本标准规定了光学零件表面疵病的术语、定义、符号、公差、标识和试验方法。本标准适用于光学零件经抛光、磨边、注塑、镀膜等加工后的表面粗糙度R2≤0.1μm的透射和反射表面，光学零件经刻划、胶合、涂覆等加工后的透射和反射表面也可参照执行。 GB/T 1185-2006 光学零件表面疵病 GB/T1185-2006 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS01.100.01;17.180.37
中华人民共和国国家标准
GB/T1185—2006
代替GB/T1185-1989
光学零件表面疵病
Surface imperfections of optical elements(ISO 10110-7:1996,Optics and optical instruments—Preparation of drawings foroptical elements and systems-Part 7:Surface imperfection tolerances,NEQ;ISO 14997:2003,Optics and optical instruments---Test methods for surfaceimperfectionsofopticalelements,NEQ)2006-12-13发布
中华人入民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
数码防伤
2007-07-01实施
GB/T1185—2006
规范性引用文件
术语、定义和符号
5标识
试验方法
附录A（规范性附录）
附录B（资料性附录）
附录C（资料性附录）
附录D（资料性附录）
附录E（规范性附录）
附录F（资料性附录）
参考文献
表面疵病公差标注示例
面积法疵病试验装置
面积法疵病质量控制程序
可见法疵病检验装置…
胶合件和涂覆后的表面疵病公差....
GB/T1185—2006
本标准对应于ISO10110-7：1996《光学和光学仪器光学零件和光学系统图样第7部分：表面疵病公差》（英文版）和ISO14997：2003《光学和光学仪器光学零件表面疵病试验方法》（英文版），与ISO10110-7：1996和ISO14997：2003的一致性程度为非等效。本标准根据ISO10110-7：1996和ISO14997：2003重新起草。本国家标准与国际标准的主要差异如下：
-增加了级数对应的擦痕宽度和长度；修改了长擦痕的定义，ISO10110-7中长擦痕定义为长度大于2mm的擦痕；本标准规定长擦痕的长宽比应大于160：1，其宽度不大于一般病公差基本级数除以换算系数（25），长度不小于一般疵病公差基本级数乘以换算系数(6.3)，将长擦痕与基本级数联系了起来。-增加了表面疵病的未注公差。
一增加了表面疵病比较标板的相对误差以及3号标板。一修改了表面疵病的代号，ISO10110系列标准中公差项目的代号采用数字码，表面疵病的代号为“5”，本标准仍沿用GB/T1185—1989规定的代号“B”。为便于标准的理解、掌握和执行，本标准增加和修改了术语、定义和符号，调整了标准的结构，剖析了擦痕与级数的对应关系和不同级数不同换算系数擦痕间的数据关系，增加了换算、对应和标注示例，提供了胶合件和涂覆后的表面疵病参考要求。本标准代替GB/T1185—1989《光学零件表面疵病》，与GB/T1185—1989相比主要变化如下：扩大了适用范围（GB/T1185-1989的第1章，本标准的第1章），一增加了规范性引用文件（见第2章）；修改并增加了术语和定义（GB/T1185—1989的第2章；本标准的3.1）；-明确了擦痕和长擦痕的定义、公差和标志（GB/T1185—1989的4.3本标准的3.1.4，4.2.2，5.1.3);
修改并增加了符号（GB/T1185—1989的第2章和第4章，本标准的3.2）；修改了换算系数（GB/T1185—1989的表1；本标准的表A1和表A.2)；修改了级数换算示例（GB/T1185一1989的附录A，本标准的附录A）：增加了与级数对应的圆麻点直径和擦痕尺寸（见表A.3)；增加了镀膜的症病要求和标志（见4.2.1.4和5.1.2)；修改了密集度要求（GB/T1185一1989的第5章，本标准的4.2.3）；增加了表面疵病的未注公差（见4.5），修改了面积法疵病试验方法，并增加了质量控制程序（GB/T1185-1989的第6章，本标准的6.1,附录C和附录D);
