本部分规定了在精加工条件下标准试件的特征、尺寸及切削试验，用于评定机床的切削精度。 GB/T 20957.7-2007 精密加工中心检验条件 第7部分：精加工试件精度检验 GB/T20957.7-2007 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS 25. 080. 20
中华人民共和国国家标准
GB/T20957.7—2007
精密加工中心检验条件
第7部分：精加工试件精度检验
Test conditions for precision machining centres-Part 7 :Accuracy of a finished test piece.(ISO10791-7:1998,MOD)
2007-06-25发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2007-11-01实施
GB/T20957《精密加工中心检验条件》分为以卜十个部分：第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度捡验（水平乙轴）；GB/T20957.7—2007
-一第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验（垂直乙轴）；一第3部分：带水平主回转轴的整体万能主轴头机床儿何精度检验（垂直Z轴）；一第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验：一第5部分：工件类持托板的定位精度和重复定位精度检验；一第6部分；进给量、速度和插补精度检验；一第7部分：精加工试件精度检验；一第8部分：三个坐标平面.F轮哪特性的评定；一第9部分：刀具转换和托板转换动作时间的评定；一-第10部分：热变形的评定。
本部分为G/T20957的第7部分。
本部分修改采用1SO10791-7：1998加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验》（英文版）。与IS010791-7：1998相比，主要技术内容做『如下修改：-一根据机床精度分级的要求，对所存检验项目的允差在IS010791-7：1998的基础上进行了压缩（除9.6中的圆度允差压缩公比为1.25外，其余压缩公比均为1.6），为了方便使用，本部分作了如下编辑性修改：一“本标准”一词改为\本部分”\，用小数点“，\代替作为小数点的过号“，”一第3章标题“简要说明\改为”--般要求”，一-对IS010791-7：1998中引用的其他国际标准，用已被采用为我国的国家标准代替对应的国际标雄
—-删除了ISO10791-7：1998的前言和引言；—珊除了IS0107917：1998的附录A（资料性附录）。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归ⅡT。本部分起草单位：北京铣床研究所、北京机床研究所、交大尾机科技股份有限公司、自贡长征机床有限责任公司、中捷机床有限公司，本部分主要起草人：胡瑞琳、李祥文、唐其寿，王晓慧。I
1范围
精密加工中心检验条件
第7部分：精加工试件精度检验
GB/T 20957.7-2007
本部分规定了在精加工条件下标推试件的特征、尺小及切削试验，用于评定机床的切削精度。本部分适用于线性轴线行程至2000tnrm的精密加T中心，线性轴线行程大于2000mm的精密加工中心也可参照使用，
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过GB/T20957的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用丁本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T5342—2006（所有部分）可转位面铣刀GB/T 17421.1-1998
机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的儿何精度(eqv 1S0 230-1:1996)
3一般要求
3.1本部分中的所有线性尺寸、偏差和相应的允差的单位为毫米；角度尺寸的单位为度。3.2使用本部分时应参照GB/T17421.11998，尤其是精度检验前的安装、主轴和其他部件的空运转升温、检验方法、捡验工具的精度。3.3本部分所列出的检验项日的顺序，并不表示实际的检验顺序，为了装拆检验工具和检验方便，可按任意次序进行检验。
