本标准规定了抛喷丸设备的技术要求、试验方法、检验规则等。 GB/T 23576-2009 抛喷丸设备 通用技术条件 GB/T23576-2009 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS 25.120.30
中华人民共和国国家标准
GB/T23576—2009
抛喷丸设备
通用技术条件
Abrasive blasting equipment-General technical requirements2009-04-13发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会　
2010-01-01实施
本标准的附录A是规范性附录。
本标准由中国机械工业联合会提出前言
本标准由全国铸造机械标准化技术委员会（SAC/TC186)归口。GB/T23576-2009
本标准起草单位：济南铸锻所捷迈机械有限公司、济南铸造锻压机械研究所、青岛铸造机械集团公司、青岛双星铸造机械有限公司、青岛开世密封工业有限公司、山东开泰金属磨料股份有限公司。本标准主要起草人：王德志、邢海伟、吴正涛、丁仁相、吴寿喜、刘如伟。1范围
抛喷丸设备通用技术条件
本标准规定了抛喷丸设备的技术要求、试验方法、检验规则等。GB/T23576—2009
本标准适用于对工件进行抛、喷丸加工处理的各类抛喷丸设备（以下简称为设备）。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB150钢制压力容器
GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差的规定GB/T1239.4—1989热卷圆柱螺旋弹簧技术条件GB/T1804一2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T3766液压系统通用技术条件（GB/T3766-2001，eqvISO4413：1998）机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（GB5226.1—2002，IEC60204-GB5226.1
1:2000,IDT)
GB/T7932
通用技术条件（GB/T7932-2003，ISO4414：1998，IDT）气动系统
GB/T7984一2001输送带具有橡胶或塑料覆盖层的普通用途织物芯输送带（GB/T7984一2001,ISO/FDIS14890-1999，MOD)GB/T10095.2—2008圆柱齿轮
仑精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值(ISO1328-2:1997,IDT)
GB/T13306标牌
GB/T17421.1—1998#
机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度(eqvISO230-1:1996）
GB20905铸造机械安全要求
JB/T1644—2005铸造机械通用技术条件JB/T3713.2双圆盘抛丸器技术条件JB/T5365.1
铸造机械清洁度测定方法重量法JB/T5365.2
铸造机械清洁度测定方法显微镜法JB/T5548.2
电动激振器第2部分：技术条件
JB/T6331.2
铸造机械噪声测量方法声压级测定3单圆盘抛丸器技术条件
JB/T6578
JB/T9873金属切削机床焊接件通用技术条件JB/T9875金属切削机床随机技术文件的编制压力容器安全技术监察规程
3技术要求
3.1一般要求
3.1.1设备应符合本标准的规定，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。1
GB/T23576—2009
设备的电气系统应符合GB5226.1规定。3各电动机的负载功率不应超过其额定功率值。3.1.3
