GB/T 28762-2012
标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
GB/T 28762-2012 数控剪板机
GB/T28762-2012
标准压缩包解压密码：www.bzxz.net
标准图片预览
标准内容
ICS25.120.10
编号：JD0720
中华人民共和国国家标准
GB/T28762—2012
数控剪板机
NC shears
2012-11-05发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会bzxZ.net
2013-05-01实施
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）妇口：GB/T287622012
本标准起草单位：佛山市南海力丰机床有限公司、天水锻压机床有限公司、商京埃斯顿自动化股份有限公司、沈阳锻压机械制造有限公司、安徽省三力机床制造股份有限公司。本标准主要起草人：周建军、蔡礼泉、吴波、岳春娟、陈道宝、陈木胜1范围
数控剪板机
GB/T28762—2012
本标准规定了数控剪板机的术语和定义、技术要求、精度、试验方法、检验规则、标志、标牌、包装、运输和贮存。
本标准适用于数控剪板机，具有数控送料装置的剪板机也可参照使用。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志（ISO780）GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值（ISO2768-2：1989）GB/T1348球墨铸铁件（ISO1083）GB/T1804一2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（ISO2768-1：1989）GB2893安全色（ISO3864-1）
GB2894安全标志及其使用导则
GB/T3766液压系统通用技术条件（ISO4413）GB5226.1—2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC60204-1：2005）GB/T6576机床润滑系统（ISO5170）气动系统通用技术条件（ISO4414）GB/T7932
GB/T7935
液压元件通用技术条件
GB/T9969
工业产品使用说明书总则
GB/T10089—1988圆柱蜗杆、蜗轮精度圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值（ISO1328-1）GB/T 10095.1 [
GB/T10095.2
（ISO1328-2)
圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值GB/T10923-2009
锻压机械精度检验通则（ISO230-1：1996）GB/T11365-1989锥齿轮和准双曲面齿轮精度GB/T13306标牌
GB/T14404—2011剪板机精度
GB17120锻压机械安全技术条件
GB/T23281锻压机械噪声声压级测方法（ISO11202）GB/T23282锻压机械噪声声功率级测量方法（ISO3746）GB24389剪切机械噪声限值
JB/T1826剪板机型式与基本参数JB/T1826.1剪板机名词术语
JB/T1828.1
剪板机用刀片型式与基本参数
JB/T1828.2
剪板机用刀片技术条件
GB/T28762—2012
锻压机械通用技术条件
JBT1829
锻压机械操作指示形象化符号
JB/T3240
JB/T5775锻压机械灰铸铁件技术条件JB/T8356.1机床包装技术条件
JB/T8609锻压机械焊接件技术条件JB8781剪板机安全技术要求
机床数控系统通用技术条件
JB/T8832
IBT9954
锻压机械液压系统清洁度
3术语和定义
JB/T1826.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件：3.1
数控剪板机
刀架和/或挡
省料装置来用数控系统控制的剪板机。3.2
退让retract
料装置在剪切过程中向远离刀口的方向运动一段距离，以避免当料刀具与工件一种控制功能
之间发生干涉
寻参考点
find referene
一种控制功能
用于确定数控轴相对于其坐标原点的位置。3.4
示教leadthrongh
一种控制功能，数控系统接受人工输人的数值，并将其作为当前位置，用于代替寻参点操作。3.5
一种控制功能，累量剪切加工次数。3.6
一种数控系统执行模式，由用户手工输人目标位置，然后启动定位和加工。3.7
menual
一种数控系统执行模式，由用户输人加工程序，数控系统按照程序要求执行定位和加工。3.8
