GB 24386-2009 磨齿机 安全防护技术条件 GB24386-2009 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS25.040.20
中华人民共和国国家标准
GB24386--2009
磨齿机
安全防护技术条件
Gear grinding machines-Safeguarding specifications2009-09-30发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2010-07-01实施
GB24386—2009
规范性引用文件
3机床的危险
安全要求和措施与验证方法
使用信息…
GB24386—2009
本标准的第3章、4.5.1f)、4.7、4.9.1、4.9.4、4.10（4.10.3.2除外）、4.15、4.16、4.17为推荐性的其余为强制性的。
本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会齿轮机床分技术委员会（SAC/TC22)归口。本标准起草单位：陕西秦川机械发展股份有限公司、上海机床厂有限公司、上海第一机床厂。本标准主要起草人：胡万良、杨奇俊、王晓玲、张家贵、李晓雯。本标准为首次发布。
1范围
磨齿机安全防护技术条件
GB24386—2009
本标准规定了针对磨齿机存在的主要危险采取的基本安全防护技术要求和措施以及验证方法。本标准适用于一般用途的圆柱齿轮磨齿机（以下简称机床）。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T191包装储运图示标志（GB/T191—2008.ISO780：1997，MOD）GB/T1251.1人类工效学公共场所和工作区域的险情信号险情听觉信号（GB/T1251.1一2008.ISO7731:2003，IDT
GB/T1251.2人类工效学险情视觉信号号一般要求设计和检验（GB/T1251.2一2006，ISO11428:1996,IDT)
GB/T1251.3人类工效学
险情和信息的视听信号体系（GB/T1251.3一2008，ISO114291996.IDT)
GB2893安全色（GB2893—2008,ISO3864-1:2002.MOD）GB2894安全标志及其使用导则
GB/T3167金属切削机床操作指示形象化符号（GB/T3167—1993，neqISO7000：1984）数字控制机床操作指示形象化符号（GB/T3168—1993，neqISO2972：1979）GB/T3168
GB5226.12002机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC60204-1：2000，IDT)
GB/T6576
机床润滑系统（GB/T6576—2002，eqvISO5170：1977）气动系统通用技术条件（GB/T7932—2003，ISO4414：1998，IDT）GB/T7932
GB/T8196
机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求（GB/T8196—2003.ISO14120:2002,MOD)
工业产品使用说明书总则
GB/T9969
GB12265.1
GB12265.2
GB12265.3
GB/T13379
GB/T14775
防止上肢触及危险区的安全距离（GB12265.1—1997，eqvEN294：机械安全【
防止下肢触及危险区的安全距离（GB12265.2—2000，eqvEN811：机械安全
机械安全
避免人体各部位挤压的最小间距（GB12265.3—1997，eqvEN349：视觉工效学原则室内工作场所照明（GB/T13379—2008，ISO8995:2002NEQ）操纵器一般人类工效学要求
GB/T14776
6人类工效学工作岗位尽寸设计原则及其数值GB/T15241.2与心理负荷相关的工效学原则第2部分：设计原则（GB/T15241.2—1999，1
GB24386—2009
idtISO10075-2:1996)
GB/T15706.1一2007机械安全基本概念与设计通则第1部分：基本术语和方法（ISO12100-1：2003.IDT
GB/T15706.2—2007机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则（ISO12100-2：2003.IDT
GB157602004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16251工作系统设计的人类工效学原则（GB/T16251—2008，ISO6385：2004，IDT）GB/T16769金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T16855.1老
