GB/T 14783-2009 轮胎式集装箱门式起重机 GB/T14783-2009 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS03.220.40;53.020.20
中华人民共和国国家标准
GB/T14783-2009
代替GB/T14783—1993,GB/T15362-1994轮胎式集装箱门式起重机
Rubbertiredgantrycrane
2009-05-11发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2009-12-20实施
GB/T14783—2009
规范性引用文件
技术要求
试验方法
检验规则
标志和运输
附录A（资料性附录）
工业性试验记录表格
GB/T14783—2009
本标准代替GB/T14783—1993《轮胎式集装箱门式起重机技术条件》和GB/T15362—1994《轮胎式集装箱门式起重机试验方法》，将GB/T15362的内容纳人GB/T14783中。本标准与GB/T14783一1993相比主要技术差异如下：取消了“术语”；
对“齿轮和减速器”内容进行了修改和完善（见3.6.1)；对“联轴器”的选型要求进行了补充（见3.6.3)；一取消原“主要部件”，将原小车轨道内容纳人“小车车轮和轨道”（见3.6.7），将原起升机构、小车运行机构和大车运行机构内容纳入“机构”（见3.7)，其他内容单列成条（见3.6)；一对“动力装置”内容进行了补充（见3.8)；对“试验方法”内容进行了修改和完善（见第4章）。本标准的附录A为资料性附录。
本标准由中华人民共和国交通运输部提出。本标准由交通运输部港机标准归口单位归口。本标准起草单位：上海振华港口机械(集团)股份有限公司、上海港机重工有限公司、交通部水运科学研究院。
本标准主要起草人：李海波、胡桂军、何刚、李国辉、饶京川、李伟。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：-GB/T14783—1993；
-GB/T15362—1994。
1范围
轮胎式集装箱门式起重机
GB/T14783—2009
本标准规定了轮胎式集装箱门式起重机（以下简称起重机）的技术要求、试验方法、检验规则、标志和运输等。
本标准适用于装卸符合GB/T1413规定的国际集装箱的起重机。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T699wwW.bzxz.Net
优质碳素结构钢
GB/T700
GB/T985.1
1:2003,MOD)
碳素结构钢（GB/T700—2006，ISO630：1995，NEQ）气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口（GB/T985.1一2008，ISO9692-GB/T985.2
GB/T1184
GB/T1228
GB/T1229
GB/T1230
GB/T1231
GB/T1413
GB/T1591
GB/T1801
GB2893
埋弧焊推荐坡口（GB/T985.2-2008，ISO9692-2：1998，MOD）形状和位置公差未注公差值（GB/T1184—1996，eqvISO2768-2：1989）钢结构用高强度大六角头螺栓（GB/T1228—2006，ISO7412：1984，NEQ）钢结构用高强度大六角螺母（GB/T1229—2006，ISO4775：1984，NEQ）钢结构用高强度垫圈（GB/T1230—2006，ISO7416：1984，NEQ）钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件系列1集装箱分类、尺寸和额定质量（GB/T1413—2008，ISO668：1995，IDT）低合金高强度结构钢
极限与配合公差带和配合的选择（GB/T1801-1999，eqvISO1829：1975）安全色（GB2893—2008，ISO3864-1：2002，Graphicalsymbols--Safetycoloursandsafety signs-
-Part1:Designprinciplesforsafetysignsinworkplacesandpublicareas,MOD)GB2894