工件装卸系统、弹丸循环系统、除尘系统等与抛喷丸系统应具有电气联锁装置。3.1.5
设备的液压系统应符合GB/T3766的规定。6设备的气动系统应符合GB/T7932的规定。3.1.6
设备的涂漆应符合技术文件的规定。设备的各运动部位应采取安全防护措施或设施。安全防护应符合GB20905的规定。轴承及润滑部位应润滑防尘良好。设备使用说明书中对各部位的润滑应有具体规定。3.1.10
各易损件的硬度和耐磨性能应达到技术文件的规定要求，并便于更换和互换。设备中的各减速器的清洁度限值不应超过油标下限润滑油重量的0.03%。设备中的油缸、气缸内部清洁度应符合表1的规定。表1油缸、气缸内部清洁度数值
缸体长度/mm
缸体直径/
50~100
>100～200
>200～300
>300～~400
>400～~500
>500~600
>600800
>800~1 000
～200
～300
～400
～600
～800
污物置置/mg
～1000
～2500
机械加工零件的未注公差尺寸极限偏差不应低于GB/T1804一2000规定的m级公差要求。焊接件应符合JB/T9873的规定。传动齿轮不应低于GB/T10095.2一2008中规定的8级的精度要求。设备在结构上应能保证维修方便。设备上各种标牌应符合GB/T13306的规定。随机附件、备件应齐全。
随机技术文件应包括产品说明书、产品合格证和装箱单。随机技术文件的编制应符合JB/T9875的规定。
3.2抛丸器技术要求
3.2.1抛丸器应符合JB/T3713.2和JB/T6578的规定。3.2.2
规定。
抛丸器的结构参数与布置方式应能满足对工件进行抛丸加工的需要，并应达到技术文件的抛丸器的抛射带、抛射速度应能满足抛丸加工工艺的要求。3.2.4
每台抛丸器中的叶片、分丸轮、定向套及护板各自的硬度最大值或最小值与平均值之差应在士3HRC范围内。
3.3喷丸器技术要求
3.3.1喷嘴应耐磨，并便于更换和互换。2
3.3.2各阀、转换开关、传感器及压力表应灵敏可靠。各紧固连接件不应松动。3.3.3在使用工作压力下，各阀及管路接头处不应漏气。GB/T23576—2009
3.3.4喷枪及其控制装置应便于操作。喷枪的球形铰链应转动灵活。喷枪升降装置应工作平稳，升降距离能够满足工件喷丸加工要求，并能准确的停留在升降距离内的任意位置。3.3.5喷丸罐应按GB150以及《压力容器安全技术监察规程》的规定进行设计、制造、验收和使用。3.3.6喷丸器的喷丸量应达到技术文件的规定。3.4弹丸循环系统技术要求
3.4.1螺旋输送机
3.4.1.1螺旋输送机的结构型式应能保证输送的连续性和平稳性。3.4.1.2螺旋输送机减速器输出轴与螺旋体主轴间的同轴度不应低于GB/T1184一1996中规定的10级精度要求，
3.4.1.3在正常使用条件下，不应出现物料堵塞现象。3.4.2提升机
3.4.2.1传动滚筒不应有影响使用性能的裂纹、凹坑、焊接不良及其他缺陷。2传动滚筒外径对轴线的全跳动应符合GB/T1184一1996中规定的9级精度的要求。3.4.2.2
3.4.2.3运输带应符合GB/T7984的规定。3.4.2.4运输带接头处径向承受能力不应低于运输带径向扯断强度。3.4.2.5拉紧装置调整应灵活，在牵引件安装和调整好后，未被利用的行程不应小于全行程的50%。3.4.2.6提升机应有防逆转安全装置。3.4.2.7提升机在正常使用条件下，最大输送量应达到技术文件的规定。卸料情况良好，无显著回料现象。3.4.2.8
3.4.3直线振动筛、滚筒筛
经过排渣口排除的筛上物中含有合格弹丸的弹丸量，按重量计算不应超过循环总量的1%。3.4.3.1
3.4.3.2在正常使用条件下，直线振动筛槽体不应出现变形、裂纹或断裂现象。3.4.3.3弹簧的材料和热处理应符合GB/T1239.4的有关规定，弹簧的表面应进行强化处理。弹簧两端圈应并紧、磨平，弹簧与上、下支承座接触平面的贴合应紧密。3.4.3.4
