本标准规定了精梳涤棉混纺本色布的分类、要求、布面疵点的评分、试验方法、检验规则和标志、包装。本标准适用于有梭织机、无梭织机生产的涤纶混纺比在50%及以上的精梳涤棉混纺本色布。本标准不适用于提花织物。 GB/T 5325-2009 精梳涤棉混纺本色布 GB/T5325-2009 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS 59.080.30
中华人民共和国国家标准
GB/T5325—2009
代替GB/T5325—1997
精梳涤棉混纺本色布
Combed polyester/cotton grey fabrics2009-04-21发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标淮化管理委员会
2009-12-01实施
本标准代替GB/T5325—1997《精梳涤棉混纺本色布》。本标准与GB/T5325—1997相比主要变化如下：增加纤维含量偏差考核；
取消三等品品等；
棉结疵点格率规定加严；
布面疵点总评分由分/m改为分/m2,取消幅宽分类；外观疵点评分由十分制改为四分制；横档疵点不分明显与不明显；
取消划条量计。
本标准的附录A、附录B、附录C是规范性附录，附录D、附录E是资料性附录。本标准由中国纺织工业协会提出。GB/T5325—2009
本标准由全国纺织品标准化技术委员会棉纺织印染分技术委员会（SAC/TC209/SC2)归口。本标准起草单位：上海市纺织工业技术监督所。本标准主要起草人：部蓓华、主憬义、贺美娣。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：GB/T5325—1985、GB/T5325—1989、GB/T5325—1997。1范围
精梳涤棉混纺本色布
GB/T 5325—2009
本标准规定了精梳涤棉混纺本色布的分类、要求、布面疵点的评分、试验方法、检验规则和标志、包装。
本标准适用于有梭织机、无梭织机生产的涤纶混纺比在50%及以上的精梳涤棉混纺本色布。本标准不适用于提花织物。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T2910纺织品二组分纤维混纺产品定量化学分析方法GB/T3923.1纺织品织物拉伸性能第1部分：断裂强力和断裂伸长的测定条样法GB/T4666纺织品织物长度和幅宽的测定GB/T4668机织物密度的测定
GB/T8170
数值修约规则与极限数值的表示和判定FZ/T10004棉及化纤纯纺、混纺本色布检验规则FZ/T10006棉及化纤纯纺、混纺本色布棉结杂质疵点格率检验FZ/T10009棉及化纤纯纺、混纺本色布标志与包装FZ/T10013.2温度与回潮率对棉及化纤纯纺、混纺制品断裂强力的修正方法本色布的温度与回潮率对其断裂强力的修正方法3分类
精梳涤棉混纺本色布的产品品种、规格分类，根据用户需要，按附录A规定4要求
4.1项目
精梳涤棉混纺本色布要求分为内在质量和外观质量两个方面，内在质量包括织物组织、纤维含量偏差、幅宽、密度、断裂强力、棉结疵点格率六项，外观质量为布面疵点一项。4.2分等规定
4.2.1精梳涤棉混纺本色布的品等分为优等品、一等品、二等品，低于二等品为等外品。4.2.2精梳涤棉混纺本色布的评等以匹为单位，织物组织、幅宽、布面疵点按匹评等，密度、断裂强力、纤维含量偏差、棉结疵点格率按批评等，以其中最低一项品等作为该匹布的品等4.2.3内在质量分等规定见表1和表2。1
GB/T5325—2009
织物组织
纤维含量偏差/%
