本标准是对GB/T 6401-1986《铁素体奥氏体双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法》和GB/T 13305-1991《奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法》两项标准的整合修订。本标准规定了金相法测定不锈钢中α-相面积含量的试样的选取与制备、测定方法和试验报告等。本标准适用于金相法测定奥氏体不锈钢和铁素体奥氏体双相不锈钢中α-相面积含量。本标准代替GB/T 13305-1991和GB/T 6401-1986相比主要变化如下：———标准名称修改为：不锈钢中α?相面积含量金相测定法；———3.1增加“试样应在冷状态下用机械方法切取，若用气割或热切等方法切取时，必须将金属熔化区、塑性变形区和热影响区完全去除。切割面和检查面之间的距离视切割方法而定，一般不小于0.5mm”；———3.2增加“c)氯化铁盐酸乙醇水溶液”和“d)NaOH或KOH电解液”；———4.1.2增加铁素体奥氏体双相不锈钢中α-相面积含量的测定法；———增加“4.2金相图像软件定量分析法”；———5增加“c选取的试验方法”。 GB/T 13305-2008 不锈钢中α－相面积含量金相测定法 GB/T13305-2008 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS77.040.99
中华人民共和国国家标准
GB/T13305--2008
代替GB/T13305—1991、GB/T6401—1986不锈钢中α-相面积含量金相测定法Micrographic method for determining area content of the α-phases in stainless steels2008-08-19发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2009-04-01实施
GB/T13305—2008
本标准是对GB/T6401一1986《铁素体奥氏体双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法》和GB/T13305—1991《奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法》两项标准的整合修订。本标准代替GB/T6401—1986和GB/T13305—1991。本标准与GB/T13305—1991和GB/T6401-1986相比主要变化如下：标准名称修改为：不锈钢中α-相面积含量金相测定法；-3.1增加“试样应在冷状态下用机械方法切取，若用气割或热切等方法切取时，必须将金属熔化区、塑性变形区和热影响区完全去除。切割面和检查面之间的距离视切割方法而定，一般不小于0.5mm”；
3.2增加\c)氟化铁盐酸乙醇水溶液”和“dNaOH或KOH电解液”；-4.1.2增加铁素体奥氏体双相不锈钢中α-相面积含量的测定法；-增加“4.2金相图像软件定量分析法”；5增加“c选取的试验方法”。
本标准附录A、附录B均为规范性附录。本标准由中国钢铁工业协会提出。本标准由全国钢标准化技术委员会归口。本标准起草单位：钢铁研究总院、东北特钢集团有限责任公司（大连）、冶金工业信息标准研究院。本标准起草人：李继康、刘振茂、栾燕。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：GB/T13305—1991;
GB/T6401—1986。
1范围
不锈钢中α-相面积含量金相测定法GB/T13305—2008
本标准规定了金相法测定不锈钢中α-相面积含量的试样的选取与制备、测定方法和试验报告等。本标准适用于金相法测定奥氏体不锈钢和铁素体奥氏体双相不锈钢中α-相面积含量。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T18876.1应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分：钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定3试样的选取与制备
3.1取样方法
试样自交货状态的钢材(或钢坏)上切取。取样部位、数量应按相应产品标准或技术条件规定。试样的检验面为平行于钢材(或钢坏)的纵截面，其一边必须与钢材(或钢坏)轴线重合。试样应在冷状态下用机械方法切取，若用气割或热切等方法切取时，必须将金属熔化区、塑性变形区和热影响区完全去除。切割面和检查面之间的距离视切割方法而定，一般不小于0.5mm。3.1.1圆钢和方钢的取样方法
3.1.1.1公称直径或边长大于40mm的钢材（或钢坏），检验面为通过钢材（或钢坏)轴线之纵截面，其一边与钢材(或钢坏)轴线重合，如图1。3.1.1.2公称直径或边长小于或等于40mm的钢材(或钢坏)取样方法按如下规定：a）公称直径或边长小于或等于30mm的钢材（或钢坏)检验面为通过轴心之纵截面，见图2；b）公称直径或边长大于30mm到40mm的钢材（或钢坏），检验面为通过轴心之纵截面的一半，如图3。bzxZ.net
