本标准替代GB/T 1842-1999《聚乙烯环境应力开裂试验方法》。本标准规定了聚乙烯环境应力开裂的试验方法。本标准适用于测定聚乙烯均聚物以其他1-烯烃单体含量少于50%(质量分数)和带功能团的非烯烃单体含量不多于3%(质量分数)的共聚物在规定条件下耐环境应力开裂的能力。本标准与GB/T 1842-1999的主要差异为：——名称变更为“塑料 聚乙烯环境应力开裂试验方法”。——将第8章的“试样制备”与第11章的“试样数目”合并为“试样”。——将试样状态调节的相对湿度由“50%±5%”改为“50%±10%”。——试验条件B和C的试样厚度改为“1.84mm~1.97mm”。——增加了试验结果的表述方法。 GB/T 1842-2008 塑料 聚乙烯环境应力开裂试验方法 GB/T1842-2008 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS83.080.20
中华人民共和国国家标准
GB/T1842—2008
代替GB/T1842—1999
聚乙烯环境应力开裂试验方法
Plastics-Testmethodforenvironmentalstress-cracking of polyethylene2008-08-01发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2009-04-01实施
本标准修改采用ASTMD1693:2008《乙烯塑料环境应力开裂标准试验方法》。本标准与ASTMD1693：2008技术内容基本一致，主要差异为：试样保持架的内槽宽度改为12.00mm士0.05mm（第6章）；-试剂采用王基酚聚氧乙烯醚（TX-10)，并增加试剂配制要求（第7章）；本标准中规定了制备试验用压塑试片的具体条件（8.1)；-增加试管内试剂需预热到规定温度再将试样保持架放入的要求(10.4)；在观察时间中增加6h、7h、12h、20h的观察点（10.5)；精密度按GB/T6379进行计算（第11章）。本标准替代GB/T1842—1999《聚乙烯环境应力开裂试验方法》。本标准与GB/T1842—1999的主要差异为：名称变更为“塑料聚乙烯环境应力开裂试验方法”。将第8章的“试样制备”与第11章的“试样数目”合并为“试样”（第8章）。将试样状态调节的相对湿度由“50%士5%”改为50%士10%”（第9章）。试验条件B和C的试样厚度改为\1.84mm1.97mm”(10.2)。增加了试验结果的表述方法（10.6）。本标准的附录A是规范性附录，附录B是资料性附录。本标准由中国石油化工集团公司提出。GB/T1842—2008
本标准由全国塑料标准化技术委员会石化塑料树脂产品分会（SAC/TC15/SC1)归口。本标准起草单位：中国石油化工股份有限公司北京化工研究院。本标准主要起草人：者东梅、刘畅。本标准于1980年首次发布，于1999年第一次修订，本次为第二次修订。1范围
塑料聚乙烯环境应力开裂试验方法1.1本标准规定了聚乙烯环境应力开裂的试验方法。GB/T1842—2008
1.2本标准适用于测定聚乙烯均聚物以及其他1-烯烃单体含量少于50%（质量分数）和带功能团的非烯烃单体含量不多于3%（质量分数）的共聚物在规定条件下耐环境应力开裂的能力。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T1845.2一2006塑料聚乙烯（PE)模塑和挤出材料第2部分：试样制备和性能测定（ISO1872-2:1997,MOD)
GB/T2035—2008塑料术语及其定义(ISO472:1999，IDT）GB/T2918—1998塑料试样状态调节和试验的标准环境（ISO291:1997,IDT）GB/T6379.2一2004测量方法与结果的准确度（正确度与精密度）第2部分：确定标准测量方法重复性与再现性的基本方法(ISO5725-2:1994,IDT)GB/T9352—2008塑料热塑性塑料材料试样的压塑(ISO293:2004,IDT）3术语和定义
GB/T2035一2008中规定的术语及下列定义适用于本标准。3.1
应力开裂stresscrack
由低于塑料短时机械强度的各种应力引起的塑料内部或外部的开裂。这类开裂常常受塑料所处环境的影响而加速发展。存在于外部或内部的应力或两种应力的共同作用可以引起开裂。由细小裂纹构成的网络状结构的开裂又称为龟裂。3.2
应力开裂破损stresscrackfailure本试验中凡能用眼晴观察到的裂纹均可认为是应力开裂破损，简称试样破损。刻痕的延伸不应视为试样破损。
