本标准规定了钢件在含氨气氛中加热的气体渗氮工艺、检验、能源消耗及安全要求等。 GB/T 18177-2008 钢件的气体渗氮 GB/T18177-2008 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS 25.200
中华人民共和国国家标准
GB/T 18177--2008
代替GB/T18177—2000
钢件的气体渗氮
Gas nitriding of steel parts2008-06-25发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
数耐醇伤
2009-01-01实施
GB/T18177—2008
规范性引用文件
术语和定义
工艺分类代号
预备热处理
气体渗氮设备及工艺材料
接简处理·
渗氮件的品质检验
能源消耗要求
安全卫生要求
12产品报告单·
附录A（规范性附录）
附录B (资料性附录)
附录C(规范性附录）
附录D(规范性附录）
不同气源进行渗氮时氮势与测量值之间的关系氮势与氮分解率的关系：
氮势门槛值曲线的测定方法
动态可控渗氮氮势控制曲线的数学表达式HKNKAca
本标准代替GB/T18177—2000%钢件的气体渗氮GB/T 18177-2008
本标准与GB/T18177—2000相比，进行了以下内容的修改和补充：按标准缔写要求，给出了完整的“规范性引用文件”的导语，增加了相关的规范性引用文件，并规范了“规范性引用文件”的写法；将原标准2定义”改为“3术语和定义”，重新给出了“引导谐”，增加了“常规渗氮、短时渗氮，奥氏体疹氮、纳米化渗、氮势、临界氮势、氮势门槛值、可控渗氮、脉冲渗氮”术语和定义。制除了原标准中的“待渗氮件、渗氮件、氨分解率、渗氨层、畸变”5条术语；增加了“设备防爆装罩”“废气处理装置”的要求（见7.1.6、7.1.7)增加了“渗氮炉与输斌管道、氨瓶连接应保持密封性”要求（见7.2.3）；增加了“氮势的测量与控制\内容（见7.1)；重新修改并补充了原标准渗氮处理\的内容（见第8章），增加了“能源消耗要求”见第10章)；删除了原标准的附录A，
增加了“不同气源进行渗氮时氮势与测盘值之间的关系\（附录A)、“氮势与氮分解率的关系”（附录B）、“氮势门槛值曲线的测定方法\（附录C）、“动态可控渗氨氮势控制曲线的数学表达式\(附录 D)。
本标准的附泉 A、附录 C.附录 D为规范性附录,附录B为资料性附录。本标准围国家标准化管理委员会提出。本标准由全国热处理标准化技术委员会(SAC/TC75)归口。本标准起草单位：上海交通大学、上海市激光制造与材料改性重点实验室江苏省热处理与表面改性工程技术研究中心、广东世创金科技有限公司。本标准主要起草人：胡明姐、潘健生、朱文明、燕小虹。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：GB/T 18177—2000.
1范围
钢件的气体渗氮
iikNiKca
GB/T 18177—2008
本标推规定了钢件在含氮气氛中加热的气体渗氮工艺、设备、检验、能源消耗及安全卫生婆求等。本标准适用于碳素钢、合金结构钢、合金工具钢，不锈钢及耐热钢等的气体渗氮。2 规范性引用文件
下列文件中的条款逆过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标谁达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用本标准。GB536—1988液体无水氨
GB/T699机质碳紫结构钢
0碳紫结构钢(GB/T700--2006ISO630.1995NEQ)GB/T 700
GB/T1182产品儿何技术规范(GPS）几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注（GB/T1182-2008,ISO1101.2004,D)