3.1.2钢管的取样方法
钢管的取样方法如图4。
3.1.3钢板、钢带和扁钢的取样方法钢板、钢带和扁钢的取样方法如图5。图1
GB/T13305—2008
3.1.4其他方法
厚度≤30mm
(10~15）mm
屏度>30mm
3.1.4.1其他钢件的取样方法按相应的产品标准或协议规定。锻件和其他无明显轴线的试样检查面的方位按相应产品标准或技术条件规定。试样检查面面积不小于10mm。尺寸大的试样允许分割成若干块，但仍视为一块试样。
3.2试样制备与浸蚀
试样研磨、抛光时，应选用合适的磨料，选择正确的研磨和抛光工艺，采取严格的操作。试样的浸蚀以能清晰显示α-相组织为准。化学腐蚀时，建议采用下列腐蚀剂之一进行：热的(60℃～90℃)或煮沸的碱性铁氰化钾：a）
铁氰化钾(KFe(CN))10g~15g，氢氧化钾(钠)10g~30g(7g~20g),水约100mL。新配制溶液，浸蚀数分钟。奥氏体不受浸蚀保持白亮色，α-相染成红至棕褐色。b)
硫酸铜盐酸水溶液：
硫酸铜(CuSO,·5HO)4g,盐酸20mL,水20mL。氯化铁盐酸乙醇水溶液：
氯化铁5g;盐酸100mL；乙醇100mL；水100mL试样在室温腐蚀后加热到500℃～600℃，腐蚀面发黄色，α-相染成红棕色。电解腐蚀时，建议采用下列电解液：d
草酸10g，水100mL。腐蚀时电压为3V~12V，时间为15s～45s。Na0H或K0H20g，水100mL。腐蚀时电压为3V~12V,时间为5s～20s。试样也可采用其他方法腐蚀。
4α-相面积含量的测定方法
不锈钢中α-相的面积百分含量的合格范围应按相应的产品标准或技术条件规定执行。4.1标准评级图比较法
4.1.1奥氏体不锈钢中α-相的面积含量测定将试样置于金相显微镜明场下观察，可以先用较低的放大倍率全面观察整个检验面，以便选取检验2
GB/T13305—2008
面上α-相面积含量最严重的视场。测定时，以检验面上α-相最严重的视场与标准评级图比较评级，以确定α-相的面积含量。显微镜放大倍率可为280倍～320倍。仲裁时，显微镜放大倍率为300倍，实际视场直径为0.267mm。
当被测视场中的α-相尺寸与标准评级图中的α-相尺寸相差悬殊难以比较评级时，允许适当调整显微镜的放大倍率，使被测视场中的α-相尺寸尽量接近标准评级图，但必须保证实际视场直径仍为0.267mm。
奥氏体不锈钢中α-相标准评级图分4级共6张片（见附录A）。各级别的α-相面积含量规定如下：0.5级α-相面积含量≤2%；
1.0级α-相面积含量>2%~5%；
1.5级α-相面积含量>5%~8%；
2.0级α-相面积含量>8%~12%；
3.0级α-相面积含量>12%～20%；4.0级α-相面积含量>20%～35%。评级图各级别图片的α-相实际面积含量为规定含量的上限值，当被测视场中的α-相含量处于标准评级图两级别之间时，应评为较高的级别。4.1.2铁素体奥氏体双相不锈钢中α-相面积含量的测定在金相显微镜明场下对照标准系列图片测定试样检查面上α-相面积百分含量。可以先在低放大倍数下全面观察整个检查面，选定α-相含量适中的部位测定。测定时放大倍数为500倍，放大后图象的视场直径为80mm。当α-相的尺度与标准系列图片的尺度相差甚多时，为便于对照测定，允许适当调整放大倍数，使视场中的α-相的尺度同标准系列图片的尺度相当。仲裁时，任选10个α-相含量适中的视场的测定值的算术平均值。
标准系列图片分为带系、网系两个系列。若相应的产品标准或技术条件无规定时，可以根据α-相的形态和分布选用两个系列之一对照测定。带、网两个标准系列图片分别有9张。依顺序每张图片的α-相面积百分比含量规定为35%～75%，间隔为5%（见附录B)。测定时，对照标准系列图片进行比较，以与观察视场最接近的图片确定α-相面积百分含量允许误差为士2.5%(绝对值)。
4.2金相图像定量分析法
可以采用定量金相图像分析软件测定α-相面积含量，具体测定方法按4.1和GB/T18876.1的规定执行。
5试验报告
试验报告应包括以下各项内容：a）
本标准编号：
钢种、炉号及规格；
选取的试验方法；
检验结果；
试验报告编号、日期及试验者。3
GB/T13305—2008
附录A
（规范性附录）
奥氏体型不锈钢中α-相面积含量金相图谱Q-相面积~2%
α-相面积~5%
α-相面积～8%
α-相面积～12%
GB/T13305—2008
GB/T13305—2008
α-相面积～20%
α-相面积～35%
附录B
（规范性附录）
铁素体奥氏体型双相不锈钢中α-相面积含量金相图谱带系
α-相面积～35%
α-相面积～35%
GB/T13305-2008
GB/T13305—2008
α-相面积～40%
α-相面积～40%
α-相面积～45%
α-相面积～45%
GB/T13305—2008
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