增加了可视度的要求、标志和试验方法（见4.3，5.1.4，6.2，附录E)；增加了破边试验方法（见6.3）；增加了疵病标注示例(GB/T1185—1989的第4章，本标准的附录B)；提供了胶合件和涂覆后疵病的参考要求（见附录F）。本标准的附录A和附录E是规范性附录，附录B、附录C、附录D和附录F是资料性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国光学和光子学标准化技术委员会（SAC/TC103)归口。I
GB/T1185—2006
本标准由风凰光学集团有限公司和上海光学仪器研究所负责起草，上海理工大学、南京江南光电（集团）股份有限公司、西安北方光电有限公司、江苏曙光光电有限责任公司、南京东利来光电实业有限公司参加起草。
本标准主要起草人：邬子刚、冯琼辉、高大智、李湘宁、任文莉、刘庆明。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：-GB1185--1974、GB/T1185—1989。1范围
光学零件表面疵病
本标准规定了光学零件表面疵病的术语、定义、符号、公差、标识和试验方法。GB/T1185—2006
本标准适用于光学零件经抛光、磨边、注塑、镀膜等加工后的表面粗糙度R，<0.1μm的透射和反射表面，光学零件经刻划、胶合、涂覆等加工后的透射和反射表面也可参照执行。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T13323光学制图
3术语、定义和符号
3.1术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。3.1.1
面症病surfaceimperfections
光学零件表面呈现的麻点、斑点、擦痕、破边等瑕疵。除镀膜层疵病、长擦痕和破边之外的表面疵病又称一般表面疵病（以下简称一般疵病）。3.1.2
麻点pitpitting
光学零件表面呈现的微小的点状凹穴，包括开口气泡、破点，以及细磨或精磨后残留的砂痕等。一般疵病公差的基本级数对应的麻点又称粗麻点，级数小于一般疵病公差基本级数的麻点则称为细麻点。注：…般统病公差基本级数对应的病面积与同级粗麻点的面积相等。3.1.3
班点stain
光学零件表面经侵蚀或镀膜后形成的在反射光中呈干涉色突变的局部腐蚀或覆盖。注：在透射光中能观察到的斑班点按麻点处置，在透射光中观察不到的斑点按JB/T8226规定的色斑处置。3.1.4
擦痕scratch
光学零件表面呈现的微细的长条形凹痕。长宽比不大于160：1的擦痕又称短擦痕，长宽比不小于160：1的擦痕则称为长擦痕。免费标准下载网bzxz
注1，疵病级数所对应的不同长宽比的短擦痕，其面积与该级数的窥病面积相等。注2：ISO10110-7：1996规定长度大于2mm的擦痕为长擦痕。3.1.5
破边edgechips
光学零件有效孔径之外的边缘破损，不包括可发展的裂纹。注1：位于有效孔径内的破边部分按麻点处置。注2：破边虽然位于有效孔径以外，它仍可能对光学系统产生不利的影响，影响零件的密封性和安装牢固度。GB/T1185—2006
级数gradenumber
表征表面疵病大小且以毫米（mm）为单位的数值分级。级数值为疵病面积的平方根，也是该级表面疵病的最大值。
换算系数sub-divisionfactors
在疵病面积不变的前提下，一般疵病公差基本级数的疵病，分解成若于个较小级数的疵病（包括细麻点和短擦痕)的倍增系数；或由基本级数折算成不同长宽比的短擦痕的倍增系数。注：一般疵病公差基本级数所对应的长擦痕，其面积与该级数的施病面积不相等。3.1.8
可见度visibility
在规定的试验方法和试验条件下，光学零件表面疵病的可觉察性。3.1.9
表面疮病公差surfaceimperfectiontolerance光学零件表面允许的疵病基本级数及其个数，或表面疵病的可见度。3.1.10
全显露疮病fully-developedimperfection能散射所有人射光的症病。
部分显露疮病partially-developedimperfection能将人射光部分散射并部分透过的疵病。3.1.12
