本标准代替ＧＢ／Ｔ１５０３２—１９９４《制绳机械设备通用技术条件》。本标准规定了制绳机械设备的通用基本技术要求。本标准适用于加工以剑麻纤维为原料的制绳机械，也适用于加工以其他天然纤维及合成纤维为原料的制股机和制绳机，加工以钢丝为原料的制股机和制绳机可参照使用。 本标准与ＧＢ／Ｔ１５０３２—１９９４相比主要变化如下：———增加了对生产率、能耗、工作性能、使用可靠性等指标的要求；———增加了对设备的接地电阻要求；———增加了对漆层的漆膜附着力要求，并修订了对漆层表面的要求；———增加了对热处理后零件的硬度要求；———增加了对齿轮、蜗轮蜗杆副装配后的精度要求；———增加了生产率、使用可靠性、尺寸公差、形位公差等指标的测试方法；———增加了减速箱的最高油温指标；———取消了润滑油的最高温度及温升指标；———修订负载试验的试验项目；———修订了型式检验的检验项目和判定规则；———增加了运输和贮存要求。 GB/T 15032-2008 制绳机械设备通用技术条件 GB/T15032-2008 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS65.060
中华人民共和国国家标准
GB/T15032--2008
代替GB/T15032—1994
制绳机械设备通用技术条件
General requirements for rope laying machinery2008-06-06发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准花管理委员会
2009-01-01实施
本标准代替GB/T15032-1994≤制绳机械设备通用技术条件》。本标推与GB/T15032—1994相比主要变化如下：增加了对生产率、能耗、工作性能、使用可靠性等指标的要求；-“增加了对设备的接地电阻要求；一增加了对漆层的漆膜附着力要求，并修订了对漆层表面的要求；一增加了对热处理后零件的硬度要求；增加了对齿轮，蜗轮蜗杆副装配后的精度要求：一增加了生产率、使用可靠性、尺寸公差、形位公差等指标的测试方法，一·增加了减速箱的最高油温指标；一取消了润滑油的晨高温度及温升指标，修订负载试验的试验项目：
修订了型式检验的检验项目和判定规卿；一增加了运输和贮存要求。
本标推由农业部提出并归口，
本标准起革单位：中国热蒂农业科学院农业机械研究所。本标推主要起草人：王金丽、黄晖、李期福。本标准所代萨标准的历次版本发布情况为：1994.
GB/T 15032
CB/T 15032—2008
1范围
制绳机械设备通用技术条件
GB/T15032—2008
本标准规定了制绳机械设备的通用基本技术要求。本标准适用于加工以剑麻纤维为原料的制绳机械，也适用于加工以其他天然纤维及合成纤维为原料的制股机和绳机，加工以钢丝为原料的制股机和制绳机可参照使用。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注口期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用上本标准，然循，鼓励根据本标摊达成协议的各方研究是否可恢用这些文件的最新版本。凡是不注日期的用文件，其最新版本适用于本标谁。GB/T230.1金属洛氏硬度试验:第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、II、K、V、T标尺）(GB/T 230.1—2004,ISO 6508-1:1999,MOD)GB/T281.1金属布氏硬度试验·第1部分：试验方法（GB/T231.1—2002,cgVISO65061：1999)
GB/T985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝玻口的基本式与尺寸GB/T986埋孤焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T1800.4被限与配合：标准公差等级和孔、轴的极限偏差表（GB/T1800.4-·1999,eqVIS0286-2:1988)
GB/T1958产品儿何量技术规范(GPS)形状和位置公差检测规定GB/T2828.1计数灿样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL)检索的逐批检验样计划(GB/T 2828. 1-2003,ISO 2859-1:1999,IDT)GB2894安全标志（GB2894-1996.neq1SO3864：1984)G13/T3177光滑工件尺寸的检验