安全标志及其使用导则
GB/T3077
GB/T3220
GB/T3323
GB/T3766
GB/T3811
GB/T5117
GB/T5118
GB/T5293
GB/T6067
GB/T8110
GB8918
合金结构钢
集装箱吊具的尺寸和起重量系列金属熔化焊焊接接头射线照相（GB/T3323一2005，EN1435：1997，MOD）液压系统通用技术条件（GB/T3766—2001，eqvISO4413：1998)起重机设计规范
碳钢焊条（GB/T5117—1995eqvANSI/AWSA5.1：1991）低合金钢焊条（GB/T5118—1995，eqVANSI/AWSA5.5：1981）埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
起重机械安全规程（GB/T6067—1985，neqNFE52-122：1975）气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T81102008，AWSA5.18M：2005，重要用途钢丝绳（GB8918—2006，ISO3154：1988,Strandedwireropesforminehoisting—Technical delivery requirements,MOD)1
GB/T14783—2009
GB/T8923
GB/T9286
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923—1988，eqvISO8501-1：1988）色漆和清漆漆膜的划格试验（GB/T9286—1998，eqvISO2409：1992）GB/T10095（所有部分）
GB/T10096
GB/T11345
GB/T11352
GB/T12470
GB/T14957
GB16710.1
齿条精度
圆柱齿轮精度制（GB/T10095—2008，ISO1328（所有部分），IDT）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级一般工程用铸造碳钢件（GB/T11352一2009，ISO3755：1991，MOD）埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
熔化焊用钢丝
工程机械噪声限值
GB/T16710.2
工程机械
定置试验条件下机外辐射噪声的测定（GB/T16710.2一1996，ISO/DIS6393:1995，MOD)
GB/T16710.3
工程机械
定置试验条件下司机位置处噪声的测定（GB/T16710.2一1996，ISO/DIS6394:1995ADM1:1996，MOD)GB/T16710.4
ISO6395：1988)
GB/T16710.5
ISO6396:1992)
GB/T20303.1
GB/T20303.5
工程机械
工程机械
起重机
起重机
ISO8566-5:1992,IDT)
动态试验条件下机外辐射噪声的测定（GB/T16710.4—1996，eqv动态试验条件下司机位置处噪声的测定（GB/T16710.5—1996，eqv司机室
司机室
第1部分：总则（GB/T20303.1—2006，ISO8566-1：1992，第5部分：桥式和门式起重机（GB/T20303.5-2006，船用轧制钢材气割面质量技术要求CB/T3123
JT/T90港口装卸机械风载荷计算及防风安全要求3技术要求
3.1工作条件
3.1.1工作环境温度为一20℃～十40℃，最大相对湿度不大于95%，有凝露。3.1.2工作时风速不大于20m/s；非工作时风速不大于44m/s。起重机的工作级别宜为A6、A7。3.1.3
起重机行走通道地面坡度应不大于1%，局部坡度不大于3%。跨度两侧行走通道地面坡度应3.1.4元
同向，即同为上坡或下坡。
3.1.5如有其他特殊要求，按订货合同或技术规格书规定。3.2整机要求
3.2.1起重机的设计、制造应符合GB/T3811和本标准的有关规定。3.2.2
起重机作业时的噪声应符合GB16710.1的规定，座椅处司机耳边噪声应符合GB/T20303.1的规定。