单向定位unidlrectional position种控制功能，通过某种定位操作消除丝杆、螺母之间的间隙，提高定位精度。3.9
安全区safezone
在运动部件行程上的某些区域，在这些区城内运动部件只能以安全速度运行3.10
数控剪板机的各数控轴NCaxis of NC shears控制数控剪板机运动的数控轴。2
X轴Xxis
控制挡料装置前后运动的数控轴。3.10.2
A轴Aaxis
控制剪板机刀架剪切角度的数控轴。3.10.3
G轴Gaxis
控制剪板机上下刀片剪切间隙的数控轴，3.10.4
控制剪板机刀架剪切行程的数控轴。4技术要求
4.1般要求
GB/T28762--2012
4.1.1数控剪板机的图样及技术文件应符合本标准和技术文件的规定，并应按照规定程序经批准后，方能投人生产。
4.1.2数控剪板机出厂时应保证其完整性，并备有正常使用和维修所需的配套件和工具：特殊附件由用户和制造厂共同商定，随机供应或单独订货。外购件（包括电气、液压、气动元件等）应符合技术文件的规定，并须与主机同时进行运转试验。4.1.3数控剪板机的工作机构和操作、调整机构动作应准确、协调；当一个操作循环完成时，刀架应可靠地停在上死点。
4.1.4操作用手柄、脚踏装置等动作应安全、灵活、可靠。4.1.5数控剪板机设计时应满足在两班制工作且在遵守使用规则的条件下，其至第1次计划大修前的使用时间应不低于5年。
4.1.6使用说明书应符合GB/T9969的规定，使用说明书的内容应包括安装、运输、贮存、使用维修和安全方面的要求及说明。
4.2参数
数控剪板机的参数应符合JB/T1826或产品设计文件的规定。4.3刚度
数控剪板机的刚度应符合技术文件的规定。4.4安全与防护
数控剪板机的安全与防护应符合GB17120和JB8781的要求。4.5铸、锻、焊件
4.5.1灰铸铁件应符合JB/T5775的规定：球墨铸铁件应符合GB/T1348的规定：焊接件应符合JB/T8609的规定，锻件和有色金属件应符合JB/T1829和技术文件的规定，对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，允许按技术文件的规定进行修补。4.5.2机架、刀架、工作台、缸体，活塞、调节螺杆、活塞杆、刀具等重要的铸、锻件和焊接件应进行消除内应力处理。
GB/T 28762-2012
4.6零件加工
4.6.1零、部件的加工应符合设计、工艺技术文件的要求，已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤，除特殊规定外，均应将锐边倒钝。4.6.2 刮研的轴瓦、轴套、导轨的滑动面和重要平面，其接触情况应在工作位置检验（如轴瓦应压人瓦座内）。轴瓦、轴套和导轨工作表面的刮研点应均匀，用配合件（或检验平板、检验棒）做涂色检验时，在300cm面积内平均计算（不足300cm按实际面积平均计算），每25mm×25mm面积内的接触点数不应小于表1的规定：移置导轨接触点数允许相应降低2点。表1轴瓦轴套和导轨表面刮研点数导轨宽度/mm
≥150
注1：不适用于
注2：一组不同
数控剪
合材料画承。
承直在/mm
导轨，按宽导轨的规定点数检验。宽度的
板机的
4.6.4用金属制造
接触点数/点
主要导轨、刀架、缸体、活塞杆等主要摩擦副应采取耐磨措施的操作手轮轮缘和操作手柄应抛光镀铬或采取其他防锈措施，但不得涂漆。工应符合
JB/T1828.1.JB/T
4.6.5刀片
4.7装配
4.7.1数控
应按装配
剪板机
允许装人图样
现定的垫片
1828.2的规定
艺规程进行装配，装配到数控剪板机上的零、部件均应待合质量要求，不套等零件
工作台等重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后，用0.04mm寒尺进行检验，只许4.7.2机架
塞尺局部插人，其插人
检长度的10%。
般不应超过接触宽度的20%，耳可插人部分的累计长度一般不应超过可4.7.3啮合齿轮安装后的轴向错位不应大于表2规定。表2齿轮啮合轴向错位允差
较宽的齿轮轮缘宽度
>50~150
小错位小于
4.7.4渐开线圆柱齿轮、锥齿轮、圆柱蜗杆、蜗轮精度不应低于表3的规定表3齿轮、圆柱蜗杆、蜗轮精度等级名称
新开线圆柱齿轮
维齿轮
圆柱蜗杆、蜗轮
注：不适用于手动传动。
标准号
GB/T10095.1
GB/T10095.2
GB/T11365-1989
GB/T10089-1988
精度等级
单位为毫米
4.7.5数控剪板机部件的温升应符合下列规定：a）滑动轴承的温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃：b）滚动轴承的温升不应超过40℃，最高温度不应超过70℃；滑动导轨的温升不应超过15℃，最高温度不应超过50℃。c