擦痕等效宽度line-equivalentwidth，LEW全显露的擦痕的宽度或与所拦截的部分显露擦痕的透光量相当的吸光擦痕的宽度。注：全显露的擦痕的宽度即为其几何宽度。3.1.13
麻点等效直径spot-equivalentdiameter;SED全显露的麻点直径或与所拦截的部分显露麻点的透光量相当的吸光麻点的直径。注：全显露的麻点直径即为其几何直径。3.1.14
症病值imperfectionthreshold
零件表面疵病总量的限定值，超过该值时该零件不再适用其特定的应用。3.1.15
亮视场疵病对比度bright-fieldimperfectioncontrast背景的最大亮度与通过疵病的光强之差和两者之和的比率。注：该值的大小取决于人眼的观察方式是透射观察还是反射观察，且取决于是直接观察还是透过器件观察。3.1.16
明度比较obscurationcomparison在亮视场条件下，以疵病的最大对比度与已知数据的明度标样作比较来测定其严重程度的方法。3.1.17
视觉对比度阅值visual contrast threshold观察者刚好能察觉物体细节时所需的物体亮度与其背景光亮度之比的最小值。2
本标准采用的符号由表1给出。
4公差
症病公差的基本级数。
一般斌病公差的基本级数。
镀膜层疵病公差的基本级数。
长擦痕公差的基本级数。
破边公差的最大破损尺寸。
表1符号
基本级数所对应的短擦痕宽度，A=A/k。义
一般病公差基本级数所对应的长擦痕宽度,An.=Aa1/k。基本级数所对应的短擦痕长度,A=A.×k。一般疵病公差基本级数所对应的长擦痕长度，A，=A.1Xk。由基本级数换算所得的较小级数，A=A./k。由基本级数换算所得的较小级数所对应的擦痕宽度，A=A,/k。由基本级数换算所得的较小级数所对应的擦痕长度，AAX。表面症病代号。
镀膜层疵病代号。
破边代号。
换算系数。
个数换算系数，b一。
长擦痕代号。
基本级数瘫病的许有个数。
一般统病公差基本级数的许有个数。镀膜层症病公差基本级数的许有个数。长擦痕公差基本级数的许有个数。由基本级数换算所得的较小级数疵病的许有个数，N=N.Xk=N.X。反射观赛可见度代号，
透射观察可见度代号。
可见度试验条件等级数，分为1~5五个等级。基本级数及其许有个数的病总面积。基本级数及其许有个数换算成较小级数后的病总面积。表面疵病公差的构成
表面疵病公差的构成见图1。
GB/T1185—2006
计盘单位
GB/T1185—2006
风纳公
有效孔轻内的疮病公差
有效孔径外的破边公差
（有特定要求时标注）
4.2有效孔径内的面积法症病公差4.2.1一般疵病公差和镀膜层公差详价方法
斑病面积法
症病可见法
表面症病公差的构成
一般疏病公差
镀膜层斑病公差
（有特定要求时标注）
长擦痕公差
（有特定要求时标注）
透射观察可见度
反射观察可见度
4.2.1.1般疵病公差和镀膜层公差由基本级数及其许有的个数组成。4.2.1.2般疵病公差和镀膜层公差的基本级数（包括擦痕的宽度和长度系列）是公比为1.6的优先数系列,基本级数系列值为：
.0.0040,0.0063,0.010,0.016,0.025,0.040,0.063,0.10,0.16,0.25,0.40,0.63,1.01.6,2.5,4.0,....
在非特定要求时，级数小于0.0040mm的疵病忽略不计。4.2.1.3一般疵病公差和镀膜层公差的基本级数可用换算系数分解成若干个较小级数或折算成不同长宽比的短擦痕。换算系数（k)定为1.6，2.5或4，对于k≥6.3的更小级数疵病则不予计算。级数换算和对应关系见附录A。
4.2.1.4镀膜光学零件的表面疵病公差一般为镀膜后的综合要求；当单独给出镀膜层疵病公差时，其一般疵病公差则为镀膜前的抛光表面要求。注1：一般情况下（如光学零件镀减反射膜），微小的镀膜层疵病与镀膜前的抛光表面疵病难以区分，而是由包含镀膜层疵病的镀膜后一般疵病公差综合控制，其镀膜前抛光表面的一般疵病公差则应按JB/T8226的规定相应地渡小。
注2：刻划件的表面疵病公差参见GB/T11162,胶合件和涂覆后的表而凝病公差参见附录F。4.2.2长擦痕公差
4.2.2.1有特定要求时的长擦痕公差由基本级数及其许有的个数组成。4.2.2.2长擦痕的基本级数为长擦痕的最大宽度。其最大宽度是般疵病基本级数的0.04倍（当长度小于一般疵病基本级数的6.3倍时，以及宽度小于一般疵病基本级数的0.025倍时，均忽略不计）。4.2.3症病密集度
