GB/T 28559-2012
基本信息
标准号： GB/T 28559-2012
中文名称：超临界及超超临界汽轮机 叶片
标准类别：国家标准(GB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
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标准简介
GB/T 28559-2012 超临界及超超临界汽轮机 叶片
GB/T28559-2012
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标准内容
ICS 27.040
中华人民共和国国家标准
GB/T28559—2012
超临界及超超临界汽轮机
Supercritical and ultra-supercritical turbine--Blades2012-06-29发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2012-11-01实施
中华人民共和
国家标滩
超临界及超超临界汽轮机叶片
GB/T 28559- 2012
中国标准出版社山版发行
北京市朝阳区和平单西街甲2号(10C013)北京市西城区三里河北街16号(10001.5)网址 spc. nct.cn
总编室：(010)64275323
发行中心：（010)51780235
读咨服务部：（010)68523946
中国标准出版社泰皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销
开本 880×1230 1/16
2012年11月第一版
印张1.25
学数31千字
2012年11月第一次印刷免费标准bzxz.net
书号：155066·1-43596 定价
如有印装差错由本社发行中心调换侵权必究
版权专有
举报电话：(010)68510107
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。本标准由中国电器工业协会提出并归口。GB/T 28559—2012
本标准起草单位：哈尔滨汽轮机厂有限责任公司、机械工业北京电工技术经济研究所、东方汽轮机有限公司、上海汽轮机厂有限责任公司、北京北重阿尔斯通有限责任公司、无锡透平叶片有限公司。本标准主要起草人：倪永君、李庆、崔建国、卢垛钰、吴其林、王伟莉、李湘军、昌智强、段中旭1范围
超临界及超超临界汽轮机
GB/T 28559—2012
本标准规定了超临界及超超临界汽轮机静、动叶片的一般要求、叶片材料、锻件、静叶片及动叶片制造要求、检测、包装与标志等技术要求。本标准适用于超临界及超超临界汽轮机静，动叶片。其他型式的汽轮机静、动叶片也可参执行规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注口期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。G3/T2900.46电工名调术语汽轮机及其附属装置GB/T6402钢锻件超声检测方法
GB/T8732汽轮机叶片用钢
JB/T3073.4汽轮机精锻动叶片技术条件JB/T3073.5汽轮机用铸造静叶片技术条件JB/T9628汽轮机叶片磁粉探伤方法3术语和定义
GB/T2900.46界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
叶片blade
在通流部分中用以改变汽流参数实现能量转换的零件。一般由叶根和具有特定型面的叶身组成。3.2
动叶(片）rotor blade
转子上的叶片。
静吁(片） stationary blade
隔板、汽缸等静止部件上的叶片。3.4
导（向)叶（片）guide blade
通流部分中主要起导向作用的静叶。3.5
直叶片straight blade
叶片沿叶高截面形状相同的叶片。3.6
扭叶片
twisted blade
叶片沿叶高截面形状不同，截面面积践小，相邻两截面有相对扭转的叶片。GB/T 28559—2012
叶根 blade root
将叶片固定在轮盘（转了体)或汽饵（持环）上的具有一定尺寸和形状的叶片部分。3.8
隔板diaphragm
装有静叶片的两半圆板或整圆板。3.9
围带 shroud
叶片的颠部具有或加装的带状金属。3.10
攻角attackangle
汽流逊汽角和叶型儿何进汽角之间的夹角（汽流进汽冲击在内驱上称为正攻角，汽流进汽冲击在背孤上称为负攻角）。
4“一般要求
4.1气动设计
为降低叶片的二次流损失，建议采用弯叶片和后加载叶型，为了降低叶片的尾迹损失，叶片出汽边厚度应尽可能小。对于调峰机组,末级叶片的根部反动度要求大于25%。为提高级效率，静叶片型线攻角的适应范面为土20°，动叶型线攻角的适应范围为十10°～一15°。4.2强度校核
4.2、1可片的强度校核由制造商规定，4. 2. 2 对于工作在 400 ℃以上的叶片,需校核叶片的蠕变强度和特久强度。端变强度的安全系数 K为 1.4,持久强度的安全系数 K 为 1. 7。4.2.3各项静强度的安全系数推荐如下（以材料的常温屈服强度.2作为考核准则）：a)
叶片型线部分各截面的总应力(拉弯合成应力)安全系数1.7；叶片拉筋孔剃弱截面的拉应力安全系数K≥2.5；b)
自带围带叶片的顶截面的拉应力安全系数K孕6：d)
拉筋的弯应力安全系数K1.7;
叉型叶根削弱面拉应力安全系数K3，拉弯合成总应力安全系数K1.3；e>
其他形式的叶根拉应力装全系数K多2.5，弯应力安全系数K2.5，弯合成总应力安全系数K≥1.7;
g）叶根销钉剪应力安全系数K≥2.7,叶根和轮缘剪应力安个系数K≥3,轮缘拉弯合成总应力安全系数K22.