4.8电气设备和数控系统
4.8.1数控剪板机的电气设备应符合GB5226.1的规定。GB/T28762-2012
4.8.2数控系统应符合JB/T8832的规定，数控系统的平均无故障工作时间不小于5000h，并应具有以下基本功能：
a）单向定位功能；
限制数控轴线可以运行的范围；具有接受补偿数据、修正误差的功能，d）具有自动退让的控制功能；
为挡料装置的最小和最大行程位置保留安全区设置，挡料在安全区内应以低速运行；e)
具备记录加工次数的功能，计数方向应可以选择；计数完成后的处理可以采用下述方法之一：g）
计数到达设定值后停机（增计数）；计数到达0后停机（减计数）；
具有自动寻参考点的功能，寻参考点速度应采用低速i
提供示教功能代替寻参考点操作；至少应具备手动、自动操作模式；k）
断电后，数控系统应能保存加工相关数据：1)
提供监控数字量I/O端口状态的方法；至少应为下述系统部件提供诊断的方法：输入端口；
输出端口；
按键；
显示部件（LED、LCD）；
一数据存储器。
4.9液压和气动系统
4.9.1数控剪板机的液压系统应符合GB/T3766的规定，液压元件应符合GB/T7935的规定，气动系统应符合GB/T7932的规定。
4.9.2工作部件在规定的范围内不应有肥行，停滞、振动，在换向和卸压时不应有明显的冲击现象。4.9.3对于有比例或伺服阀的液压系统，液压泵的出油口应设置高压滤油器。4.9.4液压、气动系统的油、气不应有渗漏现象。4.9.5数控剪板机的液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。4.9.6液压泵进口的油液温度不应超过60℃。4.10润滑系统
4.10.1数控剪板机应有可靠的润滑装置，润滑管路的润滑点应有对应的编号标志，保证各运转部位得到正常润滑，润滑系统应符合GB/T6576的规定。4.10.2重要摩擦部位的润滑一般应采用集中润滑系统，只有当不能采用集中润滑系统时才可以采用5
GB/T28762-2012
分散润滑装置，分散润滑应单独设置润滑标牌，标牌上应注明润滑部位。4.10.3润滑系统的油不应有渗漏现象。4.10.4转动部位的油不得甩出，对非循环稀油润滑部位应有集油回收装置。4.11噪声
数控剪板机的齿轮传动机构、电气、液压部件等工作时的声音应均匀，不得有不规则的冲击声和周期性的尖叫声，其噪声应符合GB24389的规定。4.12外观
4.12.1数控剪板机的外表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。零、部件结合面的边缘应整齐、匀称，其错偏量和门盖缝隙允差应符合表4的规定。表4零、部件结合面及门盖缝隙允差结合面边缘及门盖边缘尺寸
>500~1250
>1250~3150
注：边缘尺寸是指长边尺寸。
错位量
错位不勾称量
4.12.2数控剪板机的防护罩应平整、匀称，不应有翘曲、凹陷。贴合缝隙量
单位为毫米
缝隙不匀称量
4.12.3埋头螺钉不应突出于零件外表面，固定销一般应略突出于零件外表面，突出值约为倒角值，螺栓尾端应突出于螺母之外，突出值不应大于其直径的1/5，外露轴端应突出其包容件端面，突出值约为轴端倒角值。
4.12.4需经常疗动的调节螺栓和螺母及非金属管道不应涂漆。4.12.5非机械加工的金属外表面应涂漆，或采用其他方法进行防护。涂漆应符合技术文件的规定，漆膜应平整，色泽应一致，清洁，无明显突出颗粒和粘附物，不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂、起泡发白及失光。部件装配结合面的漆层，必须牢固、界限分明，边角线条清楚、整齐。不同颜色的油漆分界线应清晰，可拆卸的装配接合面的接缝处，在涂漆后应切开，切开时不应扯破边缘。对于已经过表面防锈处理（如发蓝、镀铬、镀镍、镀锌、喷塑等）的零、部件表面，不允许再涂漆。4.12.6外露的焊缝要平直，均勾。4.12.7各种系统的管、线路安装应整齐、美观，并用管夹固定，不应与其他零、部件发生磨擦或碰撞。管子弯曲处应圆滑，并应符合其最小弯曲半径的要求。4.12.8数控剪板机的生要零、部件外露加工表面不应有磕碰、划伤、锈蚀痕迹。5精度
5.1般要求
5.1.1应符合GB/T144042011中第3章的规定。5.1.2允许不拆除刀片检查刀片垂直平面对上刀架行程的平行度。5.1.3对上刀架做倾斜往复运动的数控剪板机，不检查5.2.3。5.1.4对数控摆式剪板机，不检查5.2.3、5.2.4。5.2几何精度及检验方法
5.2.1刀片刃口间的均匀度
5.2.1.1允差
刀片刃口间隙的均匀度允差应符合表5的规定。表5
剪板机型式
同式剪板机
强式剪板机
5.2.1.2检验方法
可剪旅意
>16-25
GB/T287622012
单位为毫米
允差（在全长上）