GB/T3768声学声压法测定噪声源功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法(GB/T3768—1996,cqvISO8746:1995)机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（CB5226.12002，GB 5226.1
IEC 60204-1:2000,IDT)
GB/T5117碳钢焊条(GB/T5117—1995,erlvANSI/AWSA5.1:1991)低合金钢焊条（GB/T511.8—1995，HeqANSI/AWSA5.5:1981)GB/T 5118
3运输包装收发货的标志
GB/T 6388
GB/T8196机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求（GB/T8196-2003.1S014120.2002,MOD)
GB/110089柱蜗杆、蜗轮精度(GB/T10089--1988,nenDIN3975:1980)GB/T10095.1渐开线圆柱齿轮精度第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值(GB/T10093.1—2001,idtISO1328-1:1997)GB/T13306标牌
GB/T13924渐开线圆柱齿轮精度检验规范GB/T 15032—2008
GB/T14957熔化焊用钢丝
JB/T9832.2农林拖拉机及其漆膜附着力性能测定方法玉珂法
3术语和定义
下列术语和定义适用于本标推。3.1
脱糠brushing
除去粘附在纤维上的麻糖等杂质。3.2
牵伸drawing
纤维束在长度方向上相避间滑移拉长变细。3.3
加抢twisting
麻条（纱条、股条）
轴国转
理麻机canliog
将铺好的纤维战梳燕山来的数
并条机
将梳理后的数
使麻条达到一定线
条并合牵伸
的机越，
杭麻机hnckleryechine
将纤继进行梳程
瓣糠，除杂的
纺纱机spinrin
将一定规格的麻条钢
挖线机twister
全伸加
将数根·定规格的纱条（成
合进行梳现和
麻条分组牵伸后再齐
一定线密度的纱少条的机械！
奇维单些加抢成线条的机城
例纱机yarn reversing machine将纱简管上的纱条（线条)进行人字形排列成纱卷的机械。3.10
制股机stranding machine
氮除杂、松散、分断和伸真的机械：差高麻条均与，
一步除去杂质，
将数根一定规格的纱条（线条）按照一定的排列规则，并以纱（载）相反的擦向加搭成股条的机械3. 11
制绳机ropelayingmachine
将数根一定规格的股条以股条相反的捻向加撼成绳索或将一定规格相同数量的7.念与S抢股条按照一定规编织成绳索的机械，2wwW.bzxz.Net
在加捻过程中，承载裁股条的操篮不转动的称为恒锭制缩机：在加捻过程中，承载股条的据架除跟随主轴运转外，还作自转运动的称为转锭制绳机，4产品型号的编制方法
4.1产品型号的组成
GB/T15032—2008
4.1.1机名代号用机械名称中有代表性的1～2个汉字的汉语耕旁第一个人写字母表示；型式代号用表示机械结构特性或工作形式的汉字的汉语拼音第一个大写字母表示。主要机名和型式代号如表1。主要机名和型式代号
机名号
4.1.2主参数
4.1.3系列号
4.2、型号表示
示例：
、道数、锭
伯数字表
FW2 表示卧式双髋纺纱机。
机械名
理麻机
并多析
纺纱机
制股析
翌式代号
间用短模线连接
机名代号
绳机的股数(仪指“制巍机”）
3SH5表示5（绝径代号）3股恒锭融绳G76 表示 6号(股径代号)转制股机，5技术要求
5.1一般要求
5.1.1产品应按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。5.1.2生产率、能耗、工作性能指标应符合各单机产品的要求。5.1.3产品的使用可靠性应不小于90%。伯数字表示
结构或工作形式
立式、联合、链式
摇脚式
携排式
配套动力和控制装置、附件、用于安装调整的特殊工具应由制造厂提供，并应符合相关标准的5.1.4
要求。
窄载时，滚动辅承温升应不高于10℃，滑动轴承应不高于30℃负载时，液动轴承应不商于5.1.5
GB/T15032—-2008
45℃，滑动轴承应不高于35℃。各密封处不应有漏汕现象。5.1.6减速籍应无渗漏油现象，油温应不高于65℃。5.2安全防护
5.2.1对易造成伤害事故的外露旋转件（如绳纱筒管、股饼等），应设有防护装置，防护罩应符合GB/T8196的规定。
