本标准规定了动力传动用精密滚子链和套筒链链锻的疲劳性能试验方法。 本标准适用于滚子链和套筒键的疲劳性能试验。其他类似链条产品也可参照执行。 JB/T 5387-1991 滚子链和套筒链链段疲劳性能 试验方法 JB/T5387-1991 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国机械行业标准
滚子链和套筒链
链段疲劳性能试验方法
Fatigue test method for roller and bush ehrains主题内容与适用范围
本标准规定了动力传动用精密滚子链和套简链链段的疲劳性能试验方法JB5387--91
本标准适用于滚子链和套简链的疲劳性能试验。其他类似链条产品也可参照执行。2引用标准
GB3360数据的统计处理和解释均值的估计和置信区间GB 9785
链条、链轮术语
3术语、定义及单位
动力传动用链条的术语按GB9785规定。与疲劳试验有关的符号、术语、定义及单位列于图1和表1。图1
最大载荷
最小载荷
试验机作用到链段土的载荷
循环载荷变化中的最大值
，循环载荷变化中的最小值
中华人民共和国机械电子工业部1991-06-25批准50
1992-07-07实施
4试验样品
平均载荷
载荷幅
载荷循环特性系数
循环频率
循环次数
可靠度
条件疲劳极限载荷
疲劳极限载荷
JB 5387- 91
续表1
Sm=(Smx+Sm)/2
S, =(Smax \-Smin>/2
单位时间内循环载荷的变化次数试件在循环载荷作用下的载荷循环次数试件在规定条件下和规定循环次数内不产生疲劳破坏的概率
对应T规定的N次循环次数的R=50%的疲劳载荷免费标准下载网bzxz
对应于规定N=5×10°次循环次数的R50%的疲劳载荷
4.1试验样品为由5个链节组成的链段，其中3个内链节，2个外链节，链段的两端为内链节，4.2试验前应将试件清洗干净。
5试验条件
5.1可使用不同类型的轴向疲劳试验机。试验时，应满足以下要求：5.1.1静载荷示值误差范围为士1%.静载荷示值变动量范围为土1%。5.1.2在连续试验10h内.平均载荷示值波动度范围为试验载荷满量程的土1%。载荷振幅示值波动度范围为最大载荷的士2%。
5.2循环频率在f一10～200Hz范围内。在相同的载荷水平下，同一批试样的试验应在同-一台试验机上进行，且循环频率要大致相同。6链段与试验机的联接夹具
6.1联接夹具应按相应试样的规格系列设计，其具体结构型式见附录（（参考件）。6.2联接夹具要保证试验链段不产生附加载荷，夹具与链段联接的销轴孔与销轴的配合为H9/h8。6.3与内链节联接部位的夹具内档的宽度应参考产品标准规定的相应链条的外链节允许最小内宽尺设计。
6.4建议采用与试样同种规格的多排链销轴联接试样与夹具。规定销轴·次性使用。6.5夹具与链段联接的销轴孔建议采用强化处理。7试验程序
7.1载荷循环特性系数，取0.1～0.2，同种规格的同批试样在试验中应取相同的r值。7.2施加载荷时，应平稳缓慢加载，所加载荷值要准确，不得超载。7.3终止试验
7.3.1试样在规定载荷下，应--直连续试验到试件失效或规定的循环次数为止。JB-5387-97
7.3.2链段疲劳失效的判断依据是循环频率或循环载荷发生急剧变化。7.3.3当试验终止是由联接链段的夹具或销轴引1起时，则该试验无效。7.4条件疲劳极限载荷S和疲劳极限载荷S的测定链段的条件疲劳极限载荷或疲劳极限载荷按升降法测定，见附录A（参考件）7.5S-N曲线和R-S-N曲线的测定
测链段的S-N曲线或R-S-N曲线。应选取四五级载荷水平，按升降法测出S或Sr作为S·N曲线或R-S-N曲线的最低载荷水平点。在各级载荷水平下试样数量的分配应随着载荷水平的降低而增加。
7.5.1S-N曲线的测定
确定最小拉伸载荷Q取至少三个试样做拉伸试验，取其平均值；a.
确定最高载荷水平最高载荷水平可通过预试确定，般可从0.3～0.4Q开始；确定最低载荷水平将按升降法测出的S（Sp)作为最低载荷水平；d．确定各级载荷水平在最高载荷水平间隔可稍大一些，随着载荷水平的降低，间隔适当缩小，各级载荷水平之差也可相等；
选取试样个数在最高载荷水平下应至少选取3个试样，各级载荷水平所需最少试样个数不e.
得低于附录D(补充件)表D1中的规定值；f．确定载荷循环特性系数r按了7.1条规定；g．试验记录按附录B(参考件)表B1填写；h．S-N曲线的绘制按7.5.3条规定。7.5.2R-S-N曲线的测定
试样个数的选取在最高载荷水平下应至少选取5个试样，各级载荷水平所需最少试样个数a.
