GB/T 28763-2012
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GB/T 28763-2012 数控弯管机
GB/T28763-2012
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标准内容
ICS 25. 120. 10
中华人民共和国国家标准
GB/T28763—2012
数控弯管机
Numerically controlled tube bending machine2012-11-05发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标推化管理委员会
2013-05-01实施
GB/T 28763—2012
规范性引用文件
术语和定义
弯管机型式与参数
技术要求
誠验方法
检验规则
包装、运输与贮存
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由金国锻压机概标推化技术委员会（SAC/TC220)归口。GB/T28763-—2012
本标准起草单位：江阴机械制造有限公司、浙江金马逊机械制造有限公司、张家港和升数控机床制造有限公司、首钢长钢锻压机械制造有限公司、上海颁新弯管设备有限公司。本标准主要起草人：饯卫清、林伟明、袁剑虹，杨树平、杰、周昌华、潘顺满、马丽萍、李亚中、翟庆余。
数控弯管机
GB/T 28763—2012
本标谁规定了数控弯管机型式与参数、技术要求、精度、试验方法、检验规则、包装、运输与贮存。本标推适用于金属管材在冷态下弯曲的缠绕式数控弯管机（以下简称弯臂机）。本标准不适用于顶镦型弯管机、弯管流水线或其他专用弯管机。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注月期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志（ISO780）CB/T3766液乐系统通用技术条件（1SO4413）GB 5226. 1
机械电气安余机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC6U201-1)气动系统通用技术条件（1SO4414）GB/T 7932
液压元件通用技术条件
GB/T 7935
GB/T 8170
数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T 9969
工业产品使用说明总则
GB/T 10923
GB/F13306
GB/T 23281
锻压机械精度检验通则（ISO230-1）标牌
锻压机械噪声声压级测量方法(ISO11202)GB/T 23282
锻压机械噪声声功率级测量方法（ISO3746）GB28760—2012弯管机安全技术要求JB/T1829—1997锻压机械通用技术条件JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号JB/T5000.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装JB/T8356.1机床包装技术条件
JB/T8832机床数控系统通用技术条件JB/T9954锻压机械液压系统清洁度.JB9971弯臂机,三辊卷板机噪声限值术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。数控弯管机CNC tube bendingmachine至少应有主轴回转，卡头直线移动及卡头旋转的兰轴运动，并用数控系统控制的弯管机。1
GB/T 28763—2012
弯管机型式与参数
弯管机型式
弯管机一般型式见图1。多层模弯管机型式见图2，机头旋转左右弯弯管机型式见图3白
说明：
一轴为卡头膜转：
-轴为主轴漩转：
一勒为卡头直线移动。
说期：
B-轴为卡头旋转；
-轴为主轴旋转；
一轴为卡头直线移动；
x-轴为机头左右移动
一轴为机头上下升降。
说明：
轴为卡头旋转：
C—轨为主轴旋转：
Y-轴为卡头直线移动。
4.2弯管机参数
弯管机的主参数为弯臂最大外径4.2.1
4.2.2弯管机的主参数和基本参数应符合表1现定。4.2.3弯管机的弯管外径范围为：FS
当弯管最大外径小于114m时，为0.3～1倍的弯管最大外径；当弯管最大外径大于或等于114mm时，为0.4-~1倍的弯管最人外径。GB/T 28763—2012
4.2.4李管机用芯棒长度可为1000mm，2000mm，2500mm，3000mm，4000mm5000mm6000mm,8000mm.