用有限元分析法得到的叶片局部峰值成力超过材料强度极限（）时，应对部件进行低周疲劳寿命评估。低周疲劳寿命应大于15000次。5汽轮机用叶片钢
5.1叶片钢材料选择
根据各级叶片的工作温度及强度校核要求，按照GB/T8732选择合适的叶片钢材料，并按GIB/T 87322
GB/T28559—2012
要求进行原材料的生产，制造、检查和验收。如用户对叶片有特殊要求，可制定专门的采购技术规范。静叶片可以根据工作条件选用适当的铸钢材料制造。5.2叶片钢防护措施
对于受到固体粒子侵蚀严重的叶片，如调节级喷嘴或中压第一级静叶，可采取防周体粒子侵蚀的工艺措施。
5.3叶片的成型
叶片的成型方式根据设计，使用工况及工需要，可以选择满足使用要求的铣削、锻造或铸造方法。6叶片锻件要求
6.1投料
叶片锻件应按熔炼炉号投料，每个锻件均应在叶根处打上熔炼炉号或代号。6.2锻件状态
6.2.1叶片锻件应来用抛磨和吹砂工艺，清除毛刺飞边、表面氧化皮和润滑剂残留物。6.2.2叶片锻件应经热处理.其热处理工艺制度按具体叶片选用材料的要求进行，6.2.3叶片锻件经热处理后若有变形，可进行冷、热校正，校正后应进行去应力退火，去应方退火温度应低于最后次回火温度30℃～50℃,缓慢冷却。6.3力学性能
经最终热处理后的叶片锻件，其常温力学性能应符合具体叶片选用材料的要求。6.4高倍低倍组织
经最终热处理后的叶片锻件，其高倍组织性能应符合具体叶片选用材料的要求，当有特殊要求时按技术协议要求检查低倍流线。
6.5无损检验
经最终热处理后的锻件，应100%进行无损检验，咋片锻件根部应按GB/T6402进行超声波探伤检验，其表面应按JB/T9628逃行磁粉探伤。6.6形状与尺寸
6.6.1叶片锻件的几何形状与尺寸抽检批次为每班次首件、中间件及末件，用专用检测框架和专用检测样板对叶片锻件各个典型截面进行检测，如用户有特殊要求，则需要用三坐标进行抽测检查。6.6.2锻件叶身最大厚度偏差应符合表1规定。表1锻件叶身最大厚度偏差
汽道高度
>150-~600
2600--900
>900~1 200
单位为米
>1 200
6.6.3交接基准三中心孔定位，中心孔大小和尺寸按技术协议要求，必要时在片锻件上划线米控制3
GB/T 285592012
叶片锻件的纵向基准位置。
6.7表面质量
6.7.1叶片锻件表面不允许有裂纹、折叠、分层，如果有表面缺陷，应对这些缺陷打磨清除，打磨凹坑应圆滑转接，打磨的深度不应超过机加工余量的1/2，宽度应不小丁深度的名倍。6.7.2叶片锻件表面压痕、碰伤、疤痕，机械损伤等缺陷其深度不得超过机械加工余量的1/2.7静叶片制造表面的要求与偏差
7.1.汽道部分型线的粗糙度
汽道部分型线的粗糙度要求分别为：a）汽道的糙度为Ral.6μm
b）切面的粗糙度为Ra6.3μm；
c）两端面的粗髓度为Ra12.5μm7.1.2焊接坡口与焊缝的粗糙度
所有焊接坡口与焊缝的粗糙度为Ra12.5 [m。7.1.3隔板内外环的粗糙度
隔板内外环的粗糙度为Ra12.5m
7.2汽道部分的偏差
7.2.1汽道高度偏差以汽道高度分挡划定，应符合表2规定。表 2汽道高度偏差
汽道度h
>30~120
>120-400
>400-700
>700-1 000
单位为挛米
7.2.2汽道喉部宽度偏差以叶片百分比分挡划定，平均偏差为名义喉宽的土3%，其中15%叶片允许为名义喉宽的士10%。
7.2.3汽道节圆直径偏差应符合表3规定。表 3汽道节圆直径偏差
汽道节圆直径
汽道节回直径偏差
1 000--1 500
7.2.4汽道各截面型线与检验样板之间的间原见附录A。7.3厚度编差
7.3.1直叶片叶型最人厚度偏差土0.15mm7.3.2扭叶片叶型最大厚度偏差值应符合表4规定。4
21 500-3 000
