本标准规定了桑蚕茧(鲜茧)检验项目、检验流程、操作方法、分级标准及检验结果计算。本标准适用于桑蚕茧(鲜茧)交易中，采用缫丝检定的茧质检验。 GB/T 15268-1994 桑蚕鲜茧 GB/T15268-1994 标准下载解压密码：www.bzxz.net

GB/T15268--1994
为了适应制丝业技术进步的需要，本标准通过采用先进的茧检定自动丝机等设备，使桑蚕鲜茧检验达到快速、准确的要求。与GB9111一88桑蚕茧（干茧）检验方法标准相比，虽然工艺流程相同，但采用设备不同，检验方法也不同。本标准的附录A是提示的附录。
本标准由中国纤维检验局、农业部农业司、中国丝绸工业总公司、中国丝绸进出口总公司、国家物价局提出。
本标准由中国纤维检验局归口。本标准由浙江丝绸科学研究院负责起草。本标准参加起草单位：农业部农业司、国家物价局、中国丝绸工业总公司、中国丝绸进出口总公司、中国农科院蚕业研究所、浙江省农业厅、浙江省丝绸联合公司、浙江省供销合作社、浙江省丝试样厂、广东省丝绸集团公司、江苏省农业厅、江苏省丝绸总公司、浙江省海宁市丝绸公司、中国纤维检验局、浙江省纤维检验所、江苏省纤维检验所、浙江省第二茧质检定所、浙江省第三茧质检定所。363
中华人民共和国国家标准
Mulberry silkworm fresh cocoonsGB/T 15268--1994
本标准规定了桑蚕茧(鲜茧)检验项目、检验流程、操作方法、分级标准及检验结果计算。本标准适用于桑蚕茧（鲜茧）交易中，采用丝检定的茧质检验。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。GB1798—86生丝检验规则
GB8170-87数值修约规则
GB9111-88桑蚕茧(干茧)检验方法3定义
本标准采用下列定义。
3. 1 烘率 drying percentage of cocoon烘得的干茧质量对鲜茧质量的百分率。3.2理论烘率 theoretical drying percentage of cocoon根据鲜茧茧层率和茧层蛹体的适干参数换算得到的烘率。3.3鲜茧茧层率fresh cocoon shell percentage鲜茧茧层质量对鲜茧质量的百分率。3.4 剥光率 cocoon peeling percentage光茧粒数对总茧粒数的百分率。3.5 供试茧 cocoon for testing供检验用的上车茧。
3.6 等粒等量 equality in cocoon grain number and weight每区茧粒数相等，质量相等。若遇总粒数为奇数时，二区粒数允差1粒，但每区基准质量必须相等。3.7上车茧率reelable cocoon percentage上车茧质量对干毛茧质量的百分率。3.8 下茧率 waste cocoon percentage下董质量对干毛茧质量的百分率。3.9平均粒数average grain number平均每绪的绪下茧粒数。
3.10剩茧粒数number of carry-over cocoons国家技术监警局1994-11-15批准364
1995-06-01实施
燥丝结束，余下还可丝的茧粒数。GB/T15268--1994
3.11乐剩茧换算粒数converted numbercarry-over cocoons将剩茧折算成新茧的粒数。
3.12屑茧粒数number of spoiled cocoons煮、索穿的新茧粒数。
3.13丝粒数number of cocoons for reeling供试茧粒数与剩茧换算粒数和屑茧粒数之和的差值。3. 14 添绪次数 nurnber of end feeding根据记录添绪次数与乐剩换算后的标准添绪次数。3.15解舒率 reelabilitypercentage丝粒数对添绪次数的百分率。
3.16茧丝长length of cocoon filament平均每粒茧所得的茧丝长度。
3.17 解舒丝长length of non-broken cocoon filament每粒茧添绪一次所得的平均董丝长，3.18公量conditioned weight