3.2.3起重机在做静载试验时，应能承受1.25倍额定起重量的试验载荷。试验后各构件均不应产生裂纹、永久变形、油漆打皱及其他异常情况。3.2.4起重机在做额定载荷试验时，应能承受额定起重量的试验载荷。试验中各机构应工作正常、无异常响声、结构件完好。
3.2.5起重机在做动载试验时，应能承受1.1倍额定起重量的试验载荷。试验中各机构应工作正常，无异常响声，结构件完好无损。3.2.6起重机在做可靠性试验时，应持续进行8h的作业试验，起重机不应出现因缺陷（包括漏油）而2
GB/T14783—2009
发生的故障。若一旦发生故障，且在15min内又不能修复，或故障出现二次以上，则可靠性试验应重作。
3.2.7起重机做金属结构应力测定时，结构强度、刚度应满足设计要求，无残余变形和损坏现象，焊缝无裂纹，表面油漆不打皱。
3.2.8起重机应完成不少于5000自然箱的起重作业工业性试验，工业性试验作业时间内包括可靠性试验作业循环次数。试验中起重机不应发生重大损坏或性能异常现象。3.3主要技术参数的允许偏差
3.3.1起升速度的允许偏差为公称值的一3%～十10%。小车运行速度的允许偏差为公称值的一3%～十10%。3.3.2
大车运行速度的允许偏差为公称值的士10%。3.3.4
轮压和质量的允许偏差为公称值的士5%。3.3.5
起升高度的允许偏差为公称值的（05)%。3.3.6
跨距、基距、轴距和内净空的允许偏差为公称值的士1%。外形尺寸的允许偏差为公称值的土2%。3.4材料
3.4.1主要零件的材料应有材料生产厂的出厂合格证明书，否则应取样试验，其化学成分、机械性能应符合标准。采用本标准规定之外的材料，应有可靠的理论或试验依据，并有起重机制造厂技术部门的签证。
用于起重机金属结构中主要受力构件的材料性能不低于表1的规定。钢号Q235B、Q235C应符合GB/T700的规定；Q345B应符合GB/T1591的规定。表1
工作环境温度/℃
起升卷筒应采用焊接结构，其材料性能应不低于GB/T700中的Q235B。起升钢丝绳滑轮轮缘的材料性能应不低于GB/T699中的35钢。≤-20
齿轮、小车车轮材料性能不低于GB/T699中的45钢或GB/T11352中的ZG310-570铸钢。3.4.6
联轴器材料性能应不低于GB/T699中的45钢或GB/T11352中的ZG310-570铸钢。3.4.7
齿轮轴、滑轮轴材料性能应不低于GB/T699中的35钢。3.4.8集装箱吊具转锁材料性能应不低于GB/T3077中的40Cr钢。3.5结构件
结构件制造的允许偏差应符合表2的规定。表2
检查项目
构件的直线度
a）垂直方向
b）水平方向
有###
单位为毫米
允许偏差
GB/T14783—2009
检查项目
梁的上拱度偏差
箱形梁(工字梁)
两端的扭曲度
箱形梁(工字葉)
腹板的垂直度
a）工字梁翼缘板的平面度
箱形梁(工字梁)上翼缘
板的水平倾斜度
相配梁高度差
表2(续）
C=H,-Hz
AF=±8:SF
单位为毫米
允许偏差
一图纸规定的拱度
梁的长度(L)
L≤5000
5000100002000030000≤2oH
（此值在筋板或节点处测量）
（值在筋板处测量）
≤20oB
（f值在筋板处测量）
但不大于10
（AH在筋板处测量）
检查项目
构件尺寸偏差和对角线偏差
筋板（隔板）相对位置
筋板(隔板)对箱形粱(工
字梁)腹板或翼缘板的垂
箱形梁（工字梁）腹板的波
箱形梁(工字梁)翼缘板的波
操纵室围壁波浪度
机器房围壁波浪度
棚顶波浪度
平台波浪度
贯通筋板错位量
表2(续）
GB/T14783—2009
单位为毫米
允许偏差
当长度L<7000时：△Ls≤3，
ID-D,/≤4;
当长度L≥7000时：△L≤5，
ID,D,/≤7
用1m平尺检查
在受压区H的区域内：
f≤0.78;但在相邻筋板间
凹凸不超过一处
其余区域内：f≤1.28
用1m平尺检查fi≤3全长
用1m平尺检查
f≤5；
f≤6；
f≤10;
GB/T14783—2009
检查项目
支座耳板垂直度
支座开档尺寸偏差
法兰面角变形偏差
3.5.2主梁宜设拱度，拱度值应符合设计要求。表2(续）
单位为毫米
允许偏差
AB≤100
3.5.3凡影响产品性能以及产品外观质量的切割面，应不低于CB/T3123中规定的2级。焊接用的焊条、焊丝与焊剂应符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110、3.5.4