3.4检验机床时，根据结构特点并不是必须检验本部分巾的所有项日。为了验收目的而要求检验时，可出用户取得制造厂同意选择一些感兴趣的检验项目，但这些项日必须在机床订货时明确提出。3.5本部分所规定的检验工具仪为举例，可以使用相同指示展和至少具有相同精度的其他检验工具。指示器应具有0.001mm或更高的分辨率。试件的型式
在本部分中提供了两种型式,且每种型式具有两种规格的试件。试件的型式、规格和标志见表1，表1试件的型式、规格和标志
轮廊加工试件
饶试件
名义规格
试件 GB/T 20957.7-A160
试件 GB/T 2G957. 7 A320
试件 GB/T 20957. 7-B80
试件GB/T20957.7-B160
原则上在验收时每种试件仅应加工·件。在特殊要求的情况下，例如机床的性能统计评定，可按制造厂和用户的协议确定加工试件的数量。1
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5试件的定位
试件的定位位置应根据制造厂和用户的协议规定。当无特殊要求时，试件应近似定位于X轴线行程的中间位置，并沿Y轴线和乙轴线在适合于试件和/或夹具定位及刀具长度的位置处放置。6试件的固定
试件应适当安装在专用的夹具上，以达到刀具和夹具的最大稳定性，夹具和试件的安装面应平直。应检查试件安装表面与夹其夹持面的平行度。应使用适合的爽持方法以便能贯穿和加工中心孔的全长。建议使用埋头螺钉固定试件，以避免刀具与螺钉发生干涉。也可选用其他等效的方法。试件的总高度取决于所选用的固定方法。7试件的材料，刀具和切削参数
试件的材料和切削刀具及切削参数应按照制造厂与用户的协议选取，并应记录下来。在第9章和第10 章中给出了推荐的切削参数。8试件的尺寸
如果轮愿工试件被加工多欢，便外形尺式相应减小，孔径相应增大，当试件用于验收目的时，建议选用最經的轮廓加工试件应符合本部分中规疑的尺寸，以便如实反映机床的切削精度。如果轮廓加工试件被重复使用时，其特征尺寸应保持在本部分所给出的特征尺寸的上10%以内。当试件再次使用时，在进行新的精切试验前，应进行一次薄层切削，以清理所有的表面。9轮廓加工试件
9.1概述
该检验包括在不同轮廊上的一系列精加工，用来检查不同运动条件下的机床性能，即仅…个轴线进给，具有不同逊给率的两轴线线性插补，一轴线进给率非常低的两轴线线性插补和圆插补。该检验通常在X一Y乎面内进行，但当备有万能主轴头时，同样可以在其他平面内进行。9.2尺寸
本部分提供了两种规格的轮廊加工试件，其尺寸见表2，表2试件尺寸
名义尺寸
试件的最繁形状(如图1和图2所示)应由下列加工形成：通镗位于试件中心直径为力的孔；a)
加工边长为「的外正四方形和边长为的正四方形底座；加工正四方形上面边长为的菱形（倾斜60°的正四方形)；c
d）加工菱形上面直径为减去2mm且深为6mm的圆；9
加工正四方形上面第度为3或正切值为0.05且深为6mm的倾斜面；单位为毫米
镗削直径为 26 mm(或较大试件上的 43 mm)的四个孔和直径为 28 mm(或较大试件上的f)
45 mm)的四个孔;加工时,直径为 26 rm 的孔沿轴线的正向趋近,直径为 28 t 的孔沿轴线的负向趋近。这些孔定位于距试件中心为。因为是在不同的轴向高度加1不同的轮廓表面，因此应保持刀具与下表面平面离开零点几毫米的距离以避免面接触。
图 1大规格轮廊加工试件
GB/T 20957.7—2007
单位为毫米
中0. 030
GB/T20957.7—2007
/ 0. 007 [B
. 007 4
图 2 小规格轮廓加工试件
单位为毫米
O0. 016 C
可选用直径为32 mm的同一把立铣刀加工轮廓加工试件的所有外表面。9.4切削参数
根据9.3的规定，推荐下列切削参数。9.4.1切削速度
对于铸铁件约为50In/min;对于铝件约为300m/min。9.4.2进给量
约为 0.05毫米/齿～0.1毫米/齿。9.4.3切削深度
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所有铣削工序在径向切深应为0.2mm,对丁9.2中的面铣削工序b）、工序c)和工序d)在轴向深度约为 6 mm。
9.5毛坏和预加工
毛坏的低部为止方形底座，该底座边长为m，高度出安装方法确定。9.6检验和允差
按GB/T20957的本部分进行精加T的试件的检验和允差见表3，表 3轮廊加工试件几何精度检验充
检验项目
中心孔
a）臧柱度
b) 孔轴线对基推 A 的垂直度
正四方形
c）边的直线度
d）相邻近对基推B的垂直度
e）相对逆对基推B的平行度
）边的直线度
g) 四边对基准 R 的倾斜度