单位为旁米
型面报部宽度B，
表4￥
扭叶片叶型最大厚度偏差值
7.3.3出汽边的厚度偏差由设计规定。7.4其他
7.4.1总出口面积偏差为士3%。
7. 4.2轴向错位偏差为士0. 38 mm。7.4.3未规定的偏差要求由设计规定。7. 4. 4静叶片结构型式参见附录 B.8动叶片制造表面的要求与偏差
8.1粗糙度
8.1.1汽道部分的粗糙度
汽道部分的粗糙度要求分别为：>50~80
>80-150
GB/T 28559—2012
单位为亳米
>150~300
±0, 6
a）叶片汽道的粗糙度,铣制叶片Rα值不大于 0.8 μm,精锻叶片Rα值不大于 1,6 μrl（汽道高度h大于 350 tmm 时,表面粗糙度 Ra 值不大于 1, 6 μm);b）装配内乎面及内弧面表面粗度Ra值不大于3.2μtl，装配背平面及背弧面表面粗糙度Ra值不大于6.3um：
型面与叶根圆孤过渡处表面粗糙度 Ra值不大于 0. 8 μm,型面与围带圆弧过镀处表面粗度Ra值不大于1.6um，汽道两端平面部分粗度Ra值不大于3.2um；d）进出汽边圆孤表面粗糙度Ka值不大于1.6μm；拉筋孔及倒圆角表面粗糙度 Ra 值不大于 1. 6 μm。e)
8.1.2连接件的粗糙度
连接件的粗糙度要求分别为：
a)围带表面粗糙度 Ra 值不大于 3. 2 μm,与叶片贴合面的围带面,其表面粗糙度 Ra 值不大于1.6μm
b）松拉筋表面粗糙度Ra值不大于1.6μm，e）铆钉头及过渡处表面粗糙度Ra值不大于3.2μm。8.2汽道部分的偏差
8.2、1汽道高度偏差以汽道高度分挡划定，应符合表5规定。表 5汽道高度偏差
汽道高度h
高度偏差
有面带
无墨带
150-250
>250-500
500-700
700-1000
单位为旁米
汽道喉部宽度偏差以叶片百分比分挡划定，平均偏差为名义喉宽的土3%，其中15%叶片允许8.2.2
GB/T 28559—2012
为名义喉宽的士4%。
8.2.3汽道部分各截面型线与检验样板之闻的间隙见附录C8.3厚度偏差
8.3.1直叶片叶型最大厚度偏差士0.10mm。8.3.2扭叶片叶型最大厚度偏差值应符合表6规定。表 6 扭叶片叶型最大厚度偏差值型面根部宽度 B,
8.3.3出汽边的厚度偏差由设计规定。8.4
数控铣削加工型面的叶片
>50~80
>80~150
型面偏差检查采用包络线方法，包络线偏差应符合表7规定。表7包络线偏差
等藏面叶片
根郁宽度B
变栽面叶片
30B≤50
50B≤80
80B15C
最大厚度偏差
型线对叶根轴向、切向的位置度8.5.1
直叶片:在 0~0.30 mm 内选取。扭叶片型线对叫根轴向，切向位置度应符合表8规定。截面偏差带
表8扭叶片型线对叶根轴向、切向位置度汽道高度
8.6其他
≤150
总出口面积偏差为士3%。
>150～4G0
>400~600
8.6.2拉筋孔的偏差士0.10，拉筋孔的位置度为0.30mm。150-~300
单位为毫来
单位为毫米
出汽这度偏差带
±8: 8
— 0. 05
单位为毫来
600 ~1 000
>>1 000
8.6.3叶片铆钉头的偏差应保证铆钉头与围带孔的配合间不大于0.4mm。铆钉头高魔偏差士0.10 mm,铆钉头对叶根型线装配中心的对称度在0.2 mm~0.4mm内选取。8.6.4叶片称重，汽道高度高于150mm的叶片，均需称重排序，高于300m1m的叶片均需称重矩6
排序。
8.6.5动叶片测频要求：
GB/T28559—2012
汽道高度大于300mm的叶片或叶片最低阶赖率小于300Hz的叶片，装前均需测叶片单只静频，装于间一叶轮的单只叶片频率分散度不大于6%。对整图连接叶片的调频只需谢开其三重点共振，三重点共振避开转速范用为28201/min~3 090 1/min。