千量乘以（1十公定回潮率）。
3.19粒茧丝量silkyieldpercocoon平均每粒茧所得的生丝公量。
3.20换算丝量converted silkyield剩茧换算粒数与粒茧丝量的乘积。3.21 鲜茧出丝率 raw silk percentage of fresh cocoon样丝公量、废丝公量及换算丝量三者之和的倍数，对鲜茧抽样规定质量的百分率。4要求与分级
4.1婴求
4.1.1质量：精确到仪器分度值。4.1.2长度：精确到测试单位长度。4.1.3计数：精确到单位测试个数。各项计算数据的无效小数按GB8170修约。计量单位与小数有效位数见表1。表1小数有效位数表
的名称
鲜茧层率
理论烘率
剩光率
每区基准质量
上车萤率
下黄率
平均粒数
巢剿茧粒数
单位名称
粒/绪
小数有效位数
4.2分级
量的名称
剩萤换算粒数
丝粒数
添绪次数
解舒率
萤丝长
解舒丝长
粒黄丝量
换算丝量
鲜茧出丝率
分级项目：解舒丝长。
分级表见表2。
分级项目
GB/T15268—1994
表1(续）
单位名称
表2分级表
解舒丝长
1表中所列解舒丝长分级数值均为下限值。2核定的茧级、鲜茧出丝率是构成鲜茧价格的组成部分。5样茧准备
5.1抽样
5.1.1衡器：称量1kg，分度值1g5.1.2时间地点：在鲜茧交易场所，称量后随即抽样。5.1.3样茧数量
分级项目
小数有效位数
解舒丝长
按实方售数量抽取检验样革：
a）小于或等于600kg抽样1kgz
GB/T15268-1994
b）大于600kg，小于或等于1000kg抽样2kg，c）大于1000kg抽样3kg。
5.1.4操作方法
5.1.4.1按售数量随机抽取批样，抽样应均匀，批样数量相当于检验样茧的3倍左右，充分混匀后，按规定称取检验样茧。
5.1.4.2样茧用网袋包装，网袋必须耐高温（150℃）防老化，柔软不损伤样革，规格要统5.1.4.3每只网袋分装1kg样革，在买卖双方代表在场时，称准样茧并和票签一并装入网袋加封。5.1.4.4样茧票签内容包括产地、代号、董站名称、茧年度、薰期及抽样日期等。5.2样茧运送
5.2.1鲜样茧在18h内，半干样黄在48h内，送交检验。5.2.2样茧在运送途中应防雨淋日晒、防受损、防封口脱开等。5.3样茧编号
每个检验样茧要编写检验号码，号码签系在有封条的袋口旁。5.4干燥样
根据春、夏、秋期不同蚕品种的样茧，测出鲜茧茧层率，得出理论烘率。抽取的鲜样茧采用一一次干燥法或二次干燥法。
5.4.1一次干燥法
5.4.1.1时间
鲜样茧必须在24h内开始干燥。
5.4.1.2设备
a）茧检定烘董机；
b）衡器：称量1kg，分度值1g。5.4.1.3工艺条件
a）时间：6h左右；
b）温度：120~75℃，前高后低；e）干燥标准：达到适干。
5.4.1.4操作方法
按茧检定烘茧机的操作执行。
5.4.1.5在干样茧出机充分冷却后，称准质量，套入布质袋内，扎紧袋口。5.4.2二次干燥法
5.4.2.1第~次干燥
5.4.2.1.1时间
鲜茧必须在24h内开始第一次干燥。5.4.2.1.2设备
a）茧检定烘茧机或藍站的烘茧设备，b）衡器：称量1kg，分度值1g。5.4.2.1.3艺条件
a）时间：3h左右
b）温度：120~～100℃，前高后低；c）干燥程度：烘率60%左右。
5.4.2.2第二次干燥
5.4.2.2.1时间
GB/T 15268-1994
第一次干燥至第二次干燥待烘时间为72～96h。5.4.2.2.2设备
与5.4.1.2相同。
5.4.2.2.3工艺条件
a）时间：3h左右；
b）温度：100～75℃，前高后低，c）干燥标准：达到适干。
5.4.2.2.4操作方法
与5.4.1.4相同。
5.4.2.2.5与5.4.1.5相。
5.4.3贮存
5.4.3.1样茧库相对湿度在50%～70%,温度不超过35℃。严防虫鼠害及霉变。5.4.3.2样茧堆放离墙不少于0.5m，留出一定行距通道，以便散热和通行。5.4.4检验结果计算
5.4.4.1按式(1)计算鲜茧茧层率，精确到小数点后2位。鲜屋质量(g)×100
鲜茧茧层率(%）=！
鲜董质量（g）