在两端间隙相等的情况下，将刀架运行至上下刀片刃口相叠位置，从距刀片端面50mm处起用塞尺测量刃口间原见图1），每隔150mm测量一次。其误差以最大、最小间除差值计。图1
5.2.2下刀片和挡料器的平行度
5.2.2.1允差
下刀片和挡料器的平行度允差应符合GB/T14404—2011中4.1.2.1精度等级的I级，GB/T28762-2012
5.2.2.2检验方法
下刀片和挡料器的平行度的检验方法应符合GB/T14404—2011中4.1.2.2的规定。5.2.3与下刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度5.2.3.1允差
与下刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度允差应符合表6的规定。裹6
可剪板厚
在100行程长度上为0.18
在100行程长度上为0.22
注：上刀架向下运动时，与上刀片和下刀片贴合的两垂直支承面间的距离，只许增大。5.2.3.2检验方法
单位为毫米
按照GB/T10923-2009中的5.4.2.2.1.将指示器依次紧固在上刀架A.B及C点上，使指示表测头顶在与下刀片贴合的垂直支承面上，当上刀架向下运行时进行测量（见图2），误差以指示表的最大读数差值计。检验时允许不拆掉刀片而检验下刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度。电电电电电电
电电电电电国
5.2.4与上刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度5.2.4.1允差
与上刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度允差应符合表7的规定。表7
可剪板厚
在100行程长度上0.18
在100行程长度上0.22
注：上刀架向下运动时，与上刀片和下刀片贴合的两垂直支承面间的距离，只许增大。单位为毫米
5.2.4.2检验方法
GB/T28762-2012
按照GB/T10923-2009中的5.4.2.2.1，将指示表依次放在工作台的A、B及C点上，使指示表测头项在与上刀片贴合的垂直支承面上，当上刀架向下运行时进行测量（见图3），误差以指示表的最大读数差值计。检验时允许不拆掉刀片而检验上刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度，中中
挡料装置的定位精
挡料装置的定位精度允差
挡料装置的定位精度充差为士
挡料装置的定位精度的检验方法在数控挡料装置行程全长范围内，至少选定五个目标位置，各目标位置的间隔不应相同（见图4），正、负方向各五次趋近每个目标位置，用深度尺或大量程百分表或数宇式位移测量装置记以工作速度沿
内实际位置数值：计算每次实际位置与目标位置之差，并保留差值的正负号；以所有差值录每次测量到的
中的最大正差值和量小负差值作为数控挡料装置的定位精度。目标位置（m=5）
GB/T28762--2012
5.2.6挡料装置甄复定位精度
5.2.6.1挡料装置重复定位精度允差挡料装置重复定位精度为0.04mm。5.2.6.2挡料装置重复定位精度检验方法在数控挡料装置行程全长范围内，至少选定五个目标位置，各目标位置的间隔不应相同（见图4），以工作速度沿正，负方向各五次趋近每个目标位置，用深度尺或大量程百分表或数字式位移测量装置记录每次测量到的实际位置数值，计算每个目标位置测量到的最大实际位置减去最小实际位置之差，以所有差值中最大值作为数控挡料装置的重复定位精度。5.3工作精度及检验方法
5.3.1试件的直线度
5.3.1.1允差
试件的直线度允差应符合GB/T14404--2011中4.2.1.1精度等级的I级。5.3.1.2检验方法
试件的直线度的检验方法应符合GB/T14404——2011中4.2.1.2的规定。5.3.2试件的平行度
5.3.2.1允差
试件的平行度允差应符合GB/T14404-2011中4.2.2.1精度等级的I级。5.3.2.2检验方法
试件的平行度的检验方法应符合GB/T14404—2011中4.2.2.2的规定。6试验方法
6.1一般要求
6.1.1数控剪板机试验时应注意防止气流、光线和强磁场的影响。6.1.2数控剪板机在试验前应安装调整好，一般应自然调平，其安装水平在纵、横向均不应超过0.20/1000。
6.1.3试验应在装配完毕的整机上进行，除在试验时需拆卸、调整的零、部件外，不得拆卸、调整其他零、部件。
6.1.4试验时电、气、液的供应应正常。6.1.5试验时应接通数控剪板机的所有执行机构。6.1.6数控剪板机因结构限制或不具备标准所规定的测试工具时，可用与标准规定等效的其他方法和测试工具进行检验。
6.2参数检验