裂纹通常始于刻痕并与刻痕成近90°角方向向外围发展。有时裂纹在试样内部发展而形成表面塌陷。若塌陷最终发展成表面裂纹，则应将塌陷时间记为试样破损时间。3.3
环境应力开裂时间
timeofenvironmentalstresscrackFso
试样在某种介质中破损几率为百分之五十的时间。4方法提要
把表面带有刻痕的试样弯曲并放置人表面活性剂的介质中，观察试样发生开裂的时间并计算破损几率。
GB/T1842—2008
5意义及用途
5.1作用在试样上的应力及试样的热历史影响材料的环境应力开裂性能。试样表面刻痕使材料局部产生较大的多轴应力。标准规定的条件有利于材料的环境应力开裂。5.2由本方法获得的信息不可直接用于实际工程问题。6试验装置
6.1试样尺寸及试验仪器：见图1。C
-试样长度
试样宽度
试样厚度（
刻痕深度（见
试样保持架长度
试样保持架宽度
婆，12.00mm±0.05mm；
外档免度，46mm；
试验仪器图
6.2冲模：矩形刀具，能切出切口平整不带斜棱的试样。保持架高度0mr；
保持架壁
孔间医
6.3刻痕刀架：见图2，能按照刻痕要求在试样上进行刻痕。刻痕应与试样的长度方向平行并位于表面的中心部位。刀片每正常使用30次后应予以检查，刀刃一旦变钝或磨损就应及时更换。每把刀片刻痕次数不应超过100次。
6.4试样保持架：不锈钢、黄铜或黄铜镀铬长槽，其尺寸见图1。长槽的两侧面应相互平行，并与槽底面成直角。槽内表面应光滑。
6.5试管：硬质玻璃试管并配有塞子，长度大于200mm，内径30mm~32mm6.6铝箔：厚度0.08mm~0.13mm，用以包缚塞子。6.7
恒温浴槽：能保证恒温浴温度为50℃±0.5℃及100℃士0.5℃。2
刀刃高度，3mm；
刀刃宽度，18.9mm~19.2mm；
半径，≤1.5mm。
试管架：放置试管的支架。
试样弯曲装置：见图3。
后夹具
前夹具
6.10试样转移工具；见图4。
7试剂
图2刻痕刀架
试样弯曲装置
x=10.5mm±0.5mm
图4试样转移工具
GB/T1842-2008
本标准采用壬基酚聚氧乙烯醚（TX-10)\或其体积分数10%的水溶液作为试剂。TX-10试剂放置时间较长时可进行红外分析，若观察到炭基峰的存在，则认为试剂已降解。注1：王基酚聚氧乙烯醚(TX-10)也称OP-10,其分子式为：C,Hg(CgH)(OCH2CH2).OH。
注2：王基酚聚氧乙烯醚应贮存在密闭的金属或玻璃容器中以避免其吸湿。1）ASTMD1693:2008采用试剂为IgepalCO-630。GB/T1842—2008
配制试剂水溶液时，应将混合液加热到60℃左右，连续搅拌1h。配制好的试剂水溶液应在1个星期内使用，并只能使用一次，不得重复使用。如有特殊需要也可采用其他表面活性剂、皂类及任何不使试样发生显著溶胀的有机试剂作为试剂。8试样
8.1试片制备
按GB/T9352—2008规定采用单功位压机和溢料式模具制备压塑试片，模塑条件按GB/T1845.2-2006规定，具体见表1。试片厚度如下：密度小手或等手925kg/m2的聚乙烯试片厚度为3.00mm～3.30mm，密度大于925kg/m的聚乙烯试片厚度为1.84mm~h97mm。表1试片模塑条件
模塑温度/℃
24h内，在距试片边缘大
压制好的试片
8.2试样数目
检验时，试样
毫少为10个
试样状态调节
武样应按照GB/T2918
除非特别指出
件下状态调节至少
试验步骤
40高，但最多不超过96h
10.1本方法的实
925kg/m的聚乙烯选
10.2对试样进行刻痕
时间/
平均冷却速率
C/min)
压效/MPa
10mm的位置内切取矩形试样。
1998规定
脱模温度/℃
23℃±2℃，相湿康50%±10%条
试程刻痕、弯曲后应立即开始试验密度小于或等于925kg/m的聚乙爆选择条件A，密度大于天见表2。
对于部分密度大
瘾深度符合表2要求。
940-kg/m的聚乙烯选择条件c
表2环境应力开裂试验条件
试样厚度/m
3.00~3.30
1.84~1.97
1.84~1.97
刻痕深度/mm
0.50~0.65
0:30~0.40
0.30~0.40
恒温浴温度成
试剂浓度/%
注1：可以在显微镜下观察试样横截面的切片测量刻痕深度。也可以通过在显微镜下观察经液氮冷冻的已刻痕试样的表面来测量。
注2：在偏光显微镜下观察试验的横截面，来检查刻痕质量（边缘是否平直、锋利及是否存在应力集中区域）。10.3将10个刻痕面向上的试样放在试样弯曲装置上，在台钳、平板压床或其他适当的工具上合拢弯曲装置，整个操作过程在30s内完成。用试样转移工具把已弯曲好的试样转移到试样保持架中，并使试样两端紧贴试样保持架底部。10.4试样保持架需在10min内放人已盛有预热到规定温度试剂的试管内，试剂液面应高于保持架约4