GB/T 1220
不锈钢桦
GB/T 1221
耐热钢摔
GB/T 1299
合金工具钢
GB/T3077
GB/T 7232
GB/T 9452
GB/T 9943
合金结构钢
金属热处理工艺术语
热处理炉有效加热区测定方法
高速工具钢
GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验（GB/T10125—1997eqVISO9227.1990)GB/T11351-2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验GB/T12603金属热处理工艺分类及代号GB15735金属热处理生产过程安全卫生要求GB/T15822.2无损检测磁粉检测第2部分：检测介质（CB/T15822.2—2005，ISO9934-2：2002,IDT)
GB/T17358热处理生产电耗定额及其计算和测定方法GB/T19944热处理生产燃烧消耗定额及其计算和测定方法JB/T6050锅铁热处理零件硬度测试通则JB/T9199防渗涂料技术条件
JB/T9218无损检测渗透检测(JB/T9218—2007,EN571-1:1997,MOD)JB/T 10175
热处理质量控谢求
3术语和定义
GB/T7232中确立以及下列术语和定义适用于本标准。1
GB/T 18177—2008
常规渗氮conventional nitriding从20世纪30年代开始发展并沿用至今的气体渗氮工艺。3.2
anti-corrosion nitriding
抗蚀氟
为提高钢件的耐腐蚀性能面进行的渗氮工艺。3.3
short-time nitriding
短时港鼠
渗氮时间在几十分钟至几小时之简选择的气体渗氮工艺。3.4
奥氏体游氧
Bustenitic
在介于 Fe-N 系的共
和 Fe-C 系的共析 A，点之间的温度范内进行渗氮的工艺，allizatiof nitriding
纳米化渗氮
预先使工件表面层晶粒细化成纳米结构然后渗策的方法。3. 6
氨剪itroge
炉气中的氢分
气渗氮能力热力学
临界氮势
氢分压的1,5饮方的比值称为氮势，在量。可用衍号 N，
nitrogen potentia
ciitice
或表示N
定温度下氮势与氮活度成正比，它是炉在热力学平衡条件下，在钢件表面形成化合物层所需的最低氮势临界氮势与钢的成分及渗氮温度有关。
氮势门槛值
ntroge
在实际生产条件
愈长，氮势门槛值邀低。
可控灌氮
Dotential
threshold.
定的氮时间，在件表面形成化合物层所需的最低氮势。渗氮时间controlled itri
为了改善渗氮层脆性，通过调节炉气的氨势，控制渗氮件表面氮浓度和相结构的气体渗氨工艺。3.10
pulse nitrlding
脉冲添氮
炉压不断脉冲式变化的气体渗氮方法。4工艺分类代号
气体渗氮的工艺分类及代号应符合GB/T12603的规定。气体氮工艺分类代号为53301。5工件
5.1材料
常用钢种应符合相应的标准要求见表1。5. 2 外观、形状及尺寸
根据表2的规定，记录待氮件的外观、形状及尺寸、并予以保存。2
GB/T700《碳素结构钢》
GB/T699%优质碳索结构锅
GB/T 3077L合金结构钢荐
GB/T1299合金工具铺》
GB/T9943.高速工其钢榜技术条作》G/T1220不锈钢摔》
GB/T 1221耐热钢棒
工件的形状”
特殊形状
孔的形状与位置
零件图纸缩号
尺寸及度
寄诊氮部分加工余量
整体的如工余划
表 1 常用的澄氨铜种
08.08A1.10.15.20.20Mn、35.40.45.5018Cr2Ni4WA.
20CrMnTi.
25Cr2N4WA,
3BCrMoAIA,
20Ct、
20C12Ni4、
20CrMnMo
25Cr2MoVA.
30CrMnSiA.
40CrNiMoA.4ZCrMo,50CrVA
40CrMnMo.