4.2.5弯管机的参数也叫根据用广要求来确定。表1
参数名称
最大弯管外径/mm
最大弯管壁厚/mm
大弯管规格时最
弯曲半径/mm
主轴最大同转速
度(≥)/(z/min）
卡头最大施转速
度(2)/(r/min)
卡头滑架最大直线
移动速度（)
(tm/min)
第一系列
第二系列
第系列
第二系列
第一系列
第二系列
第一系列
第二系列
CB/T 28763—2012
参数名称
最大弯曲角度(2)/(\)
最大弯曲半径()/mm
最小弯曲半径(≤)/mm
注1：括孕内参数充许选用：
表1 (续)
注2：最小弯曲半径指结构上能达到的弯曲半径，注3：最大弯曲角度指结构上能达到的弯曲角度。注4：管材屈服极限 ,一245 MPa。5技术要求
5.1般要求
参数值
1000:1200
5.1.1弯管机的图样及技术文件应符介本标准的要求，并应按规定程序经批准后方能投人生产。5.1.2弯管机应工作可靠,蝶作方便、造型美观、便于维修。400
5.1.3弯管机山厂时应备有必需的附件及备用易损件，特殊附件山用户与制造厂共同商定，随机供应或单独订货。
5.1.4弯管机的附件、附属装置等应符合技术文件的规定。5.1.5弯管机随机配置的弯管模应由用广与制造厂共同商定，单独订贷。5.1.6弯管机的使用说明书应符合GB/T9969的规定5. 1. 7弯管机应在坏境温度 0~～40 ℃之间,无强磁场、电场干扰和交流电网电压波动在额定电压—15%~+10%及频率50Hz士1Hz的条件下正常工作。5.2结构性能
弯管机的结构、性能应符合下列要求：a）弯管机的各轴至少应有低、中、高三级速度，弯管机应有各轴坐标的位移显示！b）弯管机应保证上、下料及模具整的方便；）弯管机在结构上应保证弯管时管件不大于弯管最大外径3倍的末端长度。5.3安全与防护
应符合GB28760一2012的规定
5.4刚性
弯管机的机身、导向置、管材夹紧装置及芯棒系统应有足够的刚度。5.5润滑
弯管机应有可靠的润滑装置或自润滑结构，保证各运转部位正带工作，重要部位应有防尘措施。5.6标牌
弯管机应有铬牌和润滑、操纵、安全等各种标牌或标志。标牌的形式与尺寸、材料、技术要求应符合GB/T 28763—2012
GB/T13306的规定。标牌上的形象化符号应符合JB/T3240的规定。标牌应端正牢固地固定在明显位置，并保证清晰。
5.7铸、锻、焊件
5.7.1弯管机上的所有铸件、锻件和焊接件，均应符合JB/T1829—1997中3.3的规定。对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，允许按规定的技术文件进行修补。5.7.2重要铸造零件的工作表面，如齿轮齿面和滑动轴承，块与导轨等滑动面，不应有气孔、缩孔、砂眼、渣孔和偏析等缺陷。
5.7.3机身、转臂、滚轮架或导板支架等重要铸件或焊接件，应消除内应力。5.8零件加工
5.8.1零件加工应符合设计，工艺要求。已加工表面，不应有毛刺、斑痕和其他机损伤。除特殊规定外，均应将锐边倒钝。
5.8.2刮研的滑动面和重要平面应符合下列要求：a）用刮研的轴瓦，轴套的接触情况，应在实际工作位置检验（如辅瓦应压人瓦座内）。h)
轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均匀。用检验棒或配合件做涂色检验时在300cm”面内平均计算（不足300cm时按实际面积平均计算），每25tm×25rntm面积内的接触点数应符表2的规定。轴瓦刮研点应在工作表面（不小于120)内捡验（当包括油槽时，油槽边2倍油槽宽度范围不作考核）。
导轨宽度、轴承、轴瓦直径/mm
注1：两个不同宽度配合的导轨，按宽导的规定点数检验。注2：上述规定不适用于非轴承用的轴套。接触点数/点
e）用刮研方法加工的重要工作平面，如各种导轨，滑块槽、滑块等，采用涂色法与检验半板合研检验其平面度时,接触应均勾,且平均计算每25 mm×25 mm面积内接触点不应少于6点。d）采用精刨、磨削或其他机械加工方法加工的滑动导轨，轴瓦、轴套等，应用涂色法检验其接触情况，接触应均匀。其接触面积累计值，在轴套、轴瓦的轴向长度和导轨的全长上不应小于70%，在导轨宽度上不应小于50%。5.8.3弯管机的主轴、导轨、夹紧游块、导向滑块、导板座滑槽、缸体和活塞杆等重要运动擦副，应来取耐磨措施。
5.9电气系统
5.9.1弯管机的电气系统应符合GB5226.1的规定。5.9.2弯管机强电柜应相对固定，且离主机距离尽量短，之间连线可用固定接线式或多芯插座，使用按线方式时应来用标识消晰的接线盒，导线和电缆的敷设应使两端子之问无接头或拼接点：5.9.3弯管机可使用固定式操作柜或可移式操作柜。5.9.4弯管机的强弱电应分开布线，布线应整齐、美观，便于维修。5.9.5多种不同工T.作电压的导线在同一通道中（如导线管、走线槽或电缆管道装置）时，所有导线都应5
GB/T 28763—2012
用最高电压导线的绝缘。
5.9.6往复移动、拖链中使用的电缆应是专用施链电缆，电缆回环应有足够的长度，其弯曲半径至少为电缆外径的10倍。
