安装时保证加力方向与驱动桥架轴管中心线垂直，支点应能滚动，以便加载变形时不致产生运动于涉。
c）安装后，预加载至满载轴荷（半轴轴径Φ≤30时为8800N，30<Φ≤35时为13000N，Φ>35时为17600N）两至三次。
d）卸载至零时，调整百分表零位，测点应不少于五点，如图1所示。*
O加力点
X百分表测点
图1驱动桥架垂直弯曲刚性试验力点、支点及测点位置简图e）从零开始缓慢加载。做垂直刚性试验时最大试验负荷为2.5倍的静满载轴荷。从零加至最大试验负荷过程中记录不得少于六次，且必须记录静满载轴荷和最大试验负荷时各点的位移。每个桥架最少测三遍。每次试验开始时量表都应“调零”。f）做驱动桥架垂直弯曲静强度试验时取下百分表，一直加载至4.5倍静满载轴荷或桥壳失效（断裂或严重塑变），中间不得反复，记录失效时的载荷9。4.5.3.2非独立悬挂、全浮式半轴结构的驱动桥桥壳a）把装有减速器壳和后盖的桥壳安装在支架上。桥壳必须放平。如果力点为两钢板弹簧座中心，则支点为该轴轮距的相应点，或者将力点和支点位置互换，b）安装时保证加力方向与桥壳轴管中心线垂直，支点应能滚动，以适应加载变形不致产生运动干涉。
）安装之后，预加载至满载轴荷两至三次，卸荷后开始正式测量。d）卸载至零时，调整百分表至零位，测点位置不应少于七点，如图2所示。5
JB/T8582.12001
百分表测点
图2桥壳垂直弯曲刚性试验力点、支点及测点位置简图e）缓慢加载，从零开始记录百分表。做桥壳垂直弯曲刚性试验负荷至3.0倍静满载轴荷。从零至3倍静满载轴荷的过程中的记录不得少于八次，且必须记录满载轴荷与3倍静满载轴荷时各测点的位移量。每根桥壳最少测三遍。每次试验开始时都应把量表调至零位。f)做桥壳垂直弯曲静强度试验时，当加载至3.0倍静满载轴荷，取下百分表，一次加至破坏，中间不得反复。记录失效（断裂或严重塑性变形）载荷。4.5.4数据处理
4.5.4.1垂直弯曲刚性
计算驱动桥壳（架）静满载轴荷时最大位移点位移量和轮距之比的数值，并画出每个记录负荷下各测点的位移量的连接折线图。
4.5.4.2垂直弯曲静强度
按式（8）计算每个样品垂直弯曲失效（断裂或严重塑性变形）后备系数，取所有样品中垂直弯曲失效（断裂或严重塑性变形）后备系数的最小值K为最终试验结果。K=9.0
式中：K垂直弯曲失效（断裂或严重塑性变形）后备系数：9—垂直弯曲失效（断裂或严重塑性变形）载荷，N；O静满载轴荷，N。
4.6驱动桥桥壳（架）垂直弯曲疲劳试验(8）
本试验只适用于非独立悬挂、全浮式半轴结构的驱动桥桥壳、链传动驱动桥架和变速器连体驱动桥桥壳（不装差速器以外的齿轮）。4.6.1试验目的
考核驱动桥桥壳（架）的垂直弯曲疲劳寿命。4.6.2试验装置
液压疲劳试验机或相应的其他试验机，载荷误差土1%。4.6.3试验载荷
试验下限载荷为0.5倍静满载轴荷。JB/T8582.1-2001
链传动驱动桥的驱动桥架和变速器连体驱动桥桥壳上限载荷为2.0倍静满载轴荷，其他驱动桥桥壳上限载荷为3.0倍静满载轴荷。
采用正弦波交变载荷加载，试验频率随设备而定。4.6.4试验程序
4.6.4.1桥壳（架）的安装及力点、支点位置要求同4.5.3.1和4.5.3.24.6.4.2安装之后，预加载至上限载荷三次，卸荷后开始试验4.6.4.3载荷达到4.6.3规定的数值的同时开始记录试验次数。4.6.4.4试件出现断裂时停机，记录停机时间、损坏部位和断裂情况4.6.5数据处理
驱动桥桥壳疲劳寿命按对数正态分布处理。4.7驱动桥总成齿轮疲劳寿命试验4.7.1试验目的
检验驱动桥总成齿轮的疲劳寿命。4.7.2试验装置
闭式试验台或开式试验台、转矩转速仪。4.7.3试验条件
4.7.3.1试验转矩
按式（9）、式（10）计算，取其中较小的一个为试验转矩T，测试精度控制在土1.5%以内，T-Tsmaxklipe/n
式中：T.e
式中：Tpe
按允许配套的最大功率发动机的最大转矩计算的试验转矩，N·m；允许配套的最大功率发动机的最大转矩，N·m：变速器第1档速比；
分动器高档速比：
使用分动器高档时的当量驱动桥数。Tpo=Qork/i
按最大附着力算至减速器主动齿轮的试验转矩，N·m；静满载轴荷，N；
附着系数，取0.8：
轮胎滚动半径，m：
主减速器速比。
润滑油
被试驱动桥内润滑油应按技术条件规定的牌号加注4.7.3.3油温
正式试验时，普通油控制在70~90℃范围内，双曲线齿轮油控制在85~120℃范围内。4.7.4试验程序
4.7.4.1记录空负荷下正车和倒车的啮合印迹。(9)
JB/T8582.1-2001
4.7.4.2磨合：按1/4T，、1/2T和3/4T三种转距由小到大进行磨合，时间每段按主动轮运转2X10+-3X10°循环次数（主动轮每转一周为一个循环）为准。4.7.4.3正式试验：磨合后按T加载，按4.7.3中的规定进行试验，直至齿轮失效为止。失效形式有轮齿断裂、齿面压碎、齿面严重剥落和齿面严重点蚀。4.7.5数据处理
齿轮疲劳寿命遵循对数正态分布（或威布尔分布），取其中值疲劳寿命。4.8驱动桥总成转动系统疲劳寿命试验4.8.1试验目的