5.4.4.2按式(2)计算理论烘率，精确到小数点后2位。(1)
理论烘率(%）=鲜层率(%)×董层适于率(%)土鲜茧蛹体率(%)×蛹体适干率(%)100
5.4.4.3按式（3)计算烘率，精确到小数点后2位。烘率（%）一
6试验方法
6.1剥选检验
6.1.1剥茧
6.1.1.1设备
a）剥茧机
b）衡器：称量1kg，分度值1g。6.1.1.2操作方法
称推每个样号的干毛茧量，剥去茧衣。6.1.1.3操作要求
干董质量（g）
鲜革质量（8）
随机抽取100粒，检查剥光率，春茧不低于92%，夏秋茧不低于86%。6.1.1.4检验结果计算
剥光率按式(4)计算。
剥光率（%）一
光茧粒数(粒）
总茧粒数(粒)
（2）
（3）
（4）
6.1.2选茧检验
6.1.2.1设备
群）选茧台：
b）衡器：称量1kg，分度值1g；c）粒数器。
6.1.2.2操作方法
GB/T15268-1994
6.7.2.2.1按CB9111要求选出下革，称出上车茧，下鼓的质量，算出上车率和下董率。6.1.2、2.2用粒数器数完上车茧粒数。6.1.2.3操作婴求
锂）上车革中无双宫革：
b）上车茧中漏选下茧数量，每区春茧不超过1粒，夏秋茧不超过2粒；c）下茧中无上茧。
6.1.2.4供试藏分区
按抽祥数量，以下列规定等粒等量法分区，其中检验区、备试区各半：线）抽样数量1kg，等分2区；
b）抽样数量2kg，等分4区；
c）抽样数量3kg，等分6区。
6.1.2.5检验结果计算
6.1.2.5.1按式（5）计算每区基准质量，精确到小数点后1位。每区基准质量（g/区）
上车董质量（g）
等分区数（区）
6.1.2.5.2按式（6)计算上车茧率，精确到小数点后2位。上车茧率（%）一
上车董质量(g）
干毛黄质量（g）
6.1.2.5.3按式（7)计算下茧率，精确到小数点后2位下苗率（%）一
6.2煮茧
6.2.1设备
革检定煮革机。
6.2.2工艺条件免费标准bzxz.net
下茧质量（g）
千毛质量（g）
根据茧质、水质情况，合理调配煮革工艺，达到适煮：a）全回转时间：春茧10~14min，夏秋蜜9~13min；）总压力：0.12士0.02MPas
c）浸渍温度：45士5C；
d）高温渗透：98.5±1.5℃：
e）低温吸水：60±5℃；
）蒸室温度：99土1C；
g）调整部温度：93土2℃，
h）出口温度：55±5℃；
1）桶汤给水滋度：40土3C；
+*+**(6)
***(7)
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1）水质：总硬度1.5mmol/L以下，总碱度1,5mmol/L以下，6.2、3操作方法
每区分装2只或3只网袋煮革。
6.2.4操作要求
煮茧稳定，渗透适当，适熟均匀。6.3縫丝
6.3.1设备
检定自动丝机。
6.3.2工艺条件
a）丝速度：120-160m/minz
b）丝温度：36士2C；
c）索绪温度：842℃，
1）绪数：3绪：
e）丝线密度：31dtex（27/29D）。6.3.3操作方法
6.3.3.1给茧口罩按平均茧幅的1.4一1.6倍选择，给革水位节馨、给革调节挡板的调节以蓝进入给茧口不相互重叠挤压为原则。6.3.3.2规定春茧9~11粒，夏秋茧10~12粒为标准生绪。6.3.3.3开前，记数器清零，推籁5转，捻准定粒，次开齐，开车后，先开探索、麗动机构，再开捕集器。
6.3.3.4索绪采用机索，但待索茧少于20粒时，可用手索。6.3.3.5开簸稳定运转至丝结策，每隔500m调查、记录绪下童粒数一次，若正在添绪，应以添绪稳定后为雅。
6.3.3.6杜绝弃丝和落环丝，若操作来不及，可停戴。6.3.3.7-一个给茧口待添有绪董少于10粒无法补充时，要逐绪并绪，直至并到绪为止。6.3.3.8并绪前5min，栋出分离盒内的新茧，重新索绪、丝。6.3.3.9剩茧为20~55粒时，丝结束，并再次从分离盒内擦出落绪茧，一并作剩茧。6.3.3.10分别数出乐菊革中的厚皮、中皮、薄皮茧粒数。6.3.3、.11巢丝结束，记下记录添绪次数、丝丝长和平均粒数。系上标志，落下丝戴。6.3.4剩茧分类
6.3.4.1厚皮革