5.9.7固定与移动部件的电线电缆应由管夹紧固两端固定点，外露电线、电缆要有保护套管，连接处要有接头固定。
5. 10数控系统
数控系统应符合JB/T8832的规定。5. 10. 1
数控系统的弯头储存容量应在200组管号以上，每组至少9个管号。5.10.2
数控系统应有断电记忆功能。
数控系统应有故障自诊断功能。数控系统各位移坐标的显示应与实际位移一致。其显示方法应直观，便于操作者观察。5. 10.5
数控系统各位移量的显示精度不得低于0.1或0.1Ⅱm，5. 10.61
数控系统应保证0.1°或 0. 1 mm的最小设定量。5. 10. 7
5.10.8对有自编程功能的弯管机,管型参数输人和编程方法应简便易行。数控系统一般应有坐标转换功能。5. 10. 9
数控系统可有三维管形图像显示及模拟干涉显示功能5.10. 10
5.11液压系统
弯管机的液压系统应符合GB/T3766的规定。激压系统中所用的液压元件应符合5.11. 1
GB/T7935的规定。压系统清洁度应符合JB/T9954的规定。5.11.2液压系统应设有调压阀和安全阀，以防止压力超调或液压冲击引起的压力增高。5.11.3液压系统应设置导板压料、管件夹紧等辅助夹紧回路的单独调压装置，应满足调整夹紧力的要求，来紧系统应设置单向阀，确保系统失压时还保留夹紧力。5.11.4弯管运动及动力导板装置应设置调速装置或自动设置速度，应能设定弯管速度。5.11.5液压系统应设置各个液压动作到位的缓冲装置，高速动作时不应产生液压冲击和振动。5.11.6液压系统执行机构工作时应平稳、可靠，无爬行现象。5.11.7液压系统的液压阀、阀块及管路应布置合理、美观、流畅，管路应固定。应保证软管在活动区间的伸张度。可能与地面摩擦的软管应有软管外部的匍丝或编织的保护层。5.11.8液压系统油箱应有足够的容积,并应方便更换液压油。5.11.9液压系统应设置液压油过滤装置。5. 11. 10
液压系统应有液压何服阀、比例阀的精密液压油过滤装置。在各个调压或调节装置旁应有标脾明示调节功能。5. 11. 11
5. 11. 12
液压系统不应漏油。
气动系统
5.12.1弯管机的气动系统应符合GB/T7932的规定。5.12.2气动系统的管路、接头、法兰等均应密封良好、连接可靠。5.12.3执行部件不应有爬行，停滞、冲击等现象5.13装配
5.13.1弯管机应按装配工艺规程进行装配。不允许装人图样上未规定的垫片、套等零件。5.13.2弯替机的内部保持整洁无油污、杂物。GB/T 28763—2012
5.13.3弯管机上重要固定结合面，如变管模与主轴或转臂端面、导轨架与床身固定面等，应紧密贴合。紧固后，用0.05mm塞尺检验，允许塞尺塞入深度不应大于接触面宽的1/4，接触面闻可塞入塞尺部位累计长度不应天于周长的1/10。5.13.4变管机上的齿轮安装后的轴向错位不大于表3的规定，表3
小齿轮轮缘宽度
>50~150
5.14噪声
弯管机空运转时的声音应正常，声应符合JB9971的规定。5.15外观www.bzxz.net
中心错位量
单位为毫米
5.15.1弯管机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。盖板和罩壳等接缝处应平整。外露管、线路应排列整齐牢固。外露的结分表面不应有明显的错位。5.15.2弯管机上所有零件和附件的未加工表面的涂漆应符合JB/T5000.12的规定。5.15.3主要的外露加工表面,不应有磕碰,划伤和锈蚀。5.15，4经常操作竭整的零部件，如夹块座、导板座，节螺轻，螺母、芯轴头楓机构等应发蓝，节子柄、手轮应镀装饰铬。
6精度
6、1一般检验要求
6.1.1精度检验和检验用量检具应符合GB/T10923的规定。6.1.2在精度检验前应调整变管机的安装水平，弯管机调平后，在纵、横方向的水平度均不应超过0.20/1 000
6.1.3本标准的精度检验顺序并不表示实际检验次序，为了装拆检验工具和检验方使，可按任意次序进行检验。
6. 1.4弯臂机的精度应在满负荷试验后检验。6.1.5在精度检验过程中,不应对影响精度的机构和零件进行调整。6.1.6当实际测量长度小于允差规定长度时，应按实际测量长度折算，其折算结果按GB/T 8170修约至微米位数，
6.1.7几何精度检验一般在空载条件下进行，也允许带负载进行检验。6.1. 8工作精度检验应在弯管机基本参数中规定的参数及条件下进行,试验管件为冷拔无缝钢管。6.2几何精度
6.2.1主轴旋转时的径向圆跳动
6.2.1.1检验方法
根据弯管机主轴的结构不同,对应选择以下一种检验方法：7
GB/T 28763—2012
E）将百分表固定在机器上，使其测头顶在主轴上（见图4），在主轴旋转最大弯曲角度时，计算出百分表的最大读数差，误差按最大读数差计。单位为毫米
b）将百分表固定在机器上，使其测头顶在弯曲模定位圆键的位置（见图5），在主轴旋转最大变曲角度时，计算出百分表的最大读数差，误差按最大读数差计。单位为滤米
6.2.1.2允差
主轴旋转时的径向圆跳动允差值不应超过表4的规定。表4