6.2.1采用剪切钢板的方法检验主参数，应符合4.2或产品设计文件的规定。10
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。
编号：JD0720
中华人民共和国国家标准
GB/T28762—2012
数控剪板机
NC shears
2012-11-05发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会bzxZ.net
2013-05-01实施
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）妇口：GB/T287622012
本标准起草单位：佛山市南海力丰机床有限公司、天水锻压机床有限公司、商京埃斯顿自动化股份有限公司、沈阳锻压机械制造有限公司、安徽省三力机床制造股份有限公司。本标准主要起草人：周建军、蔡礼泉、吴波、岳春娟、陈道宝、陈木胜1范围
数控剪板机
GB/T28762—2012
本标准规定了数控剪板机的术语和定义、技术要求、精度、试验方法、检验规则、标志、标牌、包装、运输和贮存。
本标准适用于数控剪板机，具有数控送料装置的剪板机也可参照使用。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志（ISO780）GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值（ISO2768-2：1989）GB/T1348球墨铸铁件（ISO1083）GB/T1804一2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（ISO2768-1：1989）GB2893安全色（ISO3864-1）
GB2894安全标志及其使用导则
GB/T3766液压系统通用技术条件（ISO4413）GB5226.1—2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC60204-1：2005）GB/T6576机床润滑系统（ISO5170）气动系统通用技术条件（ISO4414）GB/T7932
GB/T7935
液压元件通用技术条件
GB/T9969
工业产品使用说明书总则
GB/T10089—1988圆柱蜗杆、蜗轮精度圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值（ISO1328-1）GB/T 10095.1 [
GB/T10095.2
（ISO1328-2)
圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值GB/T10923-2009
锻压机械精度检验通则（ISO230-1：1996）GB/T11365-1989锥齿轮和准双曲面齿轮精度GB/T13306标牌
GB/T14404—2011剪板机精度
GB17120锻压机械安全技术条件
GB/T23281锻压机械噪声声压级测方法（ISO11202）GB/T23282锻压机械噪声声功率级测量方法（ISO3746）GB24389剪切机械噪声限值
JB/T1826剪板机型式与基本参数JB/T1826.1剪板机名词术语
JB/T1828.1
剪板机用刀片型式与基本参数
JB/T1828.2
剪板机用刀片技术条件
GB/T28762—2012
锻压机械通用技术条件
JBT1829
锻压机械操作指示形象化符号
JB/T3240
JB/T5775锻压机械灰铸铁件技术条件JB/T8356.1机床包装技术条件
JB/T8609锻压机械焊接件技术条件JB8781剪板机安全技术要求
机床数控系统通用技术条件
JB/T8832
IBT9954
锻压机械液压系统清洁度
3术语和定义
JB/T1826.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件：3.1
数控剪板机
刀架和/或挡
省料装置来用数控系统控制的剪板机。3.2
退让retract
料装置在剪切过程中向远离刀口的方向运动一段距离，以避免当料刀具与工件一种控制功能
之间发生干涉
寻参考点
find referene
一种控制功能
用于确定数控轴相对于其坐标原点的位置。3.4
示教leadthrongh
一种控制功能，数控系统接受人工输人的数值，并将其作为当前位置，用于代替寻参点操作。3.5
一种控制功能，累量剪切加工次数。3.6
一种数控系统执行模式，由用户手工输人目标位置，然后启动定位和加工。3.7
menual
一种数控系统执行模式，由用户输人加工程序，数控系统按照程序要求执行定位和加工。3.8
单向定位unidlrectional position种控制功能，通过某种定位操作消除丝杆、螺母之间的间隙，提高定位精度。3.9