Cr12、Cr12MoV.3Cr2W8V、5CrMnMn.5CrNiMo.4Cr5MoSiV1.4Cr5W2VSiW18Cr1Y W6Mo5Cr4V2
12C-13..20Cr13.30Crl3.95Cr18.14CtIMoV、42Cr9S2、40Cr105i2Ma.45Cr14Ni14W2Mo
表2待氮件外观等状态
不允许有裂纹、污资、锈斑、照皮等以kg为计单位
用简图表示
用简图表示
谢渗氮分的表面粗箱度
尺寸精度
形状公差
位冠公差”
定位公差
HKNKAca-
GB/T 18177—2008
适用于短时氮、抗蚀渗就
和奥氏体跨氮
可根据不同的要求选择气
体参氨方法
适用于短时参氮
渗氮后耐磨性提高，抗蚀性
直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮嘟度，面轮廉度环行磨、垂真医、倾斜度
同轴度、对称度、位既度、网跳动,全跳动3在不影确加工的情况下，可以部分或全部省略。b各形忙公差的定义应符合GB/T1182的规定。5.3待渗氨件的验收
对待渗氮件的钢种，处理前的状态，外观、形状及尺寸按5.1、5.2规定执行。如有必要，可采用钢的火花试验方法鉴别钢种或按GB/T15822.2,JB/T9218规定进行探伤检验。6预备热处理
6.1应根据工件对基体材料性能的要求进行待参氮件预备热处理。一般采用调质或正火处理。38CrMoAI钢必须用调质并在调质萍火时保证工件表面层的奥氏体转变为马氏体组织。3
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6.2易畸变的工件，在调质和粗加工后还应施行去应力退火。其温度应比调质的高温回火低，比渗氮高。
6.3工模具钢一般采用淬火与回火处理。不锈钢、耐热钢除通常可采用调质处理外，奥氏体不锈钢还可采用固溶处理。
6.4工件预备热处理后的金相组织、硬度及畸变应符合技术要求和工艺规定。38CrMoA!钢调质后表面5mm内游离铁素体量不应超过5%（面积分数，相当于GB/T11351一2005的1~2级），并且不允许含有粒状见氏体或上贝氏体的回火组织或珠光体组织。6.5工件表面不应有裂纹、脱碳、贫磁、划癌磕碰污溃等缺陷。6.6工件校直后应施行去应力退火气体氟设备及工艺材料
7.1灌氨炉
7.1.1炉子有效加热区按参9452规定测定，其实际温度偏差值(指炉體内有效装料区内)不应超过士5℃。
7.1.2炉膜内部各种材料(指与气风接触的)不应对渗氮气氛的稳定产生有害影响7.1.3炉膛应有良好敏穿封。炉电气氛不得有泄潴规象，应保证炉气顺畅流避参氮件。7.1.4炉子应设有氨势解率测定寒置。氢分解率应能根据工艺要求进行调整。7.1.5控温系统应保证炉子温度合工艺要求。7.1.6密封籍式毯
护和推料盘式渗氮炉必须有可靠的防爆装置。完善的废气处理装置尔允许将含有感的废气真接问大气中排诚或真接点燃，可7.1.7
渗氨炉必细
以将废气通过温障率150以上并装有触媒的氢分解器使度气中的氧充分分解后再排放，或将度气通人求中使氨吸恨排放，吸氢的水容器中的爱永不得真接排放，应加人酸类进行中和处理，并对中和后产生的氮盐佛回收处理。
7.2 氢气
7.2.1渗氮用氨气维质应符合GB536-1级的要求，
7.2.2被氢应翘装在国家标准规定的钢瓶（内。羧氨瓶应安放于单独的虏间内，房间严禁烟火，并防止氨瓶剧烈减击和避免日光曝晒。液然及游氮瓶应有生产厂的质量保证单7.2.3渗氮炉与输氨管颈
英瓶的链接应保证密封性，
7.3测温与控温
配置符合JB/T10175所要求的控蕴系统。7.3.1应根据气体渗氮1
7.3.2应配备跟踪显示加热温度时温度记录装置。7.3.3在工艺要求的范围内，补偿显示仪表的读数后-所采用的电热温控系统显示器的温度指示综合误差应为士1.5℃，并应有超温自动报警功能。7. 4 氨劳的测量与控制