弯管机上数
>60~114
>114~159
>159~273
回转架旋转时的端面圆跳动
6.2.2.1检验方法
允差值
单位为窄米
将百分表固定在机器上，使其测头顶在回转架上（见图6），在回转架旋转最大弯曲角度时计算出百分表最大读数差，误差按最大读数差计(无回转架的型式在管模的定位平面上测最）。8
6.2.2.2允差
回转架旋转时的端面圆跳动允差值不应超过表5的规定。表5
弯臂机主参数
2G0--114
>114159
>159~273
6.2.3弯曲角度的定位精度
6.2.3.1检验方法
允差值
GB/T28763--2012
单位为亲米
单位为米
使用圆感应同步器和数显表（或等效检测仪器）。圆感应同步器的转子随管机主轴转动，如图7所示，其定子相对机身静止。在主轴回到初始位置后，圆感应同步器置零。使主轴转动90°，测量3次，误差按实际测最值与90°最大差值计。圆感应同步器转了
画感应同步器定子
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2013-05-01实施
GB/T 28763—2012
规范性引用文件
术语和定义
弯管机型式与参数
技术要求
誠验方法
检验规则
包装、运输与贮存
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由金国锻压机概标推化技术委员会（SAC/TC220)归口。GB/T28763-—2012
本标准起草单位：江阴机械制造有限公司、浙江金马逊机械制造有限公司、张家港和升数控机床制造有限公司、首钢长钢锻压机械制造有限公司、上海颁新弯管设备有限公司。本标准主要起草人：饯卫清、林伟明、袁剑虹，杨树平、杰、周昌华、潘顺满、马丽萍、李亚中、翟庆余。
数控弯管机
GB/T 28763—2012
本标谁规定了数控弯管机型式与参数、技术要求、精度、试验方法、检验规则、包装、运输与贮存。本标推适用于金属管材在冷态下弯曲的缠绕式数控弯管机（以下简称弯臂机）。本标准不适用于顶镦型弯管机、弯管流水线或其他专用弯管机。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注月期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志（ISO780）CB/T3766液乐系统通用技术条件（1SO4413）GB 5226. 1
机械电气安余机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC6U201-1)气动系统通用技术条件（1SO4414）GB/T 7932
液压元件通用技术条件
GB/T 7935
GB/T 8170
数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T 9969
工业产品使用说明总则
GB/T 10923
GB/F13306
GB/T 23281
锻压机械精度检验通则（ISO230-1）标牌
锻压机械噪声声压级测量方法(ISO11202)GB/T 23282
锻压机械噪声声功率级测量方法（ISO3746）GB28760—2012弯管机安全技术要求JB/T1829—1997锻压机械通用技术条件JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号JB/T5000.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装JB/T8356.1机床包装技术条件
JB/T8832机床数控系统通用技术条件JB/T9954锻压机械液压系统清洁度.JB9971弯臂机,三辊卷板机噪声限值术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。数控弯管机CNC tube bendingmachine至少应有主轴回转，卡头直线移动及卡头旋转的兰轴运动，并用数控系统控制的弯管机。1
GB/T 28763—2012
弯管机型式与参数
弯管机型式
弯管机一般型式见图1。多层模弯管机型式见图2，机头旋转左右弯弯管机型式见图3白
说明：
一轴为卡头膜转：
-轴为主轴漩转：
一勒为卡头直线移动。
说期：
B-轴为卡头旋转；
-轴为主轴旋转；
一轴为卡头直线移动；
x-轴为机头左右移动
一轴为机头上下升降。
说明：
轴为卡头旋转：
C—轨为主轴旋转：
Y-轴为卡头直线移动。
4.2弯管机参数
弯管机的主参数为弯臂最大外径4.2.1
4.2.2弯管机的主参数和基本参数应符合表1现定。4.2.3弯管机的弯管外径范围为：FS
当弯管最大外径小于114m时，为0.3～1倍的弯管最大外径；当弯管最大外径大于或等于114mm时，为0.4-~1倍的弯管最人外径。GB/T 28763—2012
4.2.4李管机用芯棒长度可为1000mm，2000mm，2500mm，3000mm，4000mm5000mm6000mm,8000mm.