安全区safezone
在运动部件行程上的某些区域，在这些区城内运动部件只能以安全速度运行3.10
数控剪板机的各数控轴NCaxis of NC shears控制数控剪板机运动的数控轴。2
X轴Xxis
控制挡料装置前后运动的数控轴。3.10.2
A轴Aaxis
控制剪板机刀架剪切角度的数控轴。3.10.3
G轴Gaxis
控制剪板机上下刀片剪切间隙的数控轴，3.10.4
控制剪板机刀架剪切行程的数控轴。4技术要求
4.1般要求
GB/T28762--2012
4.1.1数控剪板机的图样及技术文件应符合本标准和技术文件的规定，并应按照规定程序经批准后，方能投人生产。
4.1.2数控剪板机出厂时应保证其完整性，并备有正常使用和维修所需的配套件和工具：特殊附件由用户和制造厂共同商定，随机供应或单独订货。外购件（包括电气、液压、气动元件等）应符合技术文件的规定，并须与主机同时进行运转试验。4.1.3数控剪板机的工作机构和操作、调整机构动作应准确、协调；当一个操作循环完成时，刀架应可靠地停在上死点。
4.1.4操作用手柄、脚踏装置等动作应安全、灵活、可靠。4.1.5数控剪板机设计时应满足在两班制工作且在遵守使用规则的条件下，其至第1次计划大修前的使用时间应不低于5年。
4.1.6使用说明书应符合GB/T9969的规定，使用说明书的内容应包括安装、运输、贮存、使用维修和安全方面的要求及说明。
4.2参数
数控剪板机的参数应符合JB/T1826或产品设计文件的规定。4.3刚度
数控剪板机的刚度应符合技术文件的规定。4.4安全与防护
数控剪板机的安全与防护应符合GB17120和JB8781的要求。4.5铸、锻、焊件
4.5.1灰铸铁件应符合JB/T5775的规定：球墨铸铁件应符合GB/T1348的规定：焊接件应符合JB/T8609的规定，锻件和有色金属件应符合JB/T1829和技术文件的规定，对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，允许按技术文件的规定进行修补。4.5.2机架、刀架、工作台、缸体，活塞、调节螺杆、活塞杆、刀具等重要的铸、锻件和焊接件应进行消除内应力处理。
GB/T 28762-2012
4.6零件加工
4.6.1零、部件的加工应符合设计、工艺技术文件的要求，已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤，除特殊规定外，均应将锐边倒钝。4.6.2 刮研的轴瓦、轴套、导轨的滑动面和重要平面，其接触情况应在工作位置检验（如轴瓦应压人瓦座内）。轴瓦、轴套和导轨工作表面的刮研点应均匀，用配合件（或检验平板、检验棒）做涂色检验时，在300cm面积内平均计算（不足300cm按实际面积平均计算），每25mm×25mm面积内的接触点数不应小于表1的规定：移置导轨接触点数允许相应降低2点。表1轴瓦轴套和导轨表面刮研点数导轨宽度/mm
≥150
注1：不适用于
注2：一组不同
数控剪
合材料画承。
承直在/mm
导轨，按宽导轨的规定点数检验。宽度的
板机的
4.6.4用金属制造
接触点数/点
主要导轨、刀架、缸体、活塞杆等主要摩擦副应采取耐磨措施的操作手轮轮缘和操作手柄应抛光镀铬或采取其他防锈措施，但不得涂漆。工应符合
JB/T1828.1.JB/T
4.6.5刀片
4.7装配
4.7.1数控
应按装配
剪板机
允许装人图样
现定的垫片
1828.2的规定
艺规程进行装配，装配到数控剪板机上的零、部件均应待合质量要求，不套等零件
工作台等重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后，用0.04mm寒尺进行检验，只许4.7.2机架
塞尺局部插人，其插人
检长度的10%。
般不应超过接触宽度的20%，耳可插人部分的累计长度一般不应超过可4.7.3啮合齿轮安装后的轴向错位不应大于表2规定。表2齿轮啮合轴向错位允差
较宽的齿轮轮缘宽度
>50~150
小错位小于
4.7.4渐开线圆柱齿轮、锥齿轮、圆柱蜗杆、蜗轮精度不应低于表3的规定表3齿轮、圆柱蜗杆、蜗轮精度等级名称
新开线圆柱齿轮
维齿轮
圆柱蜗杆、蜗轮
注：不适用于手动传动。
标准号
GB/T10095.1
GB/T10095.2
GB/T11365-1989
GB/T10089-1988
精度等级
单位为毫米
4.7.5数控剪板机部件的温升应符合下列规定：a）滑动轴承的温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃：b）滚动轴承的温升不应超过40℃，最高温度不应超过70℃；滑动导轨的温升不应超过15℃，最高温度不应超过50℃。c
4.8电气设备和数控系统
4.8.1数控剪板机的电气设备应符合GB5226.1的规定。GB/T28762-2012