8.6.6动叶片结构型式参见附录D。9试验方法及检验规则
按照JB/T 3073.4和JB/T 3073.5进行。10标记，包装和质量证明书
10.1参照JB/T3073.4和IB/T3073.5。10.2经检查合格的静叶片成品应作如下标志：a）检查合格标志；
b）熔炼炉号和热处理炉号：
c）制造广标记。
10.3每批交付静叶片毛坏应附有质量证明书，其内容为：图号和订货号：
材料牌号和化学成分、力学性能：冶金质量，无损检测结果；
d）交货数量；
质量检验部门负人的签章。
GB/T 28559--2012
附录A
（规范性附录）
静叶片主要结构面与检验样板的型线间隙A.1直叶片装配内径向面与捡验样板的型线间隙直叶片装配内径向面与检验样板的型线间隙应符合表A，1规定.表 A.1直叶片装配内径向面与检验样板的型线间隙叶片宽度B
进汽部分
直叶片装配背径向面与检验样板的型线间隙中间部分
直叶片装配背径向面与检验样板的型线间隙应符合表A.2规定。表A,2直叶片装配背径向面与检验样板的型线间隙叶片宽度 B
进汽部分
直叶片汽道内弧与检验样板的型线间隙A3
中间部分
直叶片汽道内孤与检验样板的型线间隙应符合表A.3规定。表 A.3直叶片汽道内弧与检验样板的型线间隙叶片宽度B
进汽部分
直叶片汽道背弧与检验样板的型线间隙中间部分
直叶片汽道背弧与检验样板的型线间应符合表A,4规定。单位为毫米
出汽部分
单位为毫米
出汽部分
单位为旁来
出汽部分
叶片魔度B
表A.4直叶片汽道背弧与检验样板的型线间隙进汽部分
A, 5扭叶片内弧与检验样板的型线间扭叶片内弧与检验样板的型线间隙应符合表A.5规定中部分
表A.5扭叶片内弧与检验样板的型线间隙型面根部宽度B，
50～8℃
>8G~150
>150~300
进汽部分
型面都分
中间部分
GB/T28559—2012
单位为米
出汽部分
单位为毫米
出汽部分
注：当叮片汽道高度大于或等于450m时，允许汽道高度2/3以上两个裁面的型线间隙不人于规定值的150%。
扭叶片内弧根部连接处与样板的型缓间隙A.6
扭叶片内孤根部连接处与样板的型线间隙应符合表A.6规定。表A,6扭叶片内弧根部连接处与样板的型线间隙壁面根部度B
>50~80
>80 ~15G
>150~300
扭叶片背弧与样板的型线间隙
进汽部分
扭叶片背弧与样板的型线间隙应符合表A.7规定。型面部分
中间部分
单位为旁米
出汽部分
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中华人民共和国国家标准
GB/T28559—2012
超临界及超超临界汽轮机
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超临界及超超临界汽轮机叶片
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北京市朝阳区和平单西街甲2号(10C013)北京市西城区三里河北街16号(10001.5)网址 spc. nct.cn
总编室：(010)64275323
发行中心：（010)51780235
读咨服务部：（010)68523946
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2012年11月第一版
印张1.25
学数31千字
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书号：155066·1-43596 定价
如有印装差错由本社发行中心调换侵权必究
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本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。本标准由中国电器工业协会提出并归口。GB/T 28559—2012
