GB 50235-2010 工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010 标准下载解压密码：www.bzxz.net

工业金属管道工程施工规范
GB50235——2010
研讨讲义
2010-08-18发布
2011-06-01实施
2术语和符号
2.1术语
2.1.1管道元件公称压力（PN）nominalpressureforpipeworkcomponents由字母PN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件名义压力等级的一种标记方法，2.1.2管道元件公称尺寸（DN）nominalsizeforpipeworkcomponents由字母DN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。2.1.3管道piping
由管道元件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或截止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。2.l.4工业金属管道industrialmetallicpiping采用金属管道元件配制而成的，在生产装置间用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。
2.1.5压力管道pressurepiping
用于输送压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称尺寸大于25mm的管道。
2.1.6管道元件pipeworkcomponents管道元件系指连接或装配成管道系统的各种组成件的总称。包括管道组成件和管道支承件。
2.1.7管道组成件pipingcomponents用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统中的管道元件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护设施以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。2.1.8管件fittings
与管子一起构成管道系统本身的零部件的统称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、接管座、法兰、堵头、封头及活接头等2.1.9管道支承件pipe-supportingelements将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的管道元件。包括管道安装件和附着件。
2.1.10安装件fixtures
将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的管道元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。
2.1.11附着件structuralattachments用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件。它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。2.1.12斜接弯头（虾米腰弯头）mitre（mitreelbow）由梯形管段或钢板焊接制成，具有与管子纵轴线不相垂直斜接而形似虾米腰的弯头。2.1.13管道加工machiningofpipe管道装配前的预制工作。包括切割、螺纹成形、开坡口、成型、弯曲、焊接等。2.1.14热弯hotbending温度高于金属临界点AC1时的弯管操作。2.1.15冷弯coldbending
温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。2.1.16热态紧固tighteninginhotcondition防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。2.1.17冷态紧固tighteningincoldcondition防止管道在工作温度下，因冷缩导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。2.1.18压力试验pressuretest
以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。
2.1.19泄漏性试验1eaktest
以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。
2.1.20复位recoveringtheoriginalstate已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。2.1.21轴测图
axonometricdrawing
将管道按照轴测投影的方法，绘制以单线表示的管道空视图。2.1.22自由管段pipe-segmentstobeprefabricated在管道预制过程中，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段。2.1.23封闭管段pipe-segmentsfordimensionadjustment在管道预制过程中，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。2.2
【。]1一一试验温度下，管材的许用应力；【α]2—一设计温度下，管材的许用应力；D——管子外径；
D2——弯管褶皱凸出处外径：
D3——弯管褶皱凹进处外径；bZxz.net
D4—弯管相邻褶皱凸出处外径；弯管截面最大实测外径：
一弯管截面最小实测外径：
一弯管褶皱高度：
P—设计压力（表压)：
△P——24小时的增压率（%）；P1一试验初始压力（表压）；
P2一试验最终压力（表压）。
Ps一试验压力（表压）；
S一一插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量：SO—补偿器的最大行程；
t管材厚度：
t1——补偿器安装时的环境温度；t2——管道内介质的最高设计温度：tc一为填角焊缝有效厚度；
td——直管设计壁厚：
to——室外最低设计温度；
T——设计温度：
b——支管名义厚度；
h—一主管名义厚度
r一一补强圈或鞍形补强件的名义厚度：3管道施工的基本规定
3.1一般规定
3.1.1承担工业金属管道工程的施工单位应取得相应的资质，并在资质许可范围内从事相应的管道施工。检验机构应取得相应的检验资质，且应在资质许可范围内从事相应的管道工程检验工作。
3.1.2施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程的质量控制。3.1.3参加管道施工人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。3.1.4管道施工前应具备下列条件：1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。2施工组织设计或施工方案已批准，技术和安全交底已经完成。3施工人员已进行安全教育和技术培训，按有关规定考核合格。4已办理管道工程开工文件。
5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格。6已制定相应的安全应急预案。
3.1.5压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知文件，并应接受监督检验单位的监督检验。3.1.6管道施工应符合国家现行的环境保护、安全技术和劳动保护等有关规定。3.2管道分级
3.2.1工业金属管道应按设计压力、设计温度、介质的毒性危害程度和火灾危险性划分为GC1、GC2、GC3三个级别。管道分级应符合表3.2.1的规定，表3.2.1管道分级
管道级别
适用范围
1毒性程度为极度危害介质的管道。GC2
2毒性程度为高度危害气体介质的管道3工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质的管4设计压力≥4MPa，火灾危险性为甲、乙类可燃气体介质的管道
5设计压力≥4MPa，火灾危险性为甲类可燃液体和液化烃介质的管道。
6设计压力≥10MPa的管道。
设计压力≥4MPa，且设计温度≥400℃的管道。7
设计压力<10MPa，且设计温度<400℃，工作温1
度不高于标准沸点的高度危害液体介质的管道毒性程度为中度、轻度危害流体介质的下列管道：2
设计压力<10MPa、≥4MPa，且设计温度<4002）话
设计压力<4MPa。
设计压力<10MPa、≥4MPa，且设计温度<400℃3
的乙、丙类可燃液体介质的管道。设计压力<4MPa的可燃流体介质的管道4
5下列情况的无毒、非可燃流体介质的管道：设计压力<10MPa、≥4MPa，且设计温度<4001）
设计压力<4MPa、>1MPa：
设计压力≤1MPa，且设计温度≤-20℃或>185。
设计压力≤1MPa，设计温度>-20℃但≤185℃的无毒、非可燃流体介质的管道
3.2.2当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时，应按其危害程度及其含量由设计或建设单位确定管道级别。4管道元件的检验
4.1一般规定