4.8.2数控系统应符合JB/T8832的规定，数控系统的平均无故障工作时间不小于5000h，并应具有以下基本功能：
a）单向定位功能；
限制数控轴线可以运行的范围；具有接受补偿数据、修正误差的功能，d）具有自动退让的控制功能；
为挡料装置的最小和最大行程位置保留安全区设置，挡料在安全区内应以低速运行；e)
具备记录加工次数的功能，计数方向应可以选择；计数完成后的处理可以采用下述方法之一：g）
计数到达设定值后停机（增计数）；计数到达0后停机（减计数）；
具有自动寻参考点的功能，寻参考点速度应采用低速i
提供示教功能代替寻参考点操作；至少应具备手动、自动操作模式；k）
断电后，数控系统应能保存加工相关数据：1)
提供监控数字量I/O端口状态的方法；至少应为下述系统部件提供诊断的方法：输入端口；
输出端口；
按键；
显示部件（LED、LCD）；
一数据存储器。
4.9液压和气动系统
4.9.1数控剪板机的液压系统应符合GB/T3766的规定，液压元件应符合GB/T7935的规定，气动系统应符合GB/T7932的规定。
4.9.2工作部件在规定的范围内不应有肥行，停滞、振动，在换向和卸压时不应有明显的冲击现象。4.9.3对于有比例或伺服阀的液压系统，液压泵的出油口应设置高压滤油器。4.9.4液压、气动系统的油、气不应有渗漏现象。4.9.5数控剪板机的液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。4.9.6液压泵进口的油液温度不应超过60℃。4.10润滑系统
4.10.1数控剪板机应有可靠的润滑装置，润滑管路的润滑点应有对应的编号标志，保证各运转部位得到正常润滑，润滑系统应符合GB/T6576的规定。4.10.2重要摩擦部位的润滑一般应采用集中润滑系统，只有当不能采用集中润滑系统时才可以采用5
GB/T28762-2012
分散润滑装置，分散润滑应单独设置润滑标牌，标牌上应注明润滑部位。4.10.3润滑系统的油不应有渗漏现象。4.10.4转动部位的油不得甩出，对非循环稀油润滑部位应有集油回收装置。4.11噪声
数控剪板机的齿轮传动机构、电气、液压部件等工作时的声音应均匀，不得有不规则的冲击声和周期性的尖叫声，其噪声应符合GB24389的规定。4.12外观
4.12.1数控剪板机的外表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。零、部件结合面的边缘应整齐、匀称，其错偏量和门盖缝隙允差应符合表4的规定。表4零、部件结合面及门盖缝隙允差结合面边缘及门盖边缘尺寸
>500~1250
>1250~3150
注：边缘尺寸是指长边尺寸。
错位量
错位不勾称量
4.12.2数控剪板机的防护罩应平整、匀称，不应有翘曲、凹陷。贴合缝隙量
单位为毫米
缝隙不匀称量
4.12.3埋头螺钉不应突出于零件外表面，固定销一般应略突出于零件外表面，突出值约为倒角值，螺栓尾端应突出于螺母之外，突出值不应大于其直径的1/5，外露轴端应突出其包容件端面，突出值约为轴端倒角值。
4.12.4需经常疗动的调节螺栓和螺母及非金属管道不应涂漆。4.12.5非机械加工的金属外表面应涂漆，或采用其他方法进行防护。涂漆应符合技术文件的规定，漆膜应平整，色泽应一致，清洁，无明显突出颗粒和粘附物，不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂、起泡发白及失光。部件装配结合面的漆层，必须牢固、界限分明，边角线条清楚、整齐。不同颜色的油漆分界线应清晰，可拆卸的装配接合面的接缝处，在涂漆后应切开，切开时不应扯破边缘。对于已经过表面防锈处理（如发蓝、镀铬、镀镍、镀锌、喷塑等）的零、部件表面，不允许再涂漆。4.12.6外露的焊缝要平直，均勾。4.12.7各种系统的管、线路安装应整齐、美观，并用管夹固定，不应与其他零、部件发生磨擦或碰撞。管子弯曲处应圆滑，并应符合其最小弯曲半径的要求。4.12.8数控剪板机的生要零、部件外露加工表面不应有磕碰、划伤、锈蚀痕迹。5精度
5.1般要求
5.1.1应符合GB/T144042011中第3章的规定。5.1.2允许不拆除刀片检查刀片垂直平面对上刀架行程的平行度。5.1.3对上刀架做倾斜往复运动的数控剪板机，不检查5.2.3。5.1.4对数控摆式剪板机，不检查5.2.3、5.2.4。5.2几何精度及检验方法
5.2.1刀片刃口间的均匀度
5.2.1.1允差
刀片刃口间隙的均匀度允差应符合表5的规定。表5
剪板机型式
同式剪板机
强式剪板机
5.2.1.2检验方法
可剪旅意
>16-25
GB/T287622012
单位为毫米
允差（在全长上）
在两端间隙相等的情况下，将刀架运行至上下刀片刃口相叠位置，从距刀片端面50mm处起用塞尺测量刃口间原见图1），每隔150mm测量一次。其误差以最大、最小间除差值计。图1