弹簧尺寸、负荷的允许偏差与形状公差不应低于GB/T1239.4-1989中规定的2级精度的要求。
电动激振器应符合JB/T5548.2的规定。在过共振区工作的直线振动筛应有可靠的制动或限幅措施，并保证停机过程快速平稳。3.4.3.72
直线振动筛在正常工作过程中侧向偏摆量不应大于2mm。3.4.3.8
3.4.3.9直线振动筛在正常运转后，筛筐两侧板对称点振动方向的振幅差值不应大于在此两点所测双振幅的平均值的20%。
3.4.3.10直线振动筛的生产率应符合技术文件的规定。滚简筛筛体锥度、圆度偏差应符合技术文件的规定。3.4.3.11
筛网应牢固地定在筛筒上，筛网钢丝伸出压板的长度不应小于筛孔尺寸1/3。3.4.3.13滚筒筛上的滚筒应装配牢固，滚动轴心与圆筒轴心的同轴度不应低于GB/T1184一1996中规定的9级精度的要求。
3.4.3.14滚筒筛的转动速度应符合技术文件的规定。3.4.4分离器
经分离器分离后的弹丸中含杂质量不应大于1%，废料中含弹丸量不应大于1%。3.4.5供丸系统
3.4.5.1供丸系统不应有漏丸现象，供丸闸门动作应灵活可靠。3
GB/T23576—2009
供丸系统的供丸量应能满足抛丸器或喷丸器的需要。3.4.5.21
3.5工件承载体技术要求
3.5.1承载体应能满足工件在抛喷丸加工区的运行特征、特性（如进给速度、工件的运行方式等）要求。3.5.2承载体的最大承载量应符合技术文件的规定，并能满足生产率的要求。3.5.3在抛丸器抛射方向、径向散射角度或喷枪升降、前后移动、转动、对工件进行抛喷丸加工的相对位置应能满足抛喷丸工艺参数的要求。3.5.4承载体中承受弹丸冲击的部位应采取防护措施。3.5.5承载体不应对工件质量造成损伤，承载体的结构应便于工件的装卸。3.5.6对于具体的工件承载体应符合各自的产品标准或技术文件的规定。3.6抛喷丸加工工作区技术要求
3.6.1抛喷丸加工工作应在封闭体内进行，封闭体以及工件进出口处应具有防止弹丸飞出的装置。3.6.2封闭体内弹丸抛打区域应有安全防护措施。3.6.3在工作状态下，封闭体内应密封良好3.6.4封闭体内的空间应能满足抛喷丸加工工件的需要。3.7工件装卸系统技术要求
工件装卸系统与工件承载体的运动节拍应协调，最大装卸量应符合技术文件的规定。3.8除尘系统
3.8.1设备应配有除尘系统或设有与除尘系统连接的接口。设备的通风量应满足除尘要求。3.8.2除尘系统应设计合理，防止管道堵塞。3.8.3除尘器工作时各部位不应出现漏尘现象。3.8.4在工作状态下，设备所配用的除尘器向大气的粉尘排放浓度应符合国家或当地环保部门的规定。
3.9空运转、负荷运转
3.9.1空运转时间不应少于4h。在空运转之后按工件承载体最大承载量进行负荷运转。3.9.2工件承载体运转应灵活、平稳。工件应能及时准确到位接受抛喷丸加工。3.9.3各运动机构运行应正常，相邻运动零部件之间不应有摩擦、相碰等干涉现象。抛丸器无异常振动。
3.9.4各联锁机构应可靠。
3.9.5电气控制系统应协调、灵敏。3.9.6液压和气动系统的动作应灵活、准确，不应有漏油、漏气现象各紧固件及管道连接处不应松动。3.9.7
3.9.8滚动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应高于70℃。3.9.9在空运转条件下，配置台或两台抛丸器的设备，其噪声声压级不应超过90dB(A)；配置超过两台抛丸器的设备，其噪声不应超过93dB(A）。喷丸时噪声声压级不应超过85dB(A）。设备各系统应能在技术文件规定的最大负荷状态下正常工作。3.9.10
3.9.11设备各系统应协调配合，不应有卡阻现象。3.9.12
弹丸循环系统各部分应工作协调，并能满足抛、喷丸器的弹丸供应量。3设备的整机生产率应符合技术文件或协议要求。3.9.13
在技术文件规定的生产率和使用合适的弹丸条件下，按使用目的的不同，设备的使用性能应满3.9.14