5.2.2对重量较大、不便于吊运和安装的零部件，应设有起吊孔或起吊环等。对往复运动部件应设限位保险装置。
5.2.3在易发生危险的部位应设安全标志，安全标志应符合GB2894的规定，或徐红色安全色。电气设备应符合CB5226.1的规定5.2.4
5.2.5设备的接地电阻应不大于100.5.2.6整机空载噪声应不大于87dB(A)：5. 3外观质量
5.3.1机械表面不应有图样未规定的明显的凸起、凹陷、粗糙不平等缺陷。5.3.2零部件、组合件结合面的边缘应平整，相互错位量和门、盖与结合而的髓隙应符合表2的要求。表 2错位量、缝隙
结合面尺寸
5.3.3外露的焊缝应平整。
零部件、组合件结合面的错位量5.3.4金属手轮轮缘和操纵手柄应锻防锈层，并抛光，5.3.5在适当位置应设置润滑和操纵指示等标牌或标志。5.3.6电器线路及软线护管应排列厨定、整齐：不应有伤痕和压扁等缺陷。5. 4涂漆质量
弟位为毫米
门、翌与结合面的缝源
5.4.1表面漆层应色泽均句、平繁光滑，不应有露底、严重的流痕和麻点。明显的起泡、起皱应不多丁3处。不加工的铸件表面应涂防锈底漆。5.4.2漆层的漆膜附着力应符合.IB/T9832.2中2级3处的规定，5.5铸锻件质量
5.5.1锻件材料应满足设计要求的规定。5.5.2铸件表面应半整，不应有毛刺、浇口和官口，表面上的型砂和粘结物应清理1净，5.5.3件不应有裂纹，结合面和外露加工面不应有气孔、砂眼、缩松、夹渣，冷隔等缺陷。齿轮、蜗轮轮齿、导轨表面等不应有明显的疏松。对不影响使用质量的铸件缺陷允诈修补。5.5.4锻件不应有裂纹、夹层、折叠、锻伤、结疤、夹渣等缺陷。对低碳钢锻件的非重要部位的局部缺陷允许修补。
5.6焊接件质盘
5.6.1煤接所用焊条应符合GB/T5117和GB/T5118的规定，焊丝应符合GB/T14957的要求。5.6.2焊接件的焊缝坡口形式和尺寸及焊缝间原应衍合GB/T985或GB/T986的规定。5.6.3焊表面应呈均匀的细鳞状，不应有裂纹包括母材）、弧坑和烧穿等缺陷。5.6.4对重要的承载焊缝，在100mm长度上直径不大于2mm的气孔或夹渣不应多于1个，全长池围内不应多于3个，咬边累计长度应不超过焊继全长的15，深度应不超过板厚的5%，且最大应不超过1.5ram。
5.7加工质量
5.7.1加工后的零件不应有锐棱和尖角，导轨的加工而与不加工面交接处应倒楼，齿轮的齿端应倒角，4
竭杆螺旋端部厚度应大于1mm。
5.7.2已加工表而不应有毛刺、碰伤、划痕和锈蚀等影响零件度和外观的缺陷GB/T15032-2008
5.7.3零件经热处理后不应有裂纹等影响性能的缺陷，硬度应符合单机产品标准的要求。5.7.4机械念部件的配合尺寸公差应符合GB/T1800.4的要求。5.8装配质量
5.8.1装配所用岑部件均应经检验合格，外购件和外协件应有合格班书，5.8.2零件在装配前应清现和清洗干净，不应有毛刺、飞边、锈蚀、切屑、砂粒和其他污物，各运动部件应运转灵活、平稳、无异响和阳滞现象。5.8.3
各部件间的配合间隙(包括轴承间隙)应符合图样等技术文件的要求。5. 8.4
调整机构、离合器应工作灵敏、可靠，制动装置操作可靠。啮合齿轮的轴向错位最应不火于1.5mm。主、被动链轮齿宽对应面的偏移量应不大于两链轮中心距的2%：；链条松边下垂度应为链轮中心距的1%～5次。
5.8.8两V带轮轴载的平行度应不大于两轮中心距的1%，两带轮轮宽对应面的偏移最应不大于两轮中心距的0.5%，
5.8.9齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB/T10095.1的规定，精度应不低于9级；蜗轮竭杆副装配后的接触斑点和侧隙应符合GB/T10089的规定，精度应不低于8级。5.8.10安装联轴器时，应校准两的同轴度使之符合图样的规定。5.8.11对转速较高、转动惯量较大的部件（如纺纱机的链子等）应作静长衡试验和校正，必要时应作动平衡试验利校正。
6试验
6.3空载试验
6.1.1总装配检验合格后才能进行空载试验。在额定转速下连续运转时间应不少于2h。6. 1.2
空载试验项月和方法见表3。
表3空载试验项目和方法
诚验项民
运转平稳性，声哺
调整机构、离合器、制动装置工作情况
安全防护装置
速箱接漏情说
轴承温升
6.2负载试验
5.1.5或单机产品标准
5.2.6或单机产品标准
6.2.1用广或有关部门有要求时可进行负藏试验。负载试验应在空裁试验合格后方能进行。6.2.2
试验前的安装调试应符合有关技术文件的要求。6.2.3
测昼试验前斥轴承座的表面
按CB/T3768的规定，测质表面
;为半行六面休，测距为1 m