不得低于附录D表D1中的规定值
b．可靠度R的确定将同一载荷水平下同批试样试验到破坏，按其循环次数从小到大的顺序排列如下：
NNAANAN
其中每一个N，称为顺序统计量，与它所对应的可靠度为：R1-i/(n + 1)
i是循环次数值由小到大按次序排列的序数，对应各个i和n的可靠度R值，列于附录D表D2；对各级载荷水平下所测得的试验数据按以上方法分别求得R与N的对应关系，并找出间--可c.
靠度R所对应的各级载荷水平下的循环次数N；d．R-S-N曲线的绘制按7.5.3条规定；e．其余按7.5.1条中的有关规定。7.5.3S-N曲线和R-S-N曲线的绘制方法两种曲线的绘制均以载荷S的常用对数IgS为纵坐标，以循环次数N的常用对数igN为横坐标。用最小二乘法对S-N曲线和R-S-N曲线进行曲线拟合并进行回归分析相关性检验。S-N曲线和R-S-N曲线的图例示于图2。
试验数据处理和试验报告
JB5387
S-N曲线
图2S-N曲线和R-S-N油线图例
8.1疲劳试验数据应采用数理统计方法进行处理。建议参照GB3360分析处理。8.2试验数据的原始记录和试验报告格式及内容参见附录（参考件）。53
JB 5387-91
升降法
（参考件）
A1试样至少取12个有效链段。试验从略高于预计疲劳极限的载荷水平开始，然后逐级降低，如图A1所宗。
在载荷S.作用下，试验第一个试样。若该试样在未达到指定循环次数NV之前发生了破坏，第个试样就在低一级的载荷S，“下进行试验。直试验到第四个试样时，若该试样在S：作用下经N次循环没有破坏（越出），依次进行的第五个试样就在高级载荷S，下进行试验。照此办法。凡前个试样不到N次载荷循环破坏，则随后的次试验就要在低…·级的载荷水平下进行：凡前个试样越出，则随后的。次试验就要在高一级的载荷水平下进行。直至宪成全部试验为止。各级载荷水平-之差△S叫做“载荷增量”，一般取AS≤5%Sr（Sp），在整个试验过程当中，载荷增量保持不变。处理试验结果时，在第一对出现相反结果以前的数据如果在以后试验数据的波动范围以外则舍弃，疲劳极限的计算公式：
式中：n—
-有效试验总次数；
m--—-试验载荷水平级数;
S,—第i级载荷水平；
第：级载荷水平S，下的试验次数。上式表明S,是以试验次数为权的加权载荷平均值。图A1升降图
指定循环次数N-5×10°；×破坏：越出3.1
委托试验单位
试验机名称及编号
试样序号
平均载荷
IB 5387 -91
附录B
试验原始数据记录和试验报告格式（参考件）
表 B1试验原始数据记录
检测单位
试验目的
环境温度
原始数据记录
载荷幅
循环特
性系数
循环赖率
循环次数
破坏部位
测试者
试验目期
委托试验单位
试样规格
抽样状况及数量
试验机名称及编号
试验频率范围
环境温度
试验起止日期
疲劳极限载荷
S-N曲线或R-S-N曲线
试验结论：
检测单位结论：
JB 5387--91
表B2试验报告
检测单位
试验日的
材料及7艺特点
试验机静标精度及载荷波动度
载荷循环特征紧数
环境相对湿度
主管工程师（签字）
主管单位（签章）
JB 5387—91
附录C
夹具的结构型式
（参考件）
C1建议采用如图C1所示的双自由度联接夹具的结构型式。对用于联接三排以上链段疲劳试验的夹具的结构型式也可参照图C1设计。图 Ci夹具的结构型式
督信度
变异系数D/X范围
0. 020 1 -~ 0. 031 4
0. 031 4~0. 010 3
0. 040 3-- 0. 047 6
0. 047 6-~ 0. 054 1
0. 054 1 ~ 0. 059 8
0. 059 8~0. 065 0)
0. 065 0~0. 069 9
0. 069 9~0. 074 4
0. 074 4~0. 078 7
0. 078 7 ~ 0. 082 7
Q. 082 7~0. 086 6
0. 086 6 ~- 0. 090 3
表中：x
或表达为：
子样平均值
子样方差
JB 5387-91
附录D
最少试样个数表及可靠度估计量表（补充件）
误差限度
最少试样个数！
最少试样个数表
微信度
变异系数10/X范闹
小：0.029 7
0. 129 7~-0. 042 5
0, 12 5~0. 052 4
G. 052 4~ 0. 060 8
0. 060 8 -~ 0. 068 1
0. 068 1 --0. 074 6
0. 071 6~ 0. 080 6
0. 080 6~0. 086 3
0. 086 3 -~ 0. 091 5
0. 091 5~-. 096 4
0. 096 4-~0. 101 2
0. 101 2~-0. 105 6
0. 105 6~- 0. 109 9
误差限度
最少试样个数，
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