本标准起草单位：哈尔滨汽轮机厂有限责任公司、机械工业北京电工技术经济研究所、东方汽轮机有限公司、上海汽轮机厂有限责任公司、北京北重阿尔斯通有限责任公司、无锡透平叶片有限公司。本标准主要起草人：倪永君、李庆、崔建国、卢垛钰、吴其林、王伟莉、李湘军、昌智强、段中旭1范围
超临界及超超临界汽轮机
GB/T 28559—2012
本标准规定了超临界及超超临界汽轮机静、动叶片的一般要求、叶片材料、锻件、静叶片及动叶片制造要求、检测、包装与标志等技术要求。本标准适用于超临界及超超临界汽轮机静，动叶片。其他型式的汽轮机静、动叶片也可参执行规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注口期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。G3/T2900.46电工名调术语汽轮机及其附属装置GB/T6402钢锻件超声检测方法
GB/T8732汽轮机叶片用钢
JB/T3073.4汽轮机精锻动叶片技术条件JB/T3073.5汽轮机用铸造静叶片技术条件JB/T9628汽轮机叶片磁粉探伤方法3术语和定义
GB/T2900.46界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
叶片blade
在通流部分中用以改变汽流参数实现能量转换的零件。一般由叶根和具有特定型面的叶身组成。3.2
动叶(片）rotor blade
转子上的叶片。
静吁(片） stationary blade
隔板、汽缸等静止部件上的叶片。3.4
导（向)叶（片）guide blade
通流部分中主要起导向作用的静叶。3.5
直叶片straight blade
叶片沿叶高截面形状相同的叶片。3.6
扭叶片
twisted blade
叶片沿叶高截面形状不同，截面面积践小，相邻两截面有相对扭转的叶片。GB/T 28559—2012
叶根 blade root
将叶片固定在轮盘（转了体)或汽饵（持环）上的具有一定尺寸和形状的叶片部分。3.8
隔板diaphragm
装有静叶片的两半圆板或整圆板。3.9
围带 shroud
叶片的颠部具有或加装的带状金属。3.10
攻角attackangle
汽流逊汽角和叶型儿何进汽角之间的夹角（汽流进汽冲击在内驱上称为正攻角，汽流进汽冲击在背孤上称为负攻角）。
4“一般要求
4.1气动设计
为降低叶片的二次流损失，建议采用弯叶片和后加载叶型，为了降低叶片的尾迹损失，叶片出汽边厚度应尽可能小。对于调峰机组,末级叶片的根部反动度要求大于25%。为提高级效率，静叶片型线攻角的适应范面为土20°，动叶型线攻角的适应范围为十10°～一15°。4.2强度校核
4.2、1可片的强度校核由制造商规定，4. 2. 2 对于工作在 400 ℃以上的叶片,需校核叶片的蠕变强度和特久强度。端变强度的安全系数 K为 1.4,持久强度的安全系数 K 为 1. 7。4.2.3各项静强度的安全系数推荐如下（以材料的常温屈服强度.2作为考核准则）：a)
叶片型线部分各截面的总应力(拉弯合成应力)安全系数1.7；叶片拉筋孔剃弱截面的拉应力安全系数K≥2.5；b)
自带围带叶片的顶截面的拉应力安全系数K孕6：d)
拉筋的弯应力安全系数K1.7;
叉型叶根削弱面拉应力安全系数K3，拉弯合成总应力安全系数K1.3；e>
其他形式的叶根拉应力装全系数K多2.5，弯应力安全系数K2.5，弯合成总应力安全系数K≥1.7;
g）叶根销钉剪应力安全系数K≥2.7,叶根和轮缘剪应力安个系数K≥3,轮缘拉弯合成总应力安全系数K22.