幅宽/cm
密度/（根/10cm）
断裂强力/N
设计规定要求
产品规格
产品规格
产品规格
表1内在质量分等规定
优等品
符合设计要求
经密-1.2%
纬密-1.0%
按附录A断裂强力
公式计算
经向一6%
纬向一6%
注：当幅宽偏差超过1.0%时，经密允许偏差为一2.0%。允许偏差
一等品
符合设计要求
经密-1.5%
纬密-1.0%
经向一8%
纬向一8%此内容来自标准下载网
棉结疵点格率分等规定
涤纶纤维含量/%
60及以上
50～60以下
织物总紧度80及以下/%
优等品
一等品
注：棉结疵点格率超过表2规定降到二等为止。4.2.4
布面疵点评分限度规定见表3。
二等品
超过一等品
允许范围
表3布面疵点评分限度
幅宽、经纬向密度应保证成包后符合表1规定、布面疵点评等规定
每匹布允许总评分按式(1)计算。A-a.L.W
式中：
每匹布允许总评分，单位为分每匹（分/匹）：每平方米允许评分数，单位为分每平方米（分/米2）；匹长，单位为米（m）；
幅宽，单位为米（m）。
计算至一位小数，按GB/T8170修约成整数。4.2.6.2
优等品
一匹布中所有疵点评分加合累计超过允许总评分为降等品。1m内严重疵点评4分为降等品
布面症点的评分
5.1布面疵点的检验
5.1.1检验时布面上的光照度为4001x士1001x。二等品
不符合设计要求
不符合一等品要求
经密超过一1.5%
纬密超过一1.0%
经向超过一8%
纬向超过一8%
织物总紧度80以上/%
一等品
二等品
超过一等品
允许范围
单位为分每平方米
+++..++.+*++++++++.++.+++.(1)5.1.2布面疵点评分以布的正面为准，平纹织物和山形斜纹织物，以交班印一面为正面，斜纹织物中纱织物以左斜（)为正面，线织物以右斜为（)为正面，破损性疵点考核严重一面。2
布面疵点评分规定
布面疵点评分规定见表4。
疵点分类
经向明显疵点
纬向明显疵点
严重疵点
根数评分
长度评分
8cm及以下
8cm及以下
表4布面疵点评分规定
评分数
8 cm以上～16 cm
8 cm 以上～16 cm
注1：布面疵点具体内容见附录B，疵点名称说明见附录C.注2：严重疵点在根数和长度评分矛盾时，从严评分注3：不影响后道质量的横档疵点评分，由供需双方协定31m中累计评分
1m中累计评分最多评4分。
5.4布面疵点的量计
5.4.1疵点长度以经向或纬向最大长度量计。3
16 cm以上～24 cm
16 cm 以上～24 cm
半幅及以下
1cm以下
2经向明显疵点及严重疵点，长度超过1m的，其超过部分按表4再行评分。5.4.2
5.4.3断续发生的疵点，在经（纬）向8cm内有两个及以上的，则按连续长度评分GB/T5325—2009
24 cm以上～100 cm
24 cm以上
半幅以上
4根及以上
1cm及以上
5.4.4共断或并列（包括正反面）是包括1根或2根好纱，隔3根及以上的不作共断或并列（斜纹、缎纹织物以间隔一个完全组织及以内作共断或并列处理）。5.5疵点评分的说明
5.5.1疵点的评分起点和规定
5.5.1.1有两种疵点混合在一起，以严重一项评分。边组织及距边1cm内的疵点（包括边组织)不评分，但毛边、拖纱、猫耳朵、凹边、烂边、豁边、5.5.1.2
深油锈疵及评4分的破洞、跳花要评分，如疵点延伸在距边1cm以外时应加合评分。无梭织造布布边，绞边的毛须伸出长度规定为0.3cm～0.8cm。边组织有特殊要求的则按要求评分。5.5.1.3
根计）。
粗度）。
布面拖纱长1cm以上每根评2分，布边拖纱长2cm以上的每根评1分（一进一出作一0.3cm以下的杂物每个评1分，0.3cm及以上杂物和金属杂物（包括瓷器）评4分（测量杂物5.5.2