GB/T12470、GB/T14957的规定。焊条的型号选择应与主体构件材料强度以及焊缝所受载荷类型相适应。自动焊或半自动焊焊丝和焊剂的选配应与主体构件材料强度相适应。3.5.5焊缝坡口应符合GB/T985.1和GB/T985.2的规定。特殊需要的坡口形式和尺寸，可根据具体情况规定并在图样上注明。
3.5.6主要受力结构件（如主梁、支腿、小车架、台车架、吊具架、起升卷筒）对接焊缝质量应不低于GB/T11345中规定的I级和GB/T3323中规定的Ⅱ级。3.5.7所有焊缝均不应有焊漏、烧穿、裂纹、气孔、未熔合、严重咬边、夹渣、熔瘤等影响性能和外观质量的缺陷。
3.5.8用于连接金属结构件的高强度螺栓、螺母、垫圈应符合GB/T1228～GB/T1231的规定。3.6主要零部件
3.6.1齿轮与减速器
3.6.1.1齿轮应经热处理，尽可能采用中硬齿面或硬齿面啮合。3.6.1.2齿轮副的精度应不低于GB/T10095中规定的8-8-7级。齿条副的精度应不低于GB/T10096中规定的9-8-8级。
3.6.1.3减速器以工作转速无负载运转时，在箱体剖分面等高线上，距减速器前后左右1m处测量，噪声应不大于85dB(A)。
3.6.1.4减速器在正常润滑条件下，以工作转速无负载正反各运转1h后，轴承处温升应不超过45K。3.6.1.5减速器应无渗漏现象。
3.6.1.6减速器过载能力、安全系数与热功率应符合所选用相关减速器的规范要求。3.6.2制动轮与制动器
3.6.2.1制动器的选择和使用应符合GB/T3811和GB/T6067的相关规定。3.6.2.2直接安装在轴上的盘式制动器圆盘对轴的端面跳动量应不大于0.2mm。制动轮对基准轴线径向圆跳动公差值应不低于GB/T1184中的7级。直接安装在轴上的制3.6.2.3
动轮，其径向圆跳动应不低于GB/T1184中的9级。3.6.2.4制动器弹簧经过三次全压缩后，不应有永久变形。6
3.6.2.5装配后的制动器，各铰点应转动灵活，符合有关技术文件的规定。3.6.3联轴器
GB/T14783—2009
3.6.3.1联轴器的转速、转矩和安装要求等应符合相应型式联轴器标准规范的规定。3.6.3.2弹性套柱销联轴器的两个半联轴器的相对径向圆跳动△Y和相对端面圆跳动△X偏差值见图1、图2和表3。
100180280380单位为毫米
3齿轮联轴器的两个半联轴器的相对端面跳动和相对径向圆跳动的偏差值为0.2mm。3.6.3.3
3.6.4钢丝绳
钢丝绳应符合GB8918的要求，且优先采用线接触型钢丝绳。钢丝绳端部固定、连接应符合GB/T6067的相关规定。钢丝绳禁止接长使用。
的20%。
滑轮公称直径与钢丝绳公称直径的比值应符合GB/T3811的相关规定。钢丝绳绕进或绕出滑轮时偏斜的最大的允许角度不大于5°。滑轮上应设有钢丝绳防脱槽装置，防脱槽装置与滑轮最外缘间隙不应超过钢丝绳直径滑轮槽应光洁平滑，不应有损坏钢丝绳的缺陷。3.6.5.4
卷筒公称直径与钢丝绳直径的比值应符合GB/T3811的相关规定。钢丝绳绕进或绕出卷筒时，单层缠绕钢丝绳对绳槽的每一侧的偏斜角应不大于3.5°起升卷筒切槽后，壁厚尺寸偏差应不大于3mm。7
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3.6.7小车车轮和轨道
3.6.7.1车轮踏面直径的精度不低于GB/T1801中的h9级。车轮踏面对基准轴线的圆跳动公差值不低于GB/T1184中的9级。3.6.7.2
车轮宜采用钢材轧制。铸造车轮的踏面和轮缘内侧不应有气孔、夹渣等缺陷。3.6.7.3
3.6.7.4小车的四个车轮踏面，应在同一平面上，支承面的最大不平度t应不大于轨距K的0.1%，见图3。
3.6.7.5从同一轴线上一对车轮处量出的轮距误差应不大于土2mm。两轮距K，及K2相对差应不大于2mm。
3.6.7.6车轮的水平偏斜值为P≤(1/1000)L,L为测量长度，水平偏斜方向按图4所示。4向
轮距K
3.6.7.7车轮的垂直偏斜值为α=（0～2.5/1000)L，L为测量长度，正号为上端向外，见图5（车轮不受载荷下测量）。
3.6.7.8同一侧轨道上车轮的同位差应不大于2mm，见图6。8
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