测试驱动桥总成转动系统疲劳寿命。4.8.2试验装置
开式（或闭式）试验台、转速转矩仪等。4.8.3试验条件
4.8.3.1试验转矩
链传动驱动桥按式（11）计算：式中：T,L
Tol-Temxkijio
链传动驱动桥扭转疲劳试验转矩，N·m；允许配套的最大功率发动机的最大转矩，N·m；变速器第1档速比，取4；
发动机至变速输入轴速比，取2；主传动速比，取3。
变速器连体驱动桥试验转矩按式（12）计算：Tpr=Tamuxi
式中：TT
变速器连体驱动桥扭转疲劳试验转矩，N·m;允许配套的最大功率发动机的最大转矩，N·m：i—发动机至变速输入轴速比，取2。试验转矩的测试精度控制在土1.5%范围内。4.8.3.2润滑油
被测试驱动桥内润滑油按技术条件规定牌号加注。4.8.3.3油温
正式试验时油温控制在70~90℃范围内。4.8.4链传动驱动桥试验程序
4.8.4.1将总成的两个板簧支座固定于试验台支架上，保持半轴轴线水平。两端轮毂与试验台加载装置连接。通过被动轮齿数和主动链轮齿数之比为1的链传动，在主动链轮轴上以550~725r/min的转速驱动主动链轮。
4.8.4.2用4.8.3.1计算的Tl，按0.25Tl，0.5T和0.75T三种负荷由小到大进行磨合。时间每段按被动链轮运转0.7X104循环次数（被动链轮每转一周为一个循环）为准。4.8.4.3正式试验开始后按T加载，按4.8.3规定的条件进行试验直至被动链轮的循环次数达到50×8
JB/T8582.1-2001
104次为止。检查并记录循环次数和损坏情况。4.8.5变速器连体驱动桥试验程序4.8.5.1将驱动桥总成两板簧支座相当于工作状态固定于试验台支架上，两轮毂与试验台加载装置连接。直接驱动变速输入轴。
4.8.5.2以0.5Tmax转矩和1100~1450r/min驱动变速输入轴对各档齿轮磨合2h，清洗后正式试验。4.8.5.3试验采用高档优先试验与中低档循环试验结合进行。按表1要求先将高档试验完成，后对中低档按循环试验法分五个循环进行重复试验，每个循环从低档开始逐次向中档循环转换。前进档五个循环完成后，进行2h的倒档运转。每个档位的每个试验循环次数为该档位应循环总次数（见表1）的五分之一（高档除外）。完成上述试验循环后，记录变速器连体驱动桥的损坏或没有达到试验循环损坏的情况。
5检验规则
5.1出厂检验
5.1.1每台驱动桥须经制造厂检验部门检验合格后方可出厂，产品出厂必须附有合格证。5.1.2检验项目与判定规则
对每台驱动桥检验3.2和3.3规定的项目，所有项目必须全部合格方可签发合格证5.2型式检验
5.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验：a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；b）正式生产后，如结构、材料和工艺等有较大改变，可能影响产品性能时；?批量生产时，定期的抽查检验；d)长期停产后，恢复生产时：
e国家质量监督机构提出型式检验的要求时。5.2.2型式检验的检验项目见表2，按其质量特性分为A、B两类，表2
项目分类
静扭强度
垂直弯曲刚性
垂直弯曲静强度
垂直弯曲疲劳寿命
总成疲劳寿命
检验项目
5.2.3批量生产或国家质量监督机构进行型式检验时，抽样检查和判断处置规则应按GB/T2828的规定，可采用正常检查一次抽样方案，检查水平为特殊检查水平S-1，检查批不小于20件，具体抽样检查方案见表3。
项目分类
样本大小
项目数
检查水平
样本字码
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5.2.4其他型式检验时，
应随机抽取三台进行，试验结果均应符合本标准的规定。用户验收
订货单位有权对收到的产品进行抽检，试验项目、抽样方案、抽样检查和判断处置规则等应按本标准和GB/T2828的规定，由供需双方商定。标志、包装与贮存
6.1驱动桥应有标牌，标牌字迹清晰，安装端正、牢固，并应标明如下内容：a)制造厂名称或注册商标：
b)产品名称：
c)产品型号：
d)出厂编号：
e）制造日期（年、月）。
6.2.1驱动桥装箱时应附带下列文件：a）产品合格证：
b）驱动桥安装使用说明书。
6.2.2包装时应将规定的附件、备件等与驱动桥一同装入箱内，并应附有装箱单。6.2.3包装时，对所有外露螺纹部分应加以保护，包装箱内应有防尘、防潮措施，包装材料应具有防潮能力。包装必须可靠，不致在运输中造成驱动桥损坏。6.2.4包装箱外应标明下列内容，其图示标志应符合GB191的规定：a)制造厂名称、地址；
b)产品型号、名称：
c）毛质量：
d)外形尺寸：
e）发往地址和收货单位：
f运输注意事项：
g）装箱日期（年、月、日）。
6.3贮存
6.3.1产品应存放在通风、干燥和无酸碱气体侵蚀的库房中，不得在露天存放。6.3.2在正常保管情况下，产品应保证有12个月的有效防锈期。10
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