足以下条款的一项或几项的规定。对于设备的使用性能在协议或技术文件中作出明确的规定3.9.14.1工件经抛丸加工后的清理等级应达到：a）Sa1轻度抛喷射清理
在不放大的情况下进行观察时，工件表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化4
皮、铁锈、油漆涂层和异物。
注：如氧化皮、铁锈或油漆涂层能使用腻子刮刀刮掉，则应看成附着不牢。b）
Sa2彻底抛喷射清理
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在不放大的情况下进行观察时，工件表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留物应是牢固附着的。Sa21/2非常彻底抛喷射清理
在不放大的情况下进行观察时，工件表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。Sa3使零件表面洁净的抛喷射清理d)
在不放大的情况下进行观察时，工件表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。该表面应具有均匀的金属色泽。3.9.14.2工件经抛喷丸加工后的表面粗糙度应达到规定要求。3.9.14.3工件经抛喷丸加工后的抛喷丸强度应达到规定要求。3.9.14.4如无协议规定，工件表面覆盖率不应小于98%。4试验方法
4.1总则
在对本标准各项技术指标进行测定时，应按本章和测定各项技术指标所用器具的使用说明书的规定程序操作，保证测定数据的再现性。所用器具应标定证明能够满足测定要求。4.2易损件硬度的测定
在易损件的被测表面随机取均布的3个点，进行磨光，磨光面积大于硬度测试仪冲头面积。然后将该易损件固定在具有一定刚性的载体上，进行硬度测定，取3点硬度的平均值即为该易损件的硬度。对于叶片、分丸轮、定向套、护板的硬度差的测定，应分别在各自的表面随机选择3点进行测定，最后按测定结果确定出各自的最大值和最小值与3点硬度的平均值之差。4.3清洁度的测定
清洁度按JB/T5365.1或JB/T5365.2的规定测定。4.4精度检验
精度检验项目按GB/T17421.1的规定测定。4.5抛射带的测定
在一块合适的钢板上涂上黑或铺设一张厚纸并标出需要抛射的区域，将其安放在预备抛射工件处于相同位置的工件承载体上。启动设备，人工向抛丸器的漏斗加入少量弹丸抛射。关闭设备，取下木板检查抛射带的位置、形状和面积。4.6直线握动筛、滚筒筛除的合格弹丸的弹丸量的测定在直线振动筛、滚简筛的排渣口处分别放置一容器，使筛上物全部流人容器中。按工件承载体允许的最大重量装上规定的工件，开动设备使弹丸进入正常的循环后，用已放好的容器分别接收来自直线振动筛、滚筒筛排渣口的废料，1min后关机，对容器中的废料除去大块，按规定的筛分公差进行筛分，称量符合公称尺寸的弹丸质量，并按弹丸质量与直线振动筛、滚筒筛实际生产率的百分比进行计算。4.7丸中含杂质量、废料中合格弹丸含量的测定在设备正常负荷运转已形成循环条件下，打开供丸闸门5min后，在丸砂分离器整个幕帘长度上取样（取样应在废料挡板下方），每个样为500g，共取3个样。对每个样品用精度不低于0.01g的天平进行称重后，将弹丸和杂质分离开，并对杂质进行称重。分别按重量百分比计算含杂质量，取3次的算术平均值即为丸中含杂质量。
在设备正常负荷运转已形成循环条件下，在丸砂分离器废料口处取样，每个样为500g，共取3个5
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样。每个样品用精度不低于0.01g的天平进行称重后，将弹丸和杂质分开。同时筛除掉弹丸中不能进人循环使用的弹丸，对可循环使用的弹丸进行称重，按重量百分比计算合格弹丸含量，取3次的算术平均值即为废料中合格弹丸含量。4.8粉尘排放浓度的测定
按国家或当地环境保护部门的有关规定测定。4.9弹丸循环系统的测定