GB/T15032-2008
6.2.4在规定的下作速度和满负荷条件下，连续工作时叫应不少于2h，6.2.5负载试验的项月和方法见表4。表4
负载试验项目和方法
试验项目
工作的平稳性，产询
调整机构、商合器、制动装置的作情况
诚速箱渗漏情况
轴承温升
工作质录
生产率
耗电基
6. 3试验方法
6.3.1生产率测定
5.1.5或产品标雅要求
产品标准或工艺求
产品标雅要求
产品标准要求
谢量试验前后轴誉座的表面
按相关工艺要求和试验方法
按6.3.1的规定
在正常工作案件下，测定单位加工量(或产量)的耗电里
在正带工作条件下，测定规定时间内的单位时间加工尽（或产），测定3次，取算术平均值，结果精确到\1 kg/h\或\1 t/h\
6.3.2使用可靠性测定
同一型号产品应不少丁2台，在正常生产条件下，考核时间应不少丁200h，结果取乎-均值，按下式计算使用可靠性。
式中：
K一使用可靠性，单位为百分比（%）：T一一作业时间，单位为小时（h);故障停机时间，单位为小时(h)。6.3.3尺寸公差测定
尺寸公差的测定应按GB/T8177的规定。6.3.4形位公差测定
形位公差的测定应按GB/T1958的规定。6.3.5齿轮和蜗杆副接触斑点和侧隙测定渐开线圆柱齿轮接触斑点和侧的测定应按GB/T13924的规定，蜗杆厕接触斑点和侧的测定应按CB/T10089的规定。
6.3.6硬度测定
落氏硬度测定应按GB/T230.1的规定，布氏硬度测定应按GB/T231.1的规定，6.3.7漆膜附着力测定
漆膜附着力测定应按JB/T9832.2的规定：7检验规则
7.1出厂检验
7.1.1出厂产品应进行全数检验，并签发“产品合格证\后方可出厂。6
7.1.2出检验的项有和要求：
外观质量应符合5.3的规定；
装配质或应符合 5. 8. 6~5. 8. 9的规定；空截试验应符合6.1的规定。
7.2型式检验
7.2.1有下列情况之一时应进行型式检验：新产品的试制定型鉴定；
-产品的结构、材科、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时：正带让产时，定期或周期性进行的抛查检验；一产品长期停产后恢复生产时：GB/T15032—2008
质量监酱机构或有关部门提出进行型式检验要求时。7.2.2型式检验实行抽样检验，按GB/T2828.1规定的采用正常检查一次抽样方案。7.2.3抽样检查批量应不少于3台（件），从中随机抽取样本。7.2.4样本一般应是6.个月内作产的产品，整机应在生产企业成品库或销售部门抽取，零部件在半成品库或装配线上经检验合格的零部件中抽取。7.2.5型式检验的项日，不合格分奖和抽样方案见表5。对A，I3.C各类逐项进行检验，当不合格总数≤Ac时则判定该类为合格；当不合格总数≥Re时则判定该类为不合格；当A、B、C各类均合格时，则判定该批产品为合格品。
不合格
裘5型式检验项目、不合格分类和抽样方案检验项
1.生产率和工作质量
2.使用可性
3.安全防护
2.配合公差尺卡
3.上要工作零件度
4.齿轮副、蝴杆副划隙和姿触斑点5.轨承温升、碱速箱油温
1.调整机构，离合器、制动装置件能2. 途漆外观
3.漆骥附着力
4.整机外观质量
5.标志和技术文件
8标志、包装、运输和贴存
8.1标志
项目，样本
检查水平
8.1.1每台产品都应有标牌，且成固定在设备明显位置。8.1.2标牌应符合GB/T13306的规定，内容应包括：产品名称和型号；
一产品技术规格和编号：
样本大小
GB/T15032-——2008
…商标和制造单位名称；
制造或出厂日期。
8.2包装和运输
8.2.下包装前对机件和工具的外露加1.面应涂防锈剂，对主要零件的加工而还应包防潮纸。在正带运输和保管条件下，虏锈有效期自产品发货之目起应不少于6个月：8.2.2包装箱内应铺设防水材料，零部件和随机的备件，工其等应固定在包装箱内。8.2.3视产品的大小和重量，可整休或分部件装箱，但应保证其在运输过程中不受损坏。8.2.4包箱应符合运输和装卸的要求，收发货标志应符合GB/T6388的要求。图示标志应有向上”、“由此起吊”、“怕湿”或“禁止滚”等。8.2.5对运输距离较近，可用汽车运输的产品或用户有要求时，也可裸运，但应有防雨淋和防碰撞措施，
8.2.6每合产品应随机提供的技术文件有：一产品使用说明书；
产品含格证；
一装箱清单。
8.3贮存
8.3.1产品和零部件应贮存在室内，并注意防潮和避免与酸碱等有腐蚀性的物质混放8.3.2在室外临时存放时，应有遮餘。
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