加工坏中疵点的评分
水渍、污渍、不影响组织的浆斑不评分。5.5.2.1
漂白坏中的箍路、穿错、密路、拆痕、云织减半评分。印花坏中的星跳、密路、条干不匀减半评分，双经、路、穿错、长条影、浅油疵、单根双纬、云织、轻微针路、煤灰纱、花经、花纬不明显错纬不评分。5.5.2.4杂色坏不洗油的浅色油疵和油花纱不评分。5.5.2.5
深色坏油疵、油花纱、煤灰纱、不褪色色疵不洗不评分。5.5.2.6加工坏距布头5cm内的疵点不评分（但六大疵点应开剪）。5.5.3对疵点处理的规定
5.5.3.10.5cm以上的豁边，1cm及以上的破洞、烂边、稀弄，不对接轧梭，2cm以上的跳花等六大疵点，应在织布厂剪去。
GB/T 5325—2009
5.5.3.2金属杂物织人，应在织布厂挑除。5.5.3.3凡在织布厂能修好的疵点应修好后出厂。5.5.4假开剪和拼件的规定
5.5.4.1假开剪的疵点应是评为4分或3分不可修织的症疵点，假开剪后各段布都应是一等品5.5.4.2凡用户允许假开剪或拼件的，可实行假开剪和拼件。假开剪和拼件，二联匹不允许超过两处、三联匹及以上不允许超过三处。5.5.4.3
3假开剪和拼件率合计不允许超过20%，其中拼件率不得超过10%。另有要求时按双方协议执行。
5.5.4.4假开剪布应作明显标记。假开剪布应另行成包，包内附假开剪段长记录单，外包注明“假开剪”字样。
6试验方法
6.1试验条件
6.1.1各项试验应在各方法标准规定的标准条件下进行。6.1.2快速试验：由于生产需要，要求迅速检验产品的质量，可采用快速试验的方法。快速试验可以在接近车间温湿度条件下进行，但试验地点的温湿度应保持稳定，参见附录D和附录E。6.2涤、棉纤维含量分析试验方法按GB/T2910执行（按净干重量百分率计算）。6.3长度测定
按GB/T4666执行。
6.4幅宽测定
按GB/T4666执行。
6.5密度测定
按GB/T4668执行。
6.6断裂强力测定
按GB/T3923.1执行
6.7棉结杂质疵点格率检验
按FZ/T10006执行。
检验规则
按FZ/T10004执行。
3标志和包装
按FZ/T10009执行。
9其他
用户对产品有特殊要求者，可由供需双方另订协议。附录A
（规范性附录）
涤棉混纺本色布技术条件制定规定GB/T5325—2009
A.1涤棉混纺本色布技术条件的制定，除下列规定外，其他按GB/T406附录A规定执行A.2涤棉混纺本色纱线的公称线密度（tex）及标准干燥重量（g/100m），根据不同回潮率、不同混纺比例进行计算。
A.2.1涤棉混纺纱线密度按式（A.1)计算。T
式中：
T,———纱线公称线密度，单位为特克斯（tex）；N。-涤棉混纺纱线的英制支数；W.—涤棉混纺纱线的公制公定回潮率，%；W。—--涤棉混纺纱线的英制公定回潮率，%。100+W
A.2.2100m涤棉混纺纱线的标准干燥重量按式（A.2)计算。T.
式中：
纱线的标准干燥重量，单位为克（g）；T
纱线的公称线密度，单位为特克斯（tex）；W—纱线的公定回潮率，%。
示例：
65/35涤棉混纺纱线线密度（T.）及公制公定回潮率（W.），英制公定回潮率（W。）的计算：W. = 0. 4% × 65 + 8. 5%×35 - 3. 2%100
0. 4% × 65+ 9. 89% × 35
100+3.72%
A.3涤棉混纺本色布断裂强力标准的制定A.3.1断裂强力标准计算
A.3.1.1织物的断裂强力以5×20cm布条的断裂强力（N)表示A.3.1.2断裂强力按式（A.3)计算。P。·N.K.T.