表面疵病不允许密集，在有效孔径面积的5%范围内，基本级数的疵病数不得超过许有个数的20%。
4.3有效孔径内的可见法斑病公差4.3.1可见度分类
可见法疵病公差按观察方式分为透射观察可见度和反射观察可见度。4.3.2可见度等级
可见法疵病公差又按附录E规定的试验方法和零件照度、背景亮度等条件下的可觉察性，分为54
个等级，可见度等级由表2给出。可见度等级
表面症病可见度等级
基本值
25001x
12501x
各等级间照度之比的相对误差不得超过士2%。4.4有效孔径外的破边公差
4.4.1破边公差为距离边缘的最大破损尺寸。4.4.2破边的长度和处数不作限定。4.5未注公差
相对误差
GB/T1185—2006
背景基准亮度
使用附录E规定的
校准标板进行调整
当零件的产品图样上未标注表面疵病公差时，其表面应符合表3规定的一般表面疵病要求。当零件的表面疵病要求高于或低于表面疵病未注公差时，均应在零件的产品图样上予以标注。表3表面疵病未注公差
零件最大尺寸/mm
一般痣病未注公差/个×mm
破边未注公差/mm
圆形为直径，椭圆形为长轴，其他形状为其对角线，5标识
5.1表面疵病公差组成单元的标识5.1.1—般症病公差
>10~30
>30~100
>100~300
一般疵病公差用一般疵病公差的基本级数（A）及其许有的个数（N）来表示，其标识为：Na,XA..l
5.1.2镀膜层症病公差
镀膜层疵病公差用镀膜层疵病代号“C”和镀膜层疵病公差的基本级数（A,2）及其许有的个数(N.2)来表示，其标识为：CN.2XA，2。5.1.3长擦痕公差
长擦痕公差用长擦痕代号“L”和长擦痕公差的基本级数（A3）及其许有的个数（N。3）来表示，其标识为：LN..XA..。
5.1.4可见度等级
可见度等级由透射观察可见度代号（T)或反射观察可见度代号（R)及其可见度等级数（V)组成，其标识为：TV或RV。
对于起双重作用的表面（如分束镜表面），应同时标出透射观察可见度等级（TV）和反射观察可见度等级(RV)。
5.1.5破边公差
破边公差用破边代号“E\和破边公差的最大破损尺寸（A,)来表示，其标识为：EA4。5
GB/T1185—2006
5.2表面疵病公差的完整标识
5.2.1公差标识组成
表面疵病公差的完整标识由表面疵病代号“B”、斜杠“/”及其疵病公差的组成单元构成。各组成单元之间用分号“，\隔开。
注：ISO10110-7：1996规定表面病的代号是数字码5\（ISO10110系列标准规定：“0\为应力双折射，“1\为气泡度，“2”为条纹度，“3”为面形偏差，“4\为透镜中心误差，…)。5.2.2面积法疵病公差组
疵病面积法的疵病公差组成单元依次为一般疵病公差和有特定要求时的镀膜层疵病公差、长擦痕公差和破边公差。即为：
B/Nn.XA1;C N..2XA.2;LN,.XA..,EA...注：键膜层疵病公差、长擦痕公差和/或破边公差无特定要求时，在表面疵病公差完整标识中不予标注，如：(B/NaXA.),(B/N..XACN..XA,),(B/N..XA.EA).5.2.3可见法疵病公差组
疵病可见法的症病公差组成单元依次为可见度等级和有特定要求时的破边公差，即为：B/TV,EA..(或B/RV;EA.)。
注破边公差无特定要求时，在表面症病公差完整标识中不予标注，如，B/TV,B/RV.5.3标注方法
5.3.1标注规则
表面病公差按GB/T13323的规定，注写在产品图样专用表格的表面症病栏中，或将需标注表面用指引线和基推线引出后注写，或在技术要求中说明。5.3.2复合公差的标注
当中心区与周边区的公差不同时，或可见度同时有透射观察和反射观察的要求时，二个公差之间用加号“+”连接。
5.3.3标注示例
表面疵病公差标注示例参见附录B。6试验方法
6.1面积法疵病试验方法
6.1.1试验方法分类
面积法疵病试验方法的分类见图2。尺寸
测量法
试酸方法
比较法
6.1.2尺寸测量法
全显露
全显露和
部分显露
麻点尺寸
≤0.01mm
图2面积法疵病试验方法分类
常规比对法
贴近比对法
显微成像比对法
6.1.2.1麻点通常是全显露的症病，可使用带测量目镜的显微镜，或使用通用量仪并借助放大镜/低倍显微镜，测出其面积平方根的相关值：圆麻点取几何直径，
GB/T1185—2006