7.4.1氮势（N,）可以通过测定炉气成分，按照N。=Pxl,/来换算。式中氨分压（pH，）在1atm下等于氮体积百分数，可用氮红外仪测定；P,在1atm下等于氢体积百分数，可用热导式仪表或氢探头等仪器测定，
7.4.2氮势与测量值的关系与所采用的气源有关，计算公式见附录A。7.4.3用氢十氮分解气为气源进行渗氮时，可用氮分压测定仪表或氢分压测试仪表或氨分解率自动测试仪进行反馈调节气体加人量，实现氮势自动控制，用其他气源进行渗氮时，应根据氮分压与氢分压两种仪表同时测量结果进行反馈，以实现氮势自动控制。氮势与氨分解率的关系参见附录B。7.5设备的维护保养
应制订适当的设备操作规程和维护保养制度，并妥善保管有关记录。8渗处理
B. 1 处理前状态
根据表3的规定记录待渗氮件的状态，并保存相关记录。表3待渗氛件的状态记录
制材数据
化学成分*
炼钢炉号·
硬度及其他力学性能
金相组织
毛坏制造方法
处现前的加工方法
预备热处理
完全退火
球化退火
去应力退炎
萍炎间火(包括调质)
固溶处理时效
诊氮前表面精加工状态
切削方法及其条件
磨阴方法及其条件
矫正政其程
其他加工或表面处理方法
及其条件
品粒度、脱碳层、非金属夹杂物、显微组织注明冷、热锻必婴时注明铵造比注明冷、热乳
往明冷、热挤压
注明冷、势冲压
往明冷、熟拉投
往明冷-热率乳
注明焊接部位及接方法
前道工序已生成表面膜时，应注期其种类与成分需要时注明加热温度、保温时间及冷却方法HKNKAca-
GB/T 18177---2008
帮注明去应力在工序巯程中的安排，去应力之后的加工余量包括切削剂的种类
包措磨削剂的种类
注明冷，热矫正与去应力的程序&在不影响加工的措说下,可以部分或全部省略8.2防渗
在机械零件设计时应避免采用局部渗氮。不能有渗氮层的部位，可按下述方法之一进行防渗处理：a）预留2倍以上氮层深度的加工余敏；镀0.003mm~0.015mm的锡层；
c）镀0.02mm以上的无孔隙铜层；d镀 0. 02 mm~0. 04 tmm 的镍层GB/T 18177—2008
e）刷涂防渗涂料应符合JB/T 9199的规定。8.3处理前的表面要求
8.3.1工件表面粗髓度应符合图样要求，表面应洁净，不许有油垢、污物、锈斑、划痕、磕碰、污渍等，并不应有尖锐接角。
8.3.2工件加工余量应符合工艺规定。通常结构件渗氮表面的磨削余量单边应不大于0.05mm。8.3.3不锈钢件可采用喷细砂去除钝化膜（也可用其他方法），8.3.4待渗氮件允许预先进行离压、超声喷丸或其他冷塑性形变加工后再进行渗氮处理。8.4试样
8.4.1除小件外，通常每炉待廖氮件应带有随炉试样。试样应与待渗氮件的钢号预备热处理工艺和表面粗糙度一致。试样规格一般为20mm~30mm;厚度为4mm~10mm。8.4.2重要工件的试样应在待渗氮件上截取。8.5装炉
8.5.1检验装炉的工夹具，发现胞化、开裂或形状不符合要求等向题应及时修理或更换。8.5.2按工艺要求将待渗氮件平稳，牢靠地装在工夹具上。8.5.3将待渗氮件平稳牢固地装在有效加热区内，相互保持适当间隔，保证气氛流通和温度均匀。8.5.4根据炉膛大小，每炉应在不同位置吊放有编号的试样3件～10件。8. 6漆氨工艺
渗氮工艺方法、特点及其适用范围见表4。表4渗氮工艺方法、特点及其适用范围穆氨工艺
稳氮时间/
20--100
短时诊熟
工艺方法
渗氮温度/℃
氢分解率/%
参氮时间的前1/4~1/3
490-520
氮时间的后2/3~3/4
第1阶段500~510占总渗氮时间的1/3~1/220~~30
第2阶段550~560占总渗鼠时同的1/2~2/34060
第1阶段500~510
第2阶段 550～560
第 3阶段520 ~530
500~580
常用为560~~580
20～30
工艺特点及适用范围
硬度妥求高，瞄变小的工件
硬度要求略低,密层较深,不易府变的工件硬度要求较高,不扇畸变的工件