控制系统有关安全部件第1部分：设计通则（GB/T16855.1机械安全
2008ISO13849-1.2006.IDT)
GB/T16856.1
机械安全风险评价第1部分：原则（GB/T16856.1—2008，ISO14121-1：2007IDT)
GB/T18153
确定热表面温度限值的工效学数据（GB/T18153机械安全可接触表面温度
2000,eqvEN563.1994)
GB18209.2机械安全指示、标志和操作第2部分：标志要求（GB18209.22000，idtIEC61310-2.1995）
GB18209.3一2002机械安全指示、标志和操作第3部分：操作件的位置和操作的要求(idt IEC61310-3:1999)
GB/T18569.1
机械安全减少由机械排放的危害性物质对健康的风险第1部分：用于机械制造商的原则和规范（GB/T18569.1—2001，eqvISO14123-1：1998）GB/T18569.2机械安全减少由机械排放的危害性物质对健康的风险第2部分：产生验证程序的方法学（GB/T18569.2—2001，eqvISO14123-2：1998）GB/T18831
机械安全带防护装置的联锁装置设计和选择原则（GB/T18831一2002，ISO14119:1998,MOD)
GB/T23572金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T23573金属切削机床粉尘浓度的测量方法GB/T23574金属切削机床油雾浓度的测量方法JB4029磨床砂轮防护罩安全防护技术要求JB/T5062
信息显示装置人机工程一般要求JB/T8356.1机床包装技术条件
JB/T8356.2机床包装箱
JB/T8356.3机床包装用中、小木箱3机床的危险
3.1应按GB/T15706.12007的第5章和GB/T16856.1的规定，对机床进行危险分析和风险评价，识别和评价机床存在的危险。注：对于本标准没有涉及的危险，应按GB/T15706.2的有关规定采取措施，3.2在危险分析时，对于操作者和其他人员由于可预见的误用（见GB/T15706.1—2007中3.22）产生的危险应特别加以注意。包括：机床使用期间；
一机床调整、清理、维护期间。机床存在的主要危险见表1。
危险类型
机械危险（起因于）：
一形状；
相对位置；
质量和稳定性(位能)；
质量和速度（动能）；
机械强度不够；
位能的聚集：
弹性元件；
压力下的液体或气体
挤压危险
剪切危险
切割或切断危险
缠绕危险
吸人或卷人危险
冲击危险
表1危险一览表
机床存在的危险
头架与台面之间的挤压危险；
移动立柱与其他静止物体之间的挤压危险；
砂轮与工件之间的挤压危险；
砂轮与修整器之间的挤压危险；机械排屑装置运动部分与固定部分之间的挤压危险
工作台与买架之间的剪切危险：b)
主轴箱与立柱（或滑板）之间的剪切危险；
修整器与磨具之间的剪切危险
机床的零部件有可能导致人员伤害的锐边、尖角和开口易造成切割或切断危险
操作者在手动操作（如装、拆工件a
或测量)时：
接近旋转砂轮或工件造成缠绕
危险：
由于管线的固定措施不当引发缠e)
绕危险
高速旋转的砂轮与机床的头架、尾架部件之间，尤其是砂轮与工件之间易造成吸人或卷人危险。高速旋转的交换挂轮防护不当易造成吸入或卷人危险
工作台、滑座、立柱等部件快速移动引起的冲击危险；
磨头快速移动引起的冲击危险
GB15760-—2004
的有关章条
5.2.4.5，
5.2.4.5，
5.2.2.1，
5.2.2.3，
5.2.3.3，
5.2.3.4，
GB24386—2009
安全要求和措施在本
标准中的有关章条
4.2.3.2，
4.2.3.2，
4.2.4.4，
4.2.3.3，
4.2.3.5，
GB24386—2009
危险类型
刺伤或扎伤危险
高压流体喷射危险
机床零件/工件抛出危险
稳定性丧失危险
滑倒、纤倒和跌倒危险
电气危险
触电的危险
电气设备的保护措施不当
引起的危险
3热危险
表1（续）
机床存在的危险
机床外露部分的锐棱、尖角、凸出部分和开口引起的刺伤或扎伤危险a
油管、气管及冷却管意外爆裂造成喷射危险：
液压蓄能器维修时压力未卸尽，拆卸油管引起压力油喷射
运动的机床零件或工件掉下或甩出引起的危险：
砂轮破碎甩出引起的危险：
切屑飞溅引起的烫伤、划伤危险机床的外形布局不合适引起的机床稳定性丧失危险
在贮运过程中.机床移动部件意
外失控而移动造成零部件跌落或倾倒
机床的电线和电缆导管、油管、气管和冷却管引起的纤倒危险；
机床的冷却液、切削液、油液和润b)
滑剂溅出或渗漏造成地面湿滑引起的滑倒危险：
人员在操作、维护、调整机床时从c
工作位置跌落的危险
带电体无保护或保护不当及残余电压引起的触电危险；
电气设备绝缘不当或绝缘失效引起的触电危险；