4.2.5弯管机的参数也叫根据用广要求来确定。表1
参数名称
最大弯管外径/mm
最大弯管壁厚/mm
大弯管规格时最
弯曲半径/mm
主轴最大同转速
度(≥)/(z/min）
卡头最大施转速
度(2)/(r/min)
卡头滑架最大直线
移动速度（)
(tm/min)
第一系列
第二系列
第系列
第二系列
第一系列
第二系列
第一系列
第二系列
CB/T 28763—2012
参数名称
最大弯曲角度(2)/(\)
最大弯曲半径()/mm
最小弯曲半径(≤)/mm
注1：括孕内参数充许选用：
表1 (续)
注2：最小弯曲半径指结构上能达到的弯曲半径，注3：最大弯曲角度指结构上能达到的弯曲角度。注4：管材屈服极限 ,一245 MPa。5技术要求
5.1般要求
参数值
1000:1200
5.1.1弯管机的图样及技术文件应符介本标准的要求，并应按规定程序经批准后方能投人生产。5.1.2弯管机应工作可靠,蝶作方便、造型美观、便于维修。400
5.1.3弯管机山厂时应备有必需的附件及备用易损件，特殊附件山用户与制造厂共同商定，随机供应或单独订货。
5.1.4弯管机的附件、附属装置等应符合技术文件的规定。5.1.5弯管机随机配置的弯管模应由用广与制造厂共同商定，单独订贷。5.1.6弯管机的使用说明书应符合GB/T9969的规定5. 1. 7弯管机应在坏境温度 0~～40 ℃之间,无强磁场、电场干扰和交流电网电压波动在额定电压—15%~+10%及频率50Hz士1Hz的条件下正常工作。5.2结构性能
弯管机的结构、性能应符合下列要求：a）弯管机的各轴至少应有低、中、高三级速度，弯管机应有各轴坐标的位移显示！b）弯管机应保证上、下料及模具整的方便；）弯管机在结构上应保证弯管时管件不大于弯管最大外径3倍的末端长度。5.3安全与防护
应符合GB28760一2012的规定
5.4刚性
弯管机的机身、导向置、管材夹紧装置及芯棒系统应有足够的刚度。5.5润滑
弯管机应有可靠的润滑装置或自润滑结构，保证各运转部位正带工作，重要部位应有防尘措施。5.6标牌
弯管机应有铬牌和润滑、操纵、安全等各种标牌或标志。标牌的形式与尺寸、材料、技术要求应符合GB/T 28763—2012
GB/T13306的规定。标牌上的形象化符号应符合JB/T3240的规定。标牌应端正牢固地固定在明显位置，并保证清晰。
5.7铸、锻、焊件
5.7.1弯管机上的所有铸件、锻件和焊接件，均应符合JB/T1829—1997中3.3的规定。对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，允许按规定的技术文件进行修补。5.7.2重要铸造零件的工作表面，如齿轮齿面和滑动轴承，块与导轨等滑动面，不应有气孔、缩孔、砂眼、渣孔和偏析等缺陷。
5.7.3机身、转臂、滚轮架或导板支架等重要铸件或焊接件，应消除内应力。5.8零件加工
5.8.1零件加工应符合设计，工艺要求。已加工表面，不应有毛刺、斑痕和其他机损伤。除特殊规定外，均应将锐边倒钝。
5.8.2刮研的滑动面和重要平面应符合下列要求：a）用刮研的轴瓦，轴套的接触情况，应在实际工作位置检验（如辅瓦应压人瓦座内）。h)
轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均匀。用检验棒或配合件做涂色检验时在300cm”面内平均计算（不足300cm时按实际面积平均计算），每25tm×25rntm面积内的接触点数应符表2的规定。轴瓦刮研点应在工作表面（不小于120)内捡验（当包括油槽时，油槽边2倍油槽宽度范围不作考核）。
导轨宽度、轴承、轴瓦直径/mm
注1：两个不同宽度配合的导轨，按宽导的规定点数检验。注2：上述规定不适用于非轴承用的轴套。接触点数/点