高速工具钢短时接氮时间一,股为 20 min ~40 nin,采用较高的氨分解率,避免在高速钠稳氮层表面出现化合物层。
除了高速钢之外，短时诊氮所形成的化合物层很薄，所以脆性不太大，可以带若化合物层服役，使耐磨性大幅度提高，并降低摩掠系数。各种碳钢、合金楼氨铜、合金结钢、模具钢、铸铁都可以采用冠时参氮处理。具有很高的耐磨、痧劳强度、抗伤、抗咬合性能和抗蚀性等特点，保留了铁索体碳北渗的优点，并从根源上消除了后者炉气中含极凝HCN气体的缺点。凡是以磨损或咬合为主要失效方式,而承受的接触应力不高的工件,用疑时接斑替代常规诊氨节能效果明显
.可控
脉冲掺氮
抗蚀渗缸
囊面纳米
氮时间/
典型工艺
工艺法
氨温超/℃
600~700
表４（续）
氨分解率/沿
60--80
整个诊氮过程中抵势控制不变报据氢势门槛值曲线的鸿定方法（见附录选择势控制值，控制表百化合物层的厚度。分为:无化合物可控参氮,单相化合物可控然紅
以氮势门槛值曲线为依据分段控制。 在参氮初期采用高氮势，由氮势门槛值曲线判断在高氨势下开始出现化合物层的时间,并在此时间之前将氨势降低到与参氮总时问对应的氮势门槛慎
中间增加二段中等氮势的分段控制。在忽初期采用高氮势，在即将山现白层之前降至中氮势，得到又将出现白层之前,再将氨势降到与氮时间相对应的氮势门瓶值
动态可控氮法将工艺过程分为二个阶段,在第一阶段尽可能提高气相氮势，一且表面的氮浓度达到预先的设定值,立即转人第二阶段，令氨势接照“动态氮势控制曲线\连续下降,使表面氮嵌度不再升高也不下降。动态氮势控制曲线的数学表达式见附录D诊离竭度和渗氮时间与短时诊氧类似。采用反复充气和抽气的脉神方式,使炉压在--定幅鹿范围内交替上升和下降
在 600 C~700 进行短时间的一段氮用超声喷丸（无向强力喷丸）、机械研磨、多方向炫压等方法：使待渗氨件表面经多方向反复塑性形变，将表面层晶粒细化至纳米尺度，搭后进行渗氮HKNKAca
GB/T 18177—2008
工艺特点及适用范围
在奥氏体参抵温度下形成的诊层组织是e 相化合物层、奥氏体层和扩散层。许火至室温为化合物层,残余奥氏体层、萍火马氏体层,扩散层
以提高耐度独性为主的工件经奥氏体激氨后不必进行回火处理。
奥氏体渗数油萍后经过 180 ℃~200 ℃回火,留奥氏体未发生转变,保持根高韧性和塑性,适用于对韧性要求很高，以及在装配或用过程中带承受一定程度塑性形变的渗氮件。奥氏体诊氮经过 220 ℃～250 ℃回火,残用类氏体发生分解,硬度提高到 950 HV 以上,化合物层中的E相也发生时效，使硬度提高到1 aD0 HV以上,适合于耐磨要求很高的泌件。
奥氏体渗氧的耐蚀性优于抗蚀接氮无化合物层的可控诊的渗层表面不形成化合物层·渗层的跪性很小，渗氨速度慢。氮势控制的设定值略高于氮势门值。获得单相 Y化合物层或厚鹿为 1 μ~3 μm 的薄化合物层。脂性明显小于齿规诊氮，渗氨速度慢如每一段的保温时间略短于氮势门值曲毁所对应的时间+则可实现无白层可控接氮。如遗当延长高裁势和中氨势阶段的时间,使工艺曲线超过氮势门世值曲线，则可实现单相?可控掺鼠或带有药化合物层的可控诊氮。分段控制可控参氮，诊氮速度高于定值控制可控渗鼠，低于常规渗氮
具有良好的耐离性
脉冲诊氮是在具备抽真空功能的渗效好中进行。适用于有自孔、细孔、狭链的工件以及用散装方式装炉的小零件，改普了诊层均性以获得一定深度的致密的 = 相层(参氮白充层)可以明显爆高诊效速度，降低真温度和捷高氮层硬度
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8.7渗寒操作
8.7.1待渗氮件与试样装炉后，保证炉子密封，接通氨气管道，检查管路是咨畅通和有无泄漏，B.7.2检查并调整温度仪表、液氨瓶，流鼠计，压力计、氧分解率测定仪、氮势控制控制仪、电源系统以及计算桃控制系统等是否处于正常状态。8.7.3上述检查工作完成后，即可按工艺要求严格谢节和控制升温速度、保温温度、保温时间以及氨分解率(氮势)等工艺参数。