一长圆形麻点以其最大轴线长度和最小轴线长度的算术平均值折算成圆麻点的直径；一不规则麻点以其最大长度和最大宽度的算术平均值近似为面积的平方根。6.1.2.2按表A.2给出的基本级数对应的圆麻点直径来确定该麻点的疵病级数。6.1.3常规比对法
6.1.3.1尺寸大于0.01mm的全显露疵病和部分显露疵病，可使用附录C推荐的比较标板进行明度比较，来测定麻点的直径和等效直径（SED)，或擦痕的宽度和等效宽度（LEW）及其长度。6.1.3.2观察最好在暗视场条件下进行，以小角度的散射光从侧后方照明。被检零件的照度约为(2000士500)1x，环境照度不大于1601x。常规的透射光检测装置参见图C.1。6.1.3.3按被检零件的要求选用适宜的透射或反射观察方式，以明视距离（250士50）mm观察，观察时充许朝任意方向转动零件。要时，可使用放大镜或低倍显微镜。确定透镜的症病级数时，应以透射观察为准（不包括棱镜和一面磨砂一面抛光的零件）。6.1.3.4检测反射表面时，应将被检零件靠近检测装置的后壁，并稍作倾斜，以防反射光射人眼晴。6.1.4贴近比对法
6.1.4.1当疵病尺寸小于或等于0.01mm时，采用比较标板靠近待检零件放置的方法，以利于眼睛在亮视场条件下进行被检零件与比较标板的比对。6.1.4.2当照明为平行光时，疵病的分辨率可得到显著提高。图C.2a)为透射观察检测LEW和SED的最简单装置，图中光源从侧后方远距离照亮零件，背景为黑色。6.1.4.3反射面的症病一般通过分束镜来照明与观察。反射观察检测装置参见图C.2b)。6.1.5显微成像比对法
6.1.5.1疵病和比较标板用接近平行的光线照明，经相同的显微放大系统成像后，直接观察进行比对，其精确度和敏感度可得到显著提高。图C.3为优先推荐的显微成像比较仪。6.1.5,2成像系统采用数值孔径较小（推荐NA0.01)的物镜，以滤去像的细节，提高其疵病对比度。6.1.5.3调节被检零件（T)和比较标板（R)的位置，使零件上的擦痕和标板上的狭缝能平列成像在电子影像传感器（TV)上，通过显示器对它们的像进行比对。6.1.5.4旋转检偏振片（Zz）使两束光能交替地进入电子影像传感器，同时调整起偏振片（Z）的角度设置，使被检零件像和比较标板像的背景闪烁降到零。6.1.5.5轮流旋转两片1/4波片（Q1、Q2/Q2），使从被检零件和比较标板反射到电子影像传感器的亮度交替地最强。微调检偏振片的角度（Φ），直至被检零件疵病像与比较标板标样像的对比度基本相同。从而测得擦痕的宽度和等效宽度（LEW)，或麻点的直径和等效直径(SED)。6.1.6质盘控制程序
面积法疵病质量控制的一般程序参见附录D。6.2可见法症病试验方法
6.2.1疵病可见法试验采用疵病经主光线照射后散射的光，在参照背景的一定衬度下的可觉察性来判定。
6.2.2配有稳压电源的可见法疵病试验装置见图E.1。用照度计按表2的规定，校准各挡可见度的照度。
6.2.3由于观察者的视觉对比度阈值是变化的，不同观察者在透射观察或反射观察前，均应使用附录E给出的校准标板来校正参照背景的基准亮度，以确保可觉察灵敏度的一致性。6.2.4检验时应注意遮住零件有效孔径外的光线，用反射光观测时，应尽量避免由观察者及其附近反射的光线射入零件。
6.2.5按被检零件的可见度等级，调节试验装置与其相匹配的照度，并校准好参照背景的基准亮度，在明视距离下，使校准标板上的十字分划线刚好可觉察。在此试验条件下检验被检零件，不能被觉察到疵病（允许朝任意方向转动零件）。7
GB/T1185—2006
6.2.6采用可见法评价疵病时，表面疵病和材质疵病（如气泡等）同时被察觉，且不能区分一般症病、镀膜层疵病和长擦痕。未特别说明时，可见法疵病不论在零件的表面还是其材料内部都应计数。且表面镀膜可提高瘫病的可见度。
6.2.7当需测定零件质量的疵病级数时，应从可见度最低级数（5级）开始，若观察不到疵病则逐级提升，直至能察觉到疵病时为止。此时的级数即为该零件的实测疵病级数。6.3破边试验方法
6.3.1破边尺寸使用通用量仪/附录C推荐的比较标板，并借助放大镜/低倍显微镜进行测量；或者使用带测量目镜的显微镜进行测量。6.3.2破边尺寸应从零件倒角后的棱边、沿与零件表面平行的方向往中间测量，圆形零件为径向距离，直边零件为校边的垂直距离。
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