e）用刮研方法加工的重要工作平面，如各种导轨，滑块槽、滑块等，采用涂色法与检验半板合研检验其平面度时,接触应均勾,且平均计算每25 mm×25 mm面积内接触点不应少于6点。d）采用精刨、磨削或其他机械加工方法加工的滑动导轨，轴瓦、轴套等，应用涂色法检验其接触情况，接触应均匀。其接触面积累计值，在轴套、轴瓦的轴向长度和导轨的全长上不应小于70%，在导轨宽度上不应小于50%。5.8.3弯管机的主轴、导轨、夹紧游块、导向滑块、导板座滑槽、缸体和活塞杆等重要运动擦副，应来取耐磨措施。
5.9电气系统
5.9.1弯管机的电气系统应符合GB5226.1的规定。5.9.2弯管机强电柜应相对固定，且离主机距离尽量短，之间连线可用固定接线式或多芯插座，使用按线方式时应来用标识消晰的接线盒，导线和电缆的敷设应使两端子之问无接头或拼接点：5.9.3弯管机可使用固定式操作柜或可移式操作柜。5.9.4弯管机的强弱电应分开布线，布线应整齐、美观，便于维修。5.9.5多种不同工T.作电压的导线在同一通道中（如导线管、走线槽或电缆管道装置）时，所有导线都应5
GB/T 28763—2012
用最高电压导线的绝缘。
5.9.6往复移动、拖链中使用的电缆应是专用施链电缆，电缆回环应有足够的长度，其弯曲半径至少为电缆外径的10倍。
5.9.7固定与移动部件的电线电缆应由管夹紧固两端固定点，外露电线、电缆要有保护套管，连接处要有接头固定。
5. 10数控系统
数控系统应符合JB/T8832的规定。5. 10. 1
数控系统的弯头储存容量应在200组管号以上，每组至少9个管号。5.10.2
数控系统应有断电记忆功能。
数控系统应有故障自诊断功能。数控系统各位移坐标的显示应与实际位移一致。其显示方法应直观，便于操作者观察。5. 10.5
数控系统各位移量的显示精度不得低于0.1或0.1Ⅱm，5. 10.61
数控系统应保证0.1°或 0. 1 mm的最小设定量。5. 10. 7
5.10.8对有自编程功能的弯管机,管型参数输人和编程方法应简便易行。数控系统一般应有坐标转换功能。5. 10. 9
数控系统可有三维管形图像显示及模拟干涉显示功能5.10. 10
5.11液压系统
弯管机的液压系统应符合GB/T3766的规定。激压系统中所用的液压元件应符合5.11. 1
GB/T7935的规定。压系统清洁度应符合JB/T9954的规定。5.11.2液压系统应设有调压阀和安全阀，以防止压力超调或液压冲击引起的压力增高。5.11.3液压系统应设置导板压料、管件夹紧等辅助夹紧回路的单独调压装置，应满足调整夹紧力的要求，来紧系统应设置单向阀，确保系统失压时还保留夹紧力。5.11.4弯管运动及动力导板装置应设置调速装置或自动设置速度，应能设定弯管速度。5.11.5液压系统应设置各个液压动作到位的缓冲装置，高速动作时不应产生液压冲击和振动。5.11.6液压系统执行机构工作时应平稳、可靠，无爬行现象。5.11.7液压系统的液压阀、阀块及管路应布置合理、美观、流畅，管路应固定。应保证软管在活动区间的伸张度。可能与地面摩擦的软管应有软管外部的匍丝或编织的保护层。5.11.8液压系统油箱应有足够的容积,并应方便更换液压油。5.11.9液压系统应设置液压油过滤装置。5. 11. 10
液压系统应有液压何服阀、比例阀的精密液压油过滤装置。在各个调压或调节装置旁应有标脾明示调节功能。5. 11. 11
5. 11. 12
液压系统不应漏油。
气动系统
5.12.1弯管机的气动系统应符合GB/T7932的规定。5.12.2气动系统的管路、接头、法兰等均应密封良好、连接可靠。5.12.3执行部件不应有爬行，停滞、冲击等现象5.13装配
5.13.1弯管机应按装配工艺规程进行装配。不允许装人图样上未规定的垫片、套等零件。5.13.2弯替机的内部保持整洁无油污、杂物。GB/T 28763—2012