8.7.4细长、薄壁、不对称和截面尺寸急剧变化等形状易畸变的工件应适当控制升温速度，可采用阶段升温方式，在160℃～470℃保温一定时间，待炉内工件温度均句后再升至渗氮温度。8.7.5向炉膛内人氨气或氮气以充分排出炉膛内空气。8.7.6.整个渗氮过程应始终保持炉膛密封性，渗氮后的冷却和出炉因具体情说而异，易畸变的工件需缓冷，不易畸变的工件对冷却速度不必严格要求，而着再考患生产效率，工件出炉前应排除炉内剩余氢气，再打开炉门。短时密氮一般来用油冷，奥民体渗氮必须油率或等温摔火。8.7.7渗氮过程中若发生停电事故，当炉温不低于400℃时应继续向炉通人氮气。恢复供电后，再升到工艺规定温度。
8.7.8渗氮件应尽量避免校正。如必须校正，随后应立即进行去应力退火及探伤。渗氮后畸变超差的工件，需热校正。校直的加热温度应低于渗氮温度。重要零件渗氮后一段不应校直。8.7.9为保持炉髓内氨分懈率的稳定，炉、炉内构件与工夹具长期使用后，应定期施行退愈处理。退氮可在停炉后施行，空炉加热至600℃～650，空烧4h～6h。9渗氮件的品质检验
9. 1检验内容及要求
9.1.1表面不应有裂纹、剥落及肉眼可见的疏松等缺陷。9.1.2在硬度、层深和脆性等各项要求均合格的前提下，渗氮件表面允许存在氮化色。9.1.3诊氮件应达到工艺要求的衰面硬度。不同表面硬度偏差不允许超过表5的规定。表5表面硬度偏差的允许值
维氏死度偏差/HV
注1，回批是指用机同钢材、经相同预备热处理并在同一炉次诊氮处理片的一组工件。注2：局部渗氮件的测定位置不应在诊鼠边界附近，其位既距链氮边界应不小于1个稳层深度的距离，9.1.4渗氮件应达到工艺要求的渗氮层深度，其深度偏差应符合超过表6的规定。抗蚀渗氮件e相致密层深度应不小于0.01 mm。
9.1.5氮处理后的金组织应符合GB/T11354—2005的有关规定，9.1,6抗蚀渗氮件需经腐蚀试验，应得到符合要求的抗蚀性。表6渗氛层深度偏差的允许值
修氙层度/
0. 3 ~ 0. 6
深度偏差/nm
注1：同批是指用相同钢材、经相同预各热处理并在同一炉次参氮处理后的一组工件，注2：局部参筑件的测定位策不应在参区边界附近，其位登距淤氮边界应不小于2个惨层探度的既离8.
9.2检验方法
HKNiKAca-
GB/T 18177—2008
9.2.1裂纹、发裂等外观检验可用肉眼判别,也可采用磁粉或透探伤等方法鉴别。后者应符合GB/T 15822. 2,JB/T 9218 标准的规定。92.2装面硬度检验接照JB/T6050规定热行9.2.3渗层脆性检验，参氮层疏松检验、接氨扩散层中氮化物检验、渗氮层测量深度和金相组织检验均按照GB/T 113542005 的规定执行。9.2.4抗蚀诊氮的耐蚀性检验按GB/T10125规定执行，也可采用下列两种方法中的一种检验抗蚀渗氮件的耐蚀性
a）将试样浸人6为～10%Cuse水溶疫中或将上述溶液滴在试样或被测工作表面上，持续1min~2 min后，无铜的沉程为合格。
（本血盐20gNaCI溶于1L蒸馏冰中，将参氮试件浸人上述溶液1min～b)取 10gK,Fe(CN)(
2min后，无蓝疤
10能源消耗要求
气体渗氨的能
11安全卫生要
气体渗氯试
12产品报告单
根据婴
12.2产品报bZxz.net
的资格。
消糕定额应符合GB/T1735克及GB/T19944的有关规定，的安全卫生要求应符合GB15735的有关规定，阿接每批惑每炉开其报告单
批号或炉号
工艺英型盛线号：
工件的名称和图号；
工件的材料
单件质量级
加工单位卒
品质检验结果
操作者姓或
品质检验员姓名可
报告口期。
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