h）圆度
i）外圆和中心孔C的同心度
j）面的直线度
k) 斜面对基推 B 的恢料度
n)孔相对T中心孔 C的位置度
0）内孔与外孔D的心度
名义规格
(—320
b) $0. 010
e) 0, 013
: g) 0. 013
.1) 0. 016
j) 0. 010
k) 0. 013
)40,013
名义规格
a)0,007
b) do, c07
d) 0. 007
e) 0,007
[3 0. 007
h) 0. 012
#） 0.007
k) 0. 007
) p0. 013
注1：如果可能,应将试件放在坐标测量机上进行测量。检
单位为蓉米
a）坐标测量机
b）坐标测血机
c）坐标测量机或平尺和指示器
d）坐标测量机或角尺和指示器
e）坐标测晕机或高度规或指示器1）坐标测量机或乎尺和指示器
1）坐标测量机或正落规和指示器h）坐标测量机或指示器或圆度测量仪1）坐标测量机或指示器或圆度测量仪i）坐标测量机或平尺和指示器
k）坐标测量机或正弦规和指示器1)坐标测量机
[] 坐标测虽机或圆度测量仪
注2：对于直边(正四方形、菱形和斜面)的检验，为得到直线度，垂直度和平行度的偏差，测头至少在10个点处触及被测表面。
江让3：对于圆度（或圆杜度)检验，当测量为非连续性时，贴至少检查15个点（圆柱度在每个测量平面内）。建议匾度检验最好采用连续测基。
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9.7记录的信息
按本部分的要求进行检验时，应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中去：a）试件的材料和标志；
刀具的材料和尺寸；
切削速度；
进给量，
切削深度；
斜面3和tan-10.05间的选择。
10端铣试件
10.1概述
本试验的日的是检验通过两次走刀精铣端面时的平面度，两次走刀重叠约为直径的20%。通常该试验是通过沿X轴轴线的纵向运动和沿Y轴轴线的横向运动米完成的，但也可按制造厂和用户间的协议用其他的方法来完成。
10.2试件尺寸
两种试件尺寸和有关刀具的选择由制造厂规定或按制造厂与用户的协议。在表4中，试件表面宽度是刀具直径的1.6倍，用80%刀具直径两次走刀来完成试件表面宽度的切削。为了使两次走刀的切削宽度近似相同，第-次走刀时刀具伸出试件表面约20%刀具直径，第二次走刀时刀具应伸出试件另--边约 1 mm(见图 3)。试件长度应为宽度的 1. 25倍~1. 6 倍。表4切削参数
试件表面宽度W/
试件表面长度 L/
100~130
200~250
切削宽度w
图 3端铣试件走刀图
刀具直径/mm
刀具齿数
10.3刀具
采用可转位面铣刀（见GB/T5342—2006），10.4切削参数
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本部分对试件的材料未做其体规定，当使用铸铁件时，可奏见表4的切削参数当进给速度为300 mm/min时,每齿进给量约为0.12 mm，切削深度不应超过 0.5 mm。如果可能，在切削时，垂直于被加工表面的轴线（通常为乙轴轴线)应锁紧。10.5毛坏和预加工
毛坏底座成具有是够的刚性，并适合工夹紧到「作台或托板或爽具上。为了使切削深度尽可能定，精切前府进行预切削加.1.。刀具安装时应符合下列公差：
a）径向跳动≤0.02mm;
b）端面跳动≤.0.03mm。
10.6精加工表面的平面度充差
小规格试件被加..表面的平面度允差不应超过0.013mm；大规格试件被加工表面的平面度充差不成超过0.C18mm，垂直于铣削斤向的直度检验反映出两次走刀重登的影响，而平行于铣削方向的直度检验友映出刀具出，人刀的影响10.7记录的信息
按术部分的要求进行的捡验，应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中：a）试件的材料和尺于;
b）刃具的材料和尺寸；
e）切削速度；
d）进给量；
切削深度。
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精密加工中心检验条件
第7部分：精加工试件精度检验
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开本880×12301/16印张0.75字数16手字2007年11月第一版2007年11月第一次印刷定价14.00元
书号：155066：1-30040
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