已过丝的黄，菡层还厚，缩皱明显，呈玉白色，经过几次索绪的新茧，缩皱明显较粗。茧层量点同批茧平均董层量的70%以上。
6.3.4.2中皮革
缩皱模糊，呈灰白色或灰色。层量占同批茧平均茧层量的40%-~70%。6.3.4.3薄皮
蛹体隐约可见，星暗红色，黄层量占同批茧平均蒸层量的40%以下，6.3.5规则
6.3.5.1在丝中，发现漏选下剪，春革1粒，夏秋蓝1～2粒应重新调整上车革率和供试茧粒数，凡超过上述粒数者，该区作废。
6.3.5.2感知器每天定时清洗一次，发现磨损失效应及时调换。6.3.5.3发现索绪效率明显低下，应及时调换索绪带。6.3.5.4每区丝作必须由同-检验工完成。370
GB/T 15268-- 1994
6.3.5.5机器运转正常，给茧有效添绪率在85%以上，丝长计长器误差率必须小于2%。6.3.6检验结果计算
6.3.6.1平均粒数按式(8)计算，精确到小数点后2位。平均粒数(粒／绪）=每次调查的绪下粒数总和(粒）绪下茧调查绪数（绪）
6.3.6.2剩黄粒数按式(9)计算。剩茧粒数（粒）一厚皮茧粒数（粒）+中皮茧粒数（粒)+薄皮茧粒数（粒）。6.3.6.3剩茧换算粒数按式(10)计算，精确到小数点后2位。(8)
剩茧换算粒数（粒）二X·厚皮茧粒数（粒）十Y。中皮茧粒数（粒）+十Z·薄皮茧粒数（粒）（10）式中：X----厚皮茧换算系数，为0.83；Y.—--中皮茧换算系数，为0.50；Z-——薄皮茧换算系数，为0.17。6.3.6.4丝粒数按式（11)计算，精确到小数点后2位。丝粒数(粒)=供试茧粒数(粒）一【剩茧换算粒数(粒)+屑茧粒数(粒))6.3.6.5添绪次数按式（12)计算，精确到小数点后2位。添绪次数(粒)=记录添绪次数（粒)十剩茧粒数(粒）一剩茧换算粒数(粒）6.3.6.6解舒率按式（13)计算，精确到小数点后2位。解舒率（%）一
丝粒数(粒）、
× 100
添绪次数(粒）
6.3.6.7茧丝长按式(14)计算，精确到小数点后1位。董丝长(m）丝丝长(m)平均粒数(粒）丝粒数(粒）
6.3.6.8解舒丝长按式（15)计算，精确到小数点后1位。解舒丝长(m）茧丝长(m)X解舒率（%）100
6.4复摇
6.4.7设备
复摇机。
6.4.2工艺条件
a）车速：260±20m/minz
b）车厢温度：40士4℃。
6.4.3规则
返丝中，遇无法寻头的小丝片弃出的废丝及其他废丝，应另行称准质量，加入丝片质量。6.5公量检验
6.5.1设备
a）天平：称量200g，分度值0.01g；(11)
（14）
（15）
）烘箱。
6.5.2规则
规则见表3。
6.5.3操作方法
干燥温度
140±2
120±2
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表3称重规则
起称时间
二次称徽间
隔时间美
6.5.3.1检验样丝放人烘箱的烘内，按规则规定的干燥温度烘到干量。二次称量充差
小于后一次称量
6.5.3.2关掉风机1min后开始称重，若间隔二次称量之差在允差范围内，则记下后一次重量。6.5.4检验结果计算
6.5.4.1公量计算按式（16)计算，精确到小数点后2位。公量(g)=干量（g）×（1+0.11)6.5.4.2粒茧丝量按式（17)计算，精确到小数点后4位。粒黄丝量(g/ 粒）样丝公量总和(g)+废丝公盘总和(g)丝粒数总和（粒）
6.5.4.3换算丝量按式(18)计算，精确到小数点后2位。换算丝量（g）粒萤丝量（/粒）×剩换算粒数（粒）6.5.4.4鲜菌出丝率按式(19)计算，精确到小数点后2位。（16）
鲜出丝率（%)= 样丝公量总和(解度公量总和()+换算丝量(gz)×200（ 19 ）鲜茧抽样的规定质量（多）
6.6检验结果整理
6.6.1每个样号的上车萤率、茧丝长、解舒丝长、解舒率、鲜茧出丝率均须填写原始检验表，作为计算成绩的依据。
6.6.2复核原始检验表数据，计算各项检验项目。6.7定级
根据检验得出的解舒丝长，按表2核定茧级。372
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