5.2.2下刀片和挡料器的平行度
5.2.2.1允差
下刀片和挡料器的平行度允差应符合GB/T14404—2011中4.1.2.1精度等级的I级，GB/T28762-2012
5.2.2.2检验方法
下刀片和挡料器的平行度的检验方法应符合GB/T14404—2011中4.1.2.2的规定。5.2.3与下刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度5.2.3.1允差
与下刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度允差应符合表6的规定。裹6
可剪板厚
在100行程长度上为0.18
在100行程长度上为0.22
注：上刀架向下运动时，与上刀片和下刀片贴合的两垂直支承面间的距离，只许增大。5.2.3.2检验方法
单位为毫米
按照GB/T10923-2009中的5.4.2.2.1.将指示器依次紧固在上刀架A.B及C点上，使指示表测头顶在与下刀片贴合的垂直支承面上，当上刀架向下运行时进行测量（见图2），误差以指示表的最大读数差值计。检验时允许不拆掉刀片而检验下刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度。电电电电电电
电电电电电国
5.2.4与上刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度5.2.4.1允差
与上刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度允差应符合表7的规定。表7
可剪板厚
在100行程长度上0.18
在100行程长度上0.22
注：上刀架向下运动时，与上刀片和下刀片贴合的两垂直支承面间的距离，只许增大。单位为毫米
5.2.4.2检验方法
GB/T28762-2012
按照GB/T10923-2009中的5.4.2.2.1，将指示表依次放在工作台的A、B及C点上，使指示表测头项在与上刀片贴合的垂直支承面上，当上刀架向下运行时进行测量（见图3），误差以指示表的最大读数差值计。检验时允许不拆掉刀片而检验上刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度，中中
挡料装置的定位精
挡料装置的定位精度允差
挡料装置的定位精度充差为士
挡料装置的定位精度的检验方法在数控挡料装置行程全长范围内，至少选定五个目标位置，各目标位置的间隔不应相同（见图4），正、负方向各五次趋近每个目标位置，用深度尺或大量程百分表或数宇式位移测量装置记以工作速度沿
内实际位置数值：计算每次实际位置与目标位置之差，并保留差值的正负号；以所有差值录每次测量到的
中的最大正差值和量小负差值作为数控挡料装置的定位精度。目标位置（m=5）
GB/T28762--2012
5.2.6挡料装置甄复定位精度
5.2.6.1挡料装置重复定位精度允差挡料装置重复定位精度为0.04mm。5.2.6.2挡料装置重复定位精度检验方法在数控挡料装置行程全长范围内，至少选定五个目标位置，各目标位置的间隔不应相同（见图4），以工作速度沿正，负方向各五次趋近每个目标位置，用深度尺或大量程百分表或数字式位移测量装置记录每次测量到的实际位置数值，计算每个目标位置测量到的最大实际位置减去最小实际位置之差，以所有差值中最大值作为数控挡料装置的重复定位精度。5.3工作精度及检验方法
5.3.1试件的直线度
5.3.1.1允差
试件的直线度允差应符合GB/T14404--2011中4.2.1.1精度等级的I级。5.3.1.2检验方法
试件的直线度的检验方法应符合GB/T14404——2011中4.2.1.2的规定。5.3.2试件的平行度
5.3.2.1允差
试件的平行度允差应符合GB/T14404-2011中4.2.2.1精度等级的I级。5.3.2.2检验方法
试件的平行度的检验方法应符合GB/T14404—2011中4.2.2.2的规定。6试验方法
6.1一般要求
6.1.1数控剪板机试验时应注意防止气流、光线和强磁场的影响。6.1.2数控剪板机在试验前应安装调整好，一般应自然调平，其安装水平在纵、横向均不应超过0.20/1000。
6.1.3试验应在装配完毕的整机上进行，除在试验时需拆卸、调整的零、部件外，不得拆卸、调整其他零、部件。
6.1.4试验时电、气、液的供应应正常。6.1.5试验时应接通数控剪板机的所有执行机构。6.1.6数控剪板机因结构限制或不具备标准所规定的测试工具时，可用与标准规定等效的其他方法和测试工具进行检验。
6.2参数检验
6.2.1采用剪切钢板的方法检验主参数，应符合4.2或产品设计文件的规定。10
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。