电气设备未按规定采取接地措施e
引起的触电危险
电气设备中的电流超过额定值或导线的载流能力，而无过流保护或过流保护不当引起的危险；
电动机无过载保护或过载保护不e
当引起的危险：
电动机超速引起的危险；
电压过低、电压过高或电源中断引起的危险
GB15760—2004
的有关章条
5.2.2.3,5.20
5.4.10，
5.2.2.2，
5.2.9.1，
5.11.5，
安全要求和措施在本
标准中的有关章条
4.4.10，
危险类型
由热接触或热源辐射引起的
烧伤和烫伤
由过热或过冷对健康造成
的危害
噪声危险
听力丧失或其他生理紊乱
千涉语言通讯和声讯信号
振动危险
辐射危险
离子化辐射源
高低频电磁场
物质和材料产生的危险
有害、有毒液体、气体、烟
雾、油雾和粉尘等
火灾和爆炸
生物和徽生物危险
设计时忽视人类工效学的
表1（续）
机床存在的危险
接触发热的灯、电气元件（如：电阻、大变压器、电机等）及经常接触的机床部位表面温度过高引起的烫伤危险：
接触液压系统发热的元件或油液b)
引起的烫伤危险
由机床的动力源（电机）和动力传递系统及磨削过程产生的超过标准规定值的噪声引起的危险
操作者及机床周边人员接触或吸入磨削粉尘、烟雾、油雾和冷却液等a)
冷却液溅到发热的灯泡引起的爆炸危险；
磨削火花飞溅与油雾接触引起的火灾危险；
由于冷却液选用不当引起的火灾危险；
电气设备引起的火灾危险
操作或维修人员接触有细菌或病毒的液压油和冷却液（变质发霉）引起的危险
GB15760—2004
的有关章条
5.11.1，
GB24386—2009
安全要求和措施在本
标准中的有关章条
GB24386—2009
危险类型
不利健康的姿势或过度用力
忽视人员防护装备的使用
不适当的区域照明
精神过分紧张或准备不足等
人的差错
能量供应中断、机械零件
破损及其他功能紊乱造成的
机床或控制系统能力供应
机床零件/工件意外甩出、
压力液体或气体的意外喷出
控制系统故障或失灵
表1(续）
机床存在的危险
机床的手轮、手柄操作力过大，而影响操作者的健康；
机床的手轮、手柄、按钮站和观察读数的测量装置的安装高度不合适，而影响操作者的健康；
工作台的高度过低或过高，而影响操作者的健康
修正砂轮时，砂粒易吹人人的眼睛造成的伤害
工作区的照度不足，照度均度不够，以及频闪效应、眩目现象，造成对人视觉的影响
机床的噪声超标以及机床工作节奏过快或操作方式不符合人类工效学原理等原因造成操作人员的精神紧张或操作精力不集中
形象化符号标识不清造成人误操a)
作引起的危险；
机床运动方向与人的操作方向不一致引起的误操作危险：
操作者误操作造成机床意外动作引起的危险
动力中断或波动造成机床导致工件或移动部件跌落产生的危险。动力中断后重新接通时，机床自行再起动引起的危险
砂轮、工件等在动力中断、连接松动时意外甩出或跌落的危险；
压力气体或液体在动力中断、元件破损时意外喷出引起的危险
运动部件误动作、意外起动、速度变化失控和运动不能停止引起的危险；
砂轮超速或砂轮架进给过量；
保护装置失效
GB15760—2004
的有关章条
5.2.9.2，
5.12.2，
5.2.3.5,5.2.4,
5.4.10,5.5.1,
5.15,5.16
5.2.4.6，bzxZ.net
安全要求和措施在本
标准中的有关章条
4.2.3.5,4.2,4,
4.4.10,4.5.1,
4.13,4.14
4.2.3.7，
危险类型
装配错误
倾覆、机床稳定性意外丧失
安全措施错误、安全装置
安装错误或不正确定位产生
的危险
防护装置
安全(防护)装置
启动和停止装置
安全符号和信号
信息和报警装置
能量供应切断装置
急停装置
上料和下料
表1 (续）
机床存在的危险
机床部件装配错误和导管、电缆、液压、气动管件等连接错误引起的危险；
电机运转方向错误产生危险
机床在使用或储运过程中意外跌落、倾翻或移动：
配重系统中元件断裂引起的危险结构不坚固或开口太大造成
危险：
防护装置的设计结构不合理如：阻碍视线或产生了附加的挤压
或剪切区造成危险
联锁装置不可靠引起的危险：
限位装置不当或失灵引起的危险标记不明显（不易识别）或布置不合理造成误操作产生危险；
装置因电路故障等原因引起失效而造成危险
机床危险部位（如电柜、按钮站、接GB15760—2004
的有关章条
线盒、分线盒、电动机等）未涂安全色或未设安全标志引起的危险
机床上未设报警装置或报警装置不可靠引起的危险；
未提供安全使用、调整、维护等机b)
床信息引起的危险；
机床的油箱未设油标引起的危险能量供应切断装置无明显标记和自锁装置，断开处的“下游”仍存有能量易造成的危险
急停装置不易识别造成的危险；急停装性能不可靠，安装位置
不合理造成的危险
上料和下料装置无安全防护引起的剐伤危险
GB24386—2009
安全要求和措施在本
标准中的有关章条
4.17.2，
GB24386—2009
危险类型
安全调整和/或维修用的
主要设备和附件