用有限元分析法得到的叶片局部峰值成力超过材料强度极限（）时，应对部件进行低周疲劳寿命评估。低周疲劳寿命应大于15000次。5汽轮机用叶片钢
5.1叶片钢材料选择
根据各级叶片的工作温度及强度校核要求，按照GB/T8732选择合适的叶片钢材料，并按GIB/T 87322
GB/T28559—2012
要求进行原材料的生产，制造、检查和验收。如用户对叶片有特殊要求，可制定专门的采购技术规范。静叶片可以根据工作条件选用适当的铸钢材料制造。5.2叶片钢防护措施
对于受到固体粒子侵蚀严重的叶片，如调节级喷嘴或中压第一级静叶，可采取防周体粒子侵蚀的工艺措施。
5.3叶片的成型
叶片的成型方式根据设计，使用工况及工需要，可以选择满足使用要求的铣削、锻造或铸造方法。6叶片锻件要求
6.1投料
叶片锻件应按熔炼炉号投料，每个锻件均应在叶根处打上熔炼炉号或代号。6.2锻件状态
6.2.1叶片锻件应来用抛磨和吹砂工艺，清除毛刺飞边、表面氧化皮和润滑剂残留物。6.2.2叶片锻件应经热处理.其热处理工艺制度按具体叶片选用材料的要求进行，6.2.3叶片锻件经热处理后若有变形，可进行冷、热校正，校正后应进行去应力退火，去应方退火温度应低于最后次回火温度30℃～50℃,缓慢冷却。6.3力学性能
经最终热处理后的叶片锻件，其常温力学性能应符合具体叶片选用材料的要求。6.4高倍低倍组织
经最终热处理后的叶片锻件，其高倍组织性能应符合具体叶片选用材料的要求，当有特殊要求时按技术协议要求检查低倍流线。
6.5无损检验
经最终热处理后的锻件，应100%进行无损检验，咋片锻件根部应按GB/T6402进行超声波探伤检验，其表面应按JB/T9628逃行磁粉探伤。6.6形状与尺寸
6.6.1叶片锻件的几何形状与尺寸抽检批次为每班次首件、中间件及末件，用专用检测框架和专用检测样板对叶片锻件各个典型截面进行检测，如用户有特殊要求，则需要用三坐标进行抽测检查。6.6.2锻件叶身最大厚度偏差应符合表1规定。表1锻件叶身最大厚度偏差
汽道高度
>150-~600
2600--900
>900~1 200
单位为米
>1 200
6.6.3交接基准三中心孔定位，中心孔大小和尺寸按技术协议要求，必要时在片锻件上划线米控制3
GB/T 285592012
叶片锻件的纵向基准位置。
6.7表面质量
6.7.1叶片锻件表面不允许有裂纹、折叠、分层，如果有表面缺陷，应对这些缺陷打磨清除，打磨凹坑应圆滑转接，打磨的深度不应超过机加工余量的1/2，宽度应不小丁深度的名倍。6.7.2叶片锻件表面压痕、碰伤、疤痕，机械损伤等缺陷其深度不得超过机械加工余量的1/2.7静叶片制造表面的要求与偏差
7.1.汽道部分型线的粗糙度
汽道部分型线的粗糙度要求分别为：a）汽道的糙度为Ral.6μm
b）切面的粗糙度为Ra6.3μm；
c）两端面的粗髓度为Ra12.5μm7.1.2焊接坡口与焊缝的粗糙度
所有焊接坡口与焊缝的粗糙度为Ra12.5 [m。7.1.3隔板内外环的粗糙度
隔板内外环的粗糙度为Ra12.5m
7.2汽道部分的偏差
7.2.1汽道高度偏差以汽道高度分挡划定，应符合表2规定。表 2汽道高度偏差
汽道度h
>30~120
>120-400
>400-700
>700-1 000
单位为挛米
7.2.2汽道喉部宽度偏差以叶片百分比分挡划定，平均偏差为名义喉宽的土3%，其中15%叶片允许为名义喉宽的士10%。