5.13.3弯管机上重要固定结合面，如变管模与主轴或转臂端面、导轨架与床身固定面等，应紧密贴合。紧固后，用0.05mm塞尺检验，允许塞尺塞入深度不应大于接触面宽的1/4，接触面闻可塞入塞尺部位累计长度不应天于周长的1/10。5.13.4变管机上的齿轮安装后的轴向错位不大于表3的规定，表3
小齿轮轮缘宽度
>50~150
5.14噪声
弯管机空运转时的声音应正常，声应符合JB9971的规定。5.15外观www.bzxz.net
中心错位量
单位为毫米
5.15.1弯管机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。盖板和罩壳等接缝处应平整。外露管、线路应排列整齐牢固。外露的结分表面不应有明显的错位。5.15.2弯管机上所有零件和附件的未加工表面的涂漆应符合JB/T5000.12的规定。5.15.3主要的外露加工表面,不应有磕碰,划伤和锈蚀。5.15，4经常操作竭整的零部件，如夹块座、导板座，节螺轻，螺母、芯轴头楓机构等应发蓝，节子柄、手轮应镀装饰铬。
6精度
6、1一般检验要求
6.1.1精度检验和检验用量检具应符合GB/T10923的规定。6.1.2在精度检验前应调整变管机的安装水平，弯管机调平后，在纵、横方向的水平度均不应超过0.20/1 000
6.1.3本标准的精度检验顺序并不表示实际检验次序，为了装拆检验工具和检验方使，可按任意次序进行检验。
6. 1.4弯臂机的精度应在满负荷试验后检验。6.1.5在精度检验过程中,不应对影响精度的机构和零件进行调整。6.1.6当实际测量长度小于允差规定长度时，应按实际测量长度折算，其折算结果按GB/T 8170修约至微米位数，
6.1.7几何精度检验一般在空载条件下进行，也允许带负载进行检验。6.1. 8工作精度检验应在弯管机基本参数中规定的参数及条件下进行,试验管件为冷拔无缝钢管。6.2几何精度
6.2.1主轴旋转时的径向圆跳动
6.2.1.1检验方法
根据弯管机主轴的结构不同,对应选择以下一种检验方法：7
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E）将百分表固定在机器上，使其测头顶在主轴上（见图4），在主轴旋转最大弯曲角度时，计算出百分表的最大读数差，误差按最大读数差计。单位为毫米
b）将百分表固定在机器上，使其测头顶在弯曲模定位圆键的位置（见图5），在主轴旋转最大变曲角度时，计算出百分表的最大读数差，误差按最大读数差计。单位为滤米
6.2.1.2允差
主轴旋转时的径向圆跳动允差值不应超过表4的规定。表4
弯管机上数
>60~114
>114~159
>159~273
回转架旋转时的端面圆跳动
6.2.2.1检验方法
允差值
单位为窄米
将百分表固定在机器上，使其测头顶在回转架上（见图6），在回转架旋转最大弯曲角度时计算出百分表最大读数差，误差按最大读数差计(无回转架的型式在管模的定位平面上测最）。8
6.2.2.2允差
回转架旋转时的端面圆跳动允差值不应超过表5的规定。表5
弯臂机主参数
2G0--114
>114159
>159~273
6.2.3弯曲角度的定位精度
6.2.3.1检验方法
允差值
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单位为亲米
单位为米
使用圆感应同步器和数显表（或等效检测仪器）。圆感应同步器的转子随管机主轴转动，如图7所示，其定子相对机身静止。在主轴回到初始位置后，圆感应同步器置零。使主轴转动90°，测量3次，误差按实际测最值与90°最大差值计。圆感应同步器转了
画感应同步器定子
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