10.10排气装置
4安全要求和措施与验证方法
4.1一般要求
表1(续）
机床存在的危险
未提供或未提供全专用工具和专用GB15760—2004
的有关章条
附件使操作者在安全调整和/或维修5.20
时产生危险
4.1.1应通过设计尽可能排除或减少所有潜在的危险因素，安全要求和措施在本
标准中的有关章条
4.2.4.4，
4.1.2通过设计不能避免或充分限制的危险，应采取必要的安全防护装置（防护装置、安全装置）。4.1.3对于无法通过设计排除或减少的，而且安全防护装置对其无效或不完全有效的遗留危险，应用信息通知和警告操作者。
4.2机床结构
4.2.1稳定性
机床的外形布局应确保具有足够的稳定性。使用机床时（按说明书规定的预定使用条件下），不应存在意外翻倒、跌落或移动的危险。由于机床的形状原因不能确保足够稳定性时，应在说明书中规定其固定措施。
验证：视检和/或检查信息。
4.2.2外形
4.2.2.1可接触的外露部分不应有可能导致人员伤害的锐边、尖角和开口。验证：视检和/或检查信息。
4.2.2.2机床的各种电缆电线、液压管线、气动管线、冷却管线、润滑管线等布置安排应合理、无障碍，防止产生倒等危险。
验证：视检和/或检查信息。
4.2.2.3机床的突出部分、移动部分、分离部分应采取安全措施防止产生磕伤、碰伤、划伤、刷伤危险。验证：视检或检查信息。
4.2.3运动部件
4.2.3.1有可能造成缠绕、吸人或卷人等危险的运动部件和传动装置（机床的齿轮、齿条、皮带轮、皮带、丝杠等）应予以封闭或设置安全防护装置、或使用信息，除非它们所处位置是安全的。验证：视检和/或检查信息。
4.2.3.2机床的运动部件与其他静止部件之间不应存在挤压危险或剪切危险，如工作台纵向移动部件、砂轮架横向移动部件，否则按GB12265.3的规定采取安全措施。验证：检查图样，视检和/或检查信息。4.2.3.3机床的工作台及砂轮架移动存在冲击危险，应设置可靠的限位装置，必要时可采取可靠的缓冲装置。若设置限位装置有困难，应采取必要的安全措施。验证：视检和/或检查信息
4.2.3.4由于超负荷可能发生损坏的砂轮架和工作台等运动部件应设置超负荷保险装置。因结构原因不能设置时，应在机床上（或说明书中）标明机床的极限使用条件。验证：检查图样，视检或检查信息。4.2.3.5安装在主轴上的砂轮卡盘及其他在运动中有可能松脱的零件、部件应设置防松装置。8
验证：检查图样和/或视检。
4.2.3.6对于单向转动的部件应在明显位置标出转动方向。验证：视检
GB24386—2009
4.2.3.7在紧急停止或动力系统发生故障时，砂轮架和工作台等运动部件应就地停止或返回设计规定的位置。
验证：视检
4.2.3.8运动部件不允许同时运动时，其控制机构应联锁。不能实现联锁的，应在控制机构附近设置警告标志，并在说明书中说明。验证：视检和/或检查信息。
4.2.4夹持装置
4.2.4.1砂轮卡盘、工件卡盘和尾架夹紧装置应采取安全措施，确保工件和砂轮在加工过程中不会松脱或甩出。必要时，在使用说明书中说明安全使用的相关信息（如砂轮的最大线速度和砂轮的安装方法、最大夹持工件的重量及安全使用的速度范围等）。验证：视检和/或检查信息。
4.2.4.2手动夹持装置
手动夹持的工件卡盘及尾架来紧装置应采取安全措施，防止意外危险。验证：功能检查和/或检查信息。4.2.4.3机动夹持装置
a）机动夹持的液压尾架夹紧装置的夹紧过程应与机床运转的开始和结束相联锁；b）机动夹持的液压尾架夹紧装置只有在人为操作的条件下才能放松工件。验证：功能检查
4.2.4.4手动上下工件或更换砂轮时，应采取安全措施（如提供信息或配备专用的吊装工具），防止产生挤压等危险
验证：视检和/或检查信息。
4.2.4.5在紧急停止或动力系统发生故障时，尾架夹紧装置应具有防止危险产生的安全措施。验证：视检和/或检查信息。
4.2.5自动上下料装置
采用自动上、下料装置时，应设置固定式防护装置、或联锁的活动式防护装置、或设置警告标志。验证：视检和/或检查信息。
4.3电气系统
电气系统应符合GB5226.1的有关规定验证：供方提供相应的证明或试验。4.4控制系统
4.4.1一般要求
除了应符合4.4.2～4.4.10规定外，还应符合GB5226.1一2002中第5章、第9章、第10章、第12章、GB/T15706.2—2007中4.11、4.13和GB/T16855.1的规定。验证：检查电气图样，视检，功能检查和/或检查信息。4.4.2控制系统的安全及可靠
控制系统的有关安全部分是指从整个系统的最初控制装置或输人点的检测位置开始到机床最终执行机构或元件（如电动机）。
控制系统应确保其功能可靠，控制系统应能受预期的工作负荷和外来影响、逻辑的错误（不包括操作程序）。
验证：检查图样，视检，检查元器件是否符合相关标准证明，检查信息。9
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