4.1.1管道元件必须具有制造厂的质量证明文件，并应符合有关国家现行标准和设计文件的规定。
4.1.2管道元件在使用前应按国家现行标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合相应产品标准的规定。材料标识应清晰完整，压力管道元件上应标有TS标志。4.1.3当对管道元件性能数据有异议时，在异议未解决前，该批管道元件不得使用。4.1.4对于铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检验，并作好标识。4.1.5设计文件要求应进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件应提供低温冲击试验结果，其结果不得低于设计文件的规定。4.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢材料，质量证明文件应提供晶间腐蚀试验结果，其结果不得低于设计文件的规定。4.1.7防腐衬里管道的衬里质量应按现行国家标准《工业设备、管道防腐蚀工程质量验收规范》规定进行检查验收。
4.1.8检查不合格的管道元件不得使用，并应作好标识和隔离。4.1.9管道元件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件，在运输和储存期间不得与碳素钢接触。4.1.10对管道元件的检查验收结果，应按本规范附录A表A.0.1规定的格式填写“管道元件检查记录”
4.2阀门检验
4.2.1阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活、阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象及标牌齐全。应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。4.2.2用于管道的阀门应按设计文件和相关标准规定进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
4.2.3阀门的壳体试验压力应为其公称压力的1.5倍，密封试验宜以公称压力进行，密封试验不合格的阀门可解体检验，并重新试验。4.2.4具有上密封结构的阀门，应对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。4.2.5阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100×10一6（25ppm）。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。试验合格后应立即将水渍清除干净。4.2.6阀门进行各项压力试验时，试验时间不得少于5mn。试验时的环境温度不得低于5℃，当低于5℃时，应采取防冻措施4.2.7公称压力小于1.0MPa，公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，密封性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试压。4.2.8带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应采用1.5倍的蒸汽设计压力进行压力试验。4.2.9试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，应关闭阀门，封闭出入口，并应做出明显的标记。4.2.10应按本规范附录A表A.0.2规定的格式填写“阀门试验记录”。4.2.11安全阀应按《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验。当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。4.3其他管道元件检验
4.3.1下列管子、管件应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合《承压设备无损检测》JB4730的规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，缺陷消除后实际壁厚应不小于设计壁厚的90%。1GC1级管道中输送极度危害介质的管子、管件。2GC1级管道中设计压力大于或等于1OMPa的管子、管件：4.3.2设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用螺栓、螺母，应进行硬度抽样检验。
5管道加工
5.1一般规定
5.1.1管道元件的加工制作除应符合本规范相应章节的规定外，还应符合设计文件和相应产品标准的规定。
5.1.2用于制作管道元件的材料应有确认的标记。在材料加工过程中，当原有标记被裁掉或分成几块时，应在材料切割前完成标记的移植。低温用钢及有色金属不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。
5.1.3应根据各管道元件的加工制作工艺要求确定加工裕量。5.1.4管道元件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第6章的有关规定，检验和试验应符合本规范第8章的有关规定。2下料切割
5.2.1碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，应打磨坡口除去氧化层。
不锈钢、有色金属应采用机械或等离子方法切割。当采用等离子切割时，应先除去表面的氧化层。当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍基合金、钛材、锆材时，应使用专用砂轮片。
镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。5.2.4切割质量应符合下列规定：1切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
2管子切口端面的倾斜偏差（图5.2.4）不应大于管子外径的1%，最大端面倾斜偏差不得大于3mm。
图5.2.4管子切口端面倾斜偏差5.2.4切割质量应符合下列规定1切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
2管子切口端面的倾斜偏差（图5.2.4）不应大于管子外径的1%，最大端面倾斜偏差不得大于3mm。
管子切口端面倾斜偏差
5.3弯管制作
5.3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表5.2.1的规定。表5.2.1弯曲半径与管子壁厚的关系注：弯曲半径(R）
R≥6D
6D>R≥5D
5D>R≥4D
4D>R≥3D
弯管前管子壁厚
D一管子外径；td一直管设计壁厚。5.3.2弯管弯曲半径应符合设计文件和相关标准的要求。当无要求时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。5.3.3
5.3.4金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯，并应符合下列规定：1碳素钢和合金钢的冷弯应低于材料的相变温度，当金属管温度低于5℃时，不应进行冷弯。
2金属管热弯温度应大于材料的最大相变温度，部分金属管热弯制作时的加热温度范围应符合表5.3.4的规定。
3热弯时，管子加热应缓慢、均匀。合金钢管热弯时不得浇水。铜、铝管热弯时宜采用木炭或电炉加热，不宜使用氧乙炔焰或焦炭材料种类
碳素钢
合金钢
铝锰合金
铝镁合金
工业纯钛
表5.3.4部分金属管热弯加热温度范围牌号（钢号）
10，20
12CrMo，15CrMo，12Cr1MoV,
0Cr18Ni9，0Cr25Ni20
0Cr17Ni12Mo2
3003、3004
5052、5154
TA1、TA2、TA3
热弯温度（℃）
900~1050
900~1050
800~1050
900~1200
500~600
600~700
150~260
200~310
200~310
100~310
100~130
采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法：当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时不得充砂。5.3.64
钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表5.3.6的规定进行热处理。2表5.3.6所列公称尺寸大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的中、低合金钢管制作弯管后，应按下列要求进行热处理：1)
热弯时，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。冷弯时，应按表5.3.6的要求进行热处理。奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按3
设计文件规定进行。
4对于有应力腐蚀倾向或对消除应力有较高要求的管道在弯制后，应按设计文件的规定进行热处理。
5应按本规范附录A表A.0.14规定的格式填写“管道热处理报告”
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