7.2.3汽道节圆直径偏差应符合表3规定。表 3汽道节圆直径偏差
汽道节圆直径
汽道节回直径偏差
1 000--1 500
7.2.4汽道各截面型线与检验样板之间的间原见附录A。7.3厚度编差
7.3.1直叶片叶型最人厚度偏差土0.15mm7.3.2扭叶片叶型最大厚度偏差值应符合表4规定。4
21 500-3 000
单位为旁米
型面报部宽度B，
表4￥
扭叶片叶型最大厚度偏差值
7.3.3出汽边的厚度偏差由设计规定。7.4其他
7.4.1总出口面积偏差为士3%。
7. 4.2轴向错位偏差为士0. 38 mm。7.4.3未规定的偏差要求由设计规定。7. 4. 4静叶片结构型式参见附录 B.8动叶片制造表面的要求与偏差
8.1粗糙度
8.1.1汽道部分的粗糙度
汽道部分的粗糙度要求分别为：>50~80
>80-150
GB/T 28559—2012
单位为亳米
>150~300
±0, 6
a）叶片汽道的粗糙度,铣制叶片Rα值不大于 0.8 μm,精锻叶片Rα值不大于 1,6 μrl（汽道高度h大于 350 tmm 时,表面粗糙度 Ra 值不大于 1, 6 μm);b）装配内乎面及内弧面表面粗度Ra值不大于3.2μtl，装配背平面及背弧面表面粗糙度Ra值不大于6.3um：
型面与叶根圆孤过渡处表面粗糙度 Ra值不大于 0. 8 μm,型面与围带圆弧过镀处表面粗度Ra值不大于1.6um，汽道两端平面部分粗度Ra值不大于3.2um；d）进出汽边圆孤表面粗糙度Ka值不大于1.6μm；拉筋孔及倒圆角表面粗糙度 Ra 值不大于 1. 6 μm。e)
8.1.2连接件的粗糙度
连接件的粗糙度要求分别为：
a)围带表面粗糙度 Ra 值不大于 3. 2 μm,与叶片贴合面的围带面,其表面粗糙度 Ra 值不大于1.6μm
b）松拉筋表面粗糙度Ra值不大于1.6μm，e）铆钉头及过渡处表面粗糙度Ra值不大于3.2μm。8.2汽道部分的偏差
8.2、1汽道高度偏差以汽道高度分挡划定，应符合表5规定。表 5汽道高度偏差
汽道高度h
高度偏差
有面带
无墨带
150-250
>250-500
500-700
700-1000
单位为旁米
汽道喉部宽度偏差以叶片百分比分挡划定，平均偏差为名义喉宽的土3%，其中15%叶片允许8.2.2
GB/T 28559—2012
为名义喉宽的士4%。
8.2.3汽道部分各截面型线与检验样板之闻的间隙见附录C8.3厚度偏差
8.3.1直叶片叶型最大厚度偏差士0.10mm。8.3.2扭叶片叶型最大厚度偏差值应符合表6规定。表 6 扭叶片叶型最大厚度偏差值型面根部宽度 B,
8.3.3出汽边的厚度偏差由设计规定。8.4
数控铣削加工型面的叶片
>50~80
>80~150
型面偏差检查采用包络线方法，包络线偏差应符合表7规定。表7包络线偏差
等藏面叶片
根郁宽度B
变栽面叶片
30B≤50
50B≤80
80B15C
最大厚度偏差
型线对叶根轴向、切向的位置度8.5.1
直叶片:在 0~0.30 mm 内选取。扭叶片型线对叫根轴向，切向位置度应符合表8规定。截面偏差带
表8扭叶片型线对叶根轴向、切向位置度汽道高度
8.6其他
≤150
总出口面积偏差为士3%。
>150～4G0
>400~600
8.6.2拉筋孔的偏差士0.10，拉筋孔的位置度为0.30mm。150-~300