GB/T1842—2008
10mm。用包有铝箔的塞子塞紧试管，迅速放入已达到温度要求的恒温浴槽中，并开始计时。在操作过程中刻痕不应与试管壁接触。
10.5按下列观察时间检查试样并记录试样破损数目及相应的破损时间。0.1h,0.25h,0.5h,1.0h,1.5h,2h,3h,4h,5h,6h,7h,8h,12h,16h,20h,24h,32h,40h,48h。
48h以后，每24h观察一次。
10.6通过以下3种方法之一得到试验结果：10.6.1试样在规定的时间间隔终点时的破坏百分数，例-24h时破坏50%。10.6.2试样在达到规定的破坏分数时的时间，单位为小时（成用f，表示，P为试样破坏的百分数。例：fso为10个试样中第5个发生破坏的时间，单位为小时（h）。示图法确定试样环境应力开裂时间单位为处时(h)，用F，表示，p是试样10.6.3采用对数-概率坐标
破坏的百分数。例：Fso
11精密度
图中50%线计算的破坏时间，单位为必时（h11.1本标准给出B3种聚乙烯材料在10个室测定的精密度，见表3
验室压塑试片，在不同读验室冲切试样刻痕及试验。复按GB/T6379.2进行
注：本方法的精密度
盖所有材
注：ASTM
号、试验条件及实验
：2008的精密度见附
9/m）
见附录A。
每种聚乙烯材料在同一实
每种材料进行2组平待试验
算，用和R表征
表3中的数据只是有限的试验的结果，并不能覆图，因此严格地说，不能将其视关为判别接收或矩收的依据。
部分聚艺烯材料环境应力
的精密度
试验条信
S,=实验室内平均值的标准偏差。SR=实验室间平均值的标准信差
重现性，r=2.8×S。
再现性，R=2.8×SR。
11.2对于某种特定的聚乙烯材料，应通过足够多的数据确是重现性（r）和再现性（R）。该类材料再进行试验时，若2个测试结果之差大于r或R，则认为2个测试结果不一致。该判定方法的置信概率为95%。
12试验报告
试验报告应包括以下内容：
注明使用本标准；
b）材料的完整标识，如名称、编号及送样单位等；c）试剂名称及浓度；
d）试样数目；
GB/T1842-2008
试验条件；
试样破损时间及破损几率；
试样环境应力开裂时间F，(h)或试样在达到规定的破坏百分数时的时间f(h)或试样在规定的时间间隔终点时的破坏百分数；试验日期及检验人员。
附录A
（规范性附录）
确定环境应力开裂时间Fso的作图方法GB/T1842—2008
A.1.1本方法采用对数-概率坐标作图法确定聚乙烯环境应力开裂时间Fso，作图时，以时间（h）的对数为纵坐标，以试验破损几率f(%)为横坐标，f按式(A.1)计算：2+1
式中：
试样破损几率
试样总数：
试样破损
A.1.2作图步骤
计算每
破损试样的，也可将上述
试样破损
时间/h
例1（3个试样
例2(10个试租
例3（丢失
不破损）
例4(15个试样
A.1.2.2根据上述变
一点对应。通过上述各总作
力开裂时间Fso。
值及对应的破损时间制成表格，实例见表A.1。过算实例
大数-概率坐标纸上标记点，作图实例见图人32
-破损试样都应与图中
条最佳的拟合直线，直线与50%概案线交点所对应的时间，即为环境应o
A.1.3通常10个试样对应图上10个坠标点。偶尔会有个别试样作废，概率坐标间隔可能会发生改变，但作图程序不变。
A.1.4在使用本标准及作图方法时，偶尔会出现个别反常试样而降低了试验的可靠性，在这种情况下，应进行分析。
GB/T1842—2008
对数-概率坐标作图法求Fso图例90
冒例1
金例3
试样破损几率/%
附录B
（资料性附录）
ASTMD1693:2008的精密度
GB/T1842—2008
ASTMD1693：2008给出了5种聚乙烯材料在7个试验室测定的精密度，见表B.1。每种聚乙烯材料均在同一实验室压塑成型，在不同实验室进行冲裁、刻痕及试验。每种材料进行2组平行试验。表B.1聚乙烯环境应力开裂试验的精密度样品
树脂A
0.945/0.3
树脂B
0.950/0.06
模塑片
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模塑片
挤出片材
平均值Fso/h
试验方法ASTMD1693，试验条件B，试剂：IgepalCO-630，浓度：10%。S,=实验室内的标准偏差平均值。SR=实验室间的标准偏差平均值。r=重现性限，r=2.8xS,。
R=再现性限，R=2.8XSR。
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