2×100
式中：
织物断裂强力，单位为牛顿（N）：单根纱线一等品断裂强度，单位为厘牛顿每特克斯（cN/tex）；织物中纱线标准密度，单位为根每10厘米（根/10cm）；N
K—织物中纱线强力的利用系数；T.——纱线线密度，单位为特克斯（tex）。计算的小数不计，取整数。
A.3.2织物中纱线强力的利用系数KA.3.2.1织物中纱线强力的利用系数K值见表A.1。....( A.1 )
.（A.2)
..（A.3)
GB/T5325—2009
织物类别
纱府绸
线府绸
华达呢及卡其
中特及以下
中特及以下
紧度/%
62～70
80～90
90~110
强力利用系数
利用系数K，
1.17~1.26
1.11~1.20
1.08~1.17
1.16~1. 24
1.24~1.37
0.90～0.98
1.14~1. 24
1.08~1.18
1.02~1.12
紧度/%
利用系数K
1.10~1.25
1.05~1.20
1. 05 ~1. 20
1.21~1.33
1.21~1.33
0.96～1.08
0. 94～1. 04
0.82～0.92
0. 94~1. 04
注1：紧度在本表紧度范围内时，K值按比例增减；小于本表紧度范围时，则按比例减小；如大于本表紧度范围时，则按最大的K值计算
注2：纱线按粗细程度分为特细、细特、中特、粗特四档。10 tex以下（60\以上）
21 tex~32 tex(28°~19°)
总伸长率规定单纱为1%，股线为0。A.5
10 tex~20 tex(60*~29*)
32tex及以上（18°及以下）
总飞花率规定粗织物为0.6%，中细织物（包括股线织物）为0.3%。B.1经向明显疵点
附录B
（规范性附录）
各类布面疵点的具体内容
GB/T 5325—2009
竹节、粗经、错线密度、综穿错、路、穿错、多股经、双经、并线松紧、松经、紧经、吊经、经缩波纹、断经、断、沉纱、星跳、跳纱、棉球、结头、边撑疵、拖纱、修正不良、错纤维、油渍、油经、锈经、锈渍、不褪色色经、不褪色色渍、水渍、污渍、浆斑、布开花、油花纱、猫耳朵、凹边、烂边、花经、长条影、极光、针路、磨痕、绞边不良、方眼、木棍皱、荷叶边，B.2纬向明显疵点
错纬（包括粗、细、紧、松）、条干不匀、脱纬、双纬、纬缩、毛边、云织、杂物织人、花纬、油纬、锈纬、不褪色色纬、煤灰纱、百脚、开车经缩。3横档
拆痕、稀纬、密路、
严重症点
破洞、豁边、跳花、稀弄、经缩浪纹（三楞起算）、并列3根吊经、松经（包括隔开1根～2根好纱的）、不对接轧梭、1cm及以上烂边、金属杂物织人、影响组织的浆斑、霉斑、损伤布底的修正不良、经向8cm内整幅中满10个结头或边撑疵。5其他
B.5.1经向疵点及纬向疵点中，有些疵点是这两类共同性的，如竹节、跳纱等，在分类中只列人经向疵点一类，如在纬向出现时，应按纬向疵点评分。B.5.2如在布面上出现上述未包括的疵点，按相似疵点评分。GB/T5325—2009
C.1竹节：纱线上短片段的粗节。C.2
附录C
（规范性附录）
疵点名称的说明
粗经：直径偏粗长5cm及以上的经纱织入布内C.3错线密度：线密度用错工艺标准。综穿错：没有按工艺要求穿综，而造成布面组织错乱。C.4
C.5路：织物经向呈现条状稀密不匀。C.6
抬穿错：没有按工艺要求穿韬，造成布面上经纱排列不匀。C.7
多股经：两根以上单纱合股者。.8
双经：单纱(线)织物中有2根经纱并列织人。并线松紧：单纱加捻为股线时张力不匀。松经：部分经纱张力松弛织人布内，c.11
紧经：部分经纱捻度过大。
吊经：部分经纱在织物中张力过大，经缩波纹：部分经纱受意外张力后松弛，使织物表面呈波纹状起伏不平。断经：织物内经纱断缺。