单位为毫来
单位为毫米
出汽这度偏差带
±8: 8
— 0. 05
单位为毫来
600 ~1 000
>>1 000
8.6.3叶片铆钉头的偏差应保证铆钉头与围带孔的配合间不大于0.4mm。铆钉头高魔偏差士0.10 mm,铆钉头对叶根型线装配中心的对称度在0.2 mm~0.4mm内选取。8.6.4叶片称重，汽道高度高于150mm的叶片，均需称重排序，高于300m1m的叶片均需称重矩6
排序。
8.6.5动叶片测频要求：
GB/T28559—2012
汽道高度大于300mm的叶片或叶片最低阶赖率小于300Hz的叶片，装前均需测叶片单只静频，装于间一叶轮的单只叶片频率分散度不大于6%。对整图连接叶片的调频只需谢开其三重点共振，三重点共振避开转速范用为28201/min~3 090 1/min。
8.6.6动叶片结构型式参见附录D。9试验方法及检验规则
按照JB/T 3073.4和JB/T 3073.5进行。10标记，包装和质量证明书
10.1参照JB/T3073.4和IB/T3073.5。10.2经检查合格的静叶片成品应作如下标志：a）检查合格标志；
b）熔炼炉号和热处理炉号：
c）制造广标记。
10.3每批交付静叶片毛坏应附有质量证明书，其内容为：图号和订货号：
材料牌号和化学成分、力学性能：冶金质量，无损检测结果；
d）交货数量；
质量检验部门负人的签章。
GB/T 28559--2012
附录A
（规范性附录）
静叶片主要结构面与检验样板的型线间隙A.1直叶片装配内径向面与捡验样板的型线间隙直叶片装配内径向面与检验样板的型线间隙应符合表A，1规定.表 A.1直叶片装配内径向面与检验样板的型线间隙叶片宽度B
进汽部分
直叶片装配背径向面与检验样板的型线间隙中间部分
直叶片装配背径向面与检验样板的型线间隙应符合表A.2规定。表A,2直叶片装配背径向面与检验样板的型线间隙叶片宽度 B
进汽部分
直叶片汽道内弧与检验样板的型线间隙A3
中间部分
直叶片汽道内孤与检验样板的型线间隙应符合表A.3规定。表 A.3直叶片汽道内弧与检验样板的型线间隙叶片宽度B
进汽部分
直叶片汽道背弧与检验样板的型线间隙中间部分
直叶片汽道背弧与检验样板的型线间应符合表A,4规定。单位为毫米
出汽部分
单位为毫米
出汽部分
单位为旁来
出汽部分
叶片魔度B
表A.4直叶片汽道背弧与检验样板的型线间隙进汽部分
A, 5扭叶片内弧与检验样板的型线间扭叶片内弧与检验样板的型线间隙应符合表A.5规定中部分
表A.5扭叶片内弧与检验样板的型线间隙型面根部宽度B，
50～8℃
>8G~150
>150~300
进汽部分
型面都分
中间部分
GB/T28559—2012
单位为米
出汽部分
单位为毫米
出汽部分
注：当叮片汽道高度大于或等于450m时，允许汽道高度2/3以上两个裁面的型线间隙不人于规定值的150%。
扭叶片内弧根部连接处与样板的型缓间隙A.6
扭叶片内孤根部连接处与样板的型线间隙应符合表A.6规定。表A,6扭叶片内弧根部连接处与样板的型线间隙壁面根部度B
>50~80
>80 ~15G
>150~300
扭叶片背弧与样板的型线间隙
进汽部分
扭叶片背弧与样板的型线间隙应符合表A.7规定。型面部分
中间部分
单位为旁米
出汽部分
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