按设备允许的最大加入弹丸量加人弹丸，抛丸器电流应达到额定值。4.10整机生产率
按工件承载体允许的最大承载量装上工件，开动设备用合适的弹丸对工件进行抛喷丸加工并同时用秒表进行计时，直到抛喷丸加工效果达到工件要求为止，按已抛喷丸加工工件的重量或等量值与所需抛喷丸加工时间进行计算，此值即为整机生产率。4.11噪声的测定
在空运转条件下，噪声按JB/T6331.2的规定测定。4.12工件经抛喷丸加工后的清理等级的测定清除经抛喷丸加工后待测工件表面上的所有浮尘和碎屑，不管是在散射日光下或在照度相当的人工照明条件下对工件表面进行观察，都应凭借正常的视力进行检查，并结合对弹丸覆盖率的情况做出目视测定的结果。
4.13工件经抛喷丸加工后的表面粗糙度的测定4.13.1清除经抛喷丸加工后待测工件表面上的所有浮尘和碎屑。4.13.2用与工件材料、粗糙度相近的抛喷丸加工表面粗糙度标准比较样块与被测工件表面进行比较，比较时应将比较样块靠近工件的某一个被测区，依次将被测表面与比较块的四个不同方向进行对比，通过视觉和触觉判定抛喷丸加工表面的粗糙度。4.13.3测定过程中，应把表面粗糙度标准比较样块与工件置于同等条件下（如温度、光线等）。4.13.4对工件表面粗糙度要求高的（如Ra值为0.2μm、0.4μm、0.8μm），可借助放大镜进行观察比较。如果用放大镜时，应将放大镜放置得能同时观察到被测面和比较样块表面。放大镜的放大倍数不应超过7倍。
4.13.5当无法用比较样块进行表面粗糙度的测定时，应进行表面覆盖率的测定，用与被测表面同等条件下加工的同等规格的平板进行测定。4.13.6当对测定结果有争议时，可采用比上述方法测定精度更高的方法进行裁定。4.14工件经抛喷丸加工后的抛喷丸强度的测定工件经抛喷丸加工后的抛喷丸强度的测定见附录A。4.15工件经抛喷丸加工后的表面覆盖率的测定4.15.1表面覆盖率的定义
在被抛喷丸工件表面的规定部位上，弹痕占据的面积与要求抛喷丸的面积之间的比值称为表面覆盖率。
表面覆盖率以百分数表示。在受抛喷工件表面留下等于或小于2%的原始表面就定义为100%的目测表面覆盖率。
4.15.2在抛喷丸加工过的工件表面任意选取被测点，用放大倍数至少为50倍的放大镜进行目测，并统计在受抛喷表面上留下的原始表面的面积。按102mm×102mm或104cm2面积范围内累计存在的所有被弹丸压痕占据的表面积进行百分比计算，计算结果即为表面覆盖率。4.15.3如有协议规定超过100%的表面覆盖率，则用抛喷丸时间计算。6
示例：达到200%表面覆盖率表示工件经受抛（喷）时间为100%表面覆盖率的2倍。5检验规则
5.1出厂检验
GB/T23576-2009
5.1.1每台设备应经制造厂技术检验部门进行出厂检验合格后，并附有产品质量合格证方可出厂。5.1.2如无特别协议规定，出厂前至少应按3.1.2、3.1.7、3.1.17~3.1.19、3.4.1.2、3.4.3.4~3.4.3.8、3.4.3.11~3.4.3.13、3.5.4、3.6.1、3.6.2、3.6.4、3.8.1、3.8.2、3.9.1~3.9.9的规定进行检验，所检项目应全部合格。
5.2型式检验
5.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验：a)bzxz.net
新产品或老产品转厂生产的试验定型鉴定时；正式生产后如结构、工艺、材料有较大改变可能影响产品性能时；停产二年以上、恢复正常生产时；国家质量监督机构提出型式试验要求时。型式检验应对本标准中所有项目进行检验，所检验项目应全部合格。型式试验时抽验样品的数量：
一当每批产量小于等于10台时抽检样品一台；当每批产量大于10台时抽检样品2台。5.2.4当制造厂不具备型式检验条件时，允许在用户现场做试验5包装、标志、储运
设备的包装、标志、储运应符合JB/T1644—2005中7.1～7.5的规定。7
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