断疵：经纱断头纱尾织人布内。沉纱：由于提综不良，造成经纱浮在布面。星跳：1根经纱或纬纱跳过2～4根形成星点状的。跳纱：1～2根经纱或纬纱跳过5根及以上的。棉球：纱线上的纤维呈球状。
结头：影响后工序质量的结头
边撑疵：边撑或刺毛辊使织物中纱线起毛或轧断。拖纱：拖在布面或布边上的未剪去纱头。修正不良：布面被刮起毛，起皱不平，经、纬纱交叉不匀或只修不整。错纤维：异纤维纱线织人。
油渍：织物沾油后留下的痕迹。油经：经纱沾油后留下的痕迹。锈经：被锈渍沾污的经纱痕迹。锈渍：织物沾锈后留下的痕迹。不褪色色经：被沾污而洗不清的有色经纱。不褪色色渍：被沾污洗不清的污渍。水渍：织物沾水后留下的痕迹。污渍：织物沾污后留下的痕迹。浆斑：浆块附着布面影响织物组织。布开花：异纤维或色纤维混人纱线中织人布内。油花纱：在纺纱过程中沾污油渍的纤维附人纱线猫耳朵：凸出布边0.5cm及以上。凹边：凹进布面0.5cm及以上。
烂边：边组织内单断纬纱，一处断3根及以上的。C.39花经：由于配棉成分变化，使布面色泽不同。C.40长条影：由于不同批次纱的混入或其他因素，造成布面经向间隔的条痕。C.41
极光：由于机械原因造成布面摩擦而留下的痕迹C.42
针路：由于点啄式断纬自停装置不良，造成经向密集的针痕C.43
磨痕：布面经向形成一直条的痕迹。GB/T5325—2009
绞边不良：因绞边装置不良或绞边纱张力不匀，造成2根及以上绞边纱不交织或交织不良。C.44
错纬：直径偏粗、偏细长5cm及以上的纬纱、紧捻、松捻纱织人布内条干不匀：叠起来看前后都能与正常纱线明显划分得开的较差的纬纱条干。脱纬：一梭口内有3根及以上的纬纱织人布内（包括连续双纬和长5cm及以上的纬缩）。双纬：单纬织物一梭口内有2根纬纱织人布内纬缩：纬纱扭结织人布内或起圈现于布面（包括经纱起圈及松纬缩三楞起算）。C.50毛边：由于边剪作用不良或其他原因，使纬纱不正常被带人织物内（包括距边5cm以下的双纬和脱纬）。
云织：纬纱密度稀密相间呈规律性的段稀段密，C.51
杂物：飞花、回丝、油花、皮质、木质、金属（包括瓷器）等杂物织入。花纬：由于配棉成分或陈旧的纬纱，使布面色泽不同，且有1～2个分界线。C.53
油纬：纬纱沾油或被污染。
锈纬：被锈渍沾污的纬纱痕迹。C.56
不褪色色纬：被沾污而洗不净的有色纬纱。C.57
煤灰纱：被空气中煤灰污染的纱（单层检验为准，对深色油卡）。C.58
百脚：斜纹或缎纹织物一个完全组织内缺1～2根纬纱（包括多头百脚）。C.59开车经缩（印）：开车时部分经纱受意外张力后松弛，使织物表面呈现块状或条状的起伏不平开车痕迹
C.60拆痕：拆布后布面上留下的起毛痕迹和布面措浆抹水。稀纬：经向1cm内少2根纬纱（横贡织物稀纬少2根作1根计）。C.61
密路：经向0.5cm内纬密多25%以上（纬纱紧度40%以下多20%及以上的）C.63
破洞：3根及以上经纬纱共断或单断经、纬纱（包括隔开1～2根好纱的），经纬纱起圈高出布面0.3cm，反面形似破洞。
C.64豁边：边组织内3根及以上经、纬纱共断或单断经纱（包括隔开1～2根好纱）。双边纱2根作1根计，3根及以上的有1根算1根跳花：3根及以上的经、纬纱相互脱离组织，包括隔开一个完全组织。.65
稀弄：纬密少于工艺标准较大，呈“弄”现象。C.67不对接轧梭：轧梭后的经纱未经对接。C.68
霉斑：受潮后布面出现霉点（斑）。C.69方眼：织造时局部经纱张力过大，布面形成块状风格差异。C.70
木棍皱：坏布经过卷布棍时，张力不当，织物在布棍中间部位处形成经向折皱。荷叶边：布边经纱张力较小或横向拉幅过度或不足，织物边缘呈起伏波浪状。C.71
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