GB/T 28426-2012 大型超声波钢轨探伤车 GB/T28426-2012 标准压缩包解压密码：www.bzxz.net

ICS45.120
中华人民共和国国家标准
GB/T 28426—2012
大型超声波钢轨探伤车
Rail flaw detection vehicle
2012-06-29发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2012-10-01实施
本标推按照GB/T1.【—2009给出的规则起草本标推虫中华人民共和国铁道部提出。本标推由铁道部标推计量研究所归口。言
GB/T28426—2012
本标准主要起草单位：中国铁道科学研究院基础设施检测研究所、宝鸡南车时代工程机械有限公司、铁道部标准计量研究所。
本标推主要起草人:刘峰，张殿军,左荣森1范围
大型超声波钢轨探伤车
GB/T 28426—2012
本标准规定了大型超声波钢轨探车的技术要求、检查与试验方法和检验规则等。本标准适用于大型超声波钢轨探伤车(以下简称钢轨探伤车)的设计，制造和检验。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用义件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB146.1标准轨距铁路机车车辆限界GB/T3315内燃机车制成后投人使用前的试验方法GB/T3766液压系统通用技术条件（GB/T3766—2001.e4VISO.41131998）GB/T10082重型轨道车技术条件
GB/I16904.1标准轨距铁路机车车辆限界检查第1部分：检查方法
GB/T25335铁路大型毁路机械检查与试验方法J3/T10062式
超声探伤用探头性能測试方法
机车车辆用车钩、钩尾
TB/T 456
FB/I 493
铁道车辆车钩缓冲装置组装技术条件TB/T1463机车轮对组装技术条件TB/T 1491
TB/T1580
TB/T 2340
TB/F 2769
IB/F 2817
机车车辆油压减振器技术条件
新造机车车辆焊接技术条件
钢轨超声波探伤仪
重型轨道车试验方法
铁道车辆用镀钢整体车轮技术条件铁路机午车辆涂料及涂装第5部分：客车和牵引动力车的防扩和涂装技术条件TB/T 2879.53
TB/T 2911
TB/T 2945
TR/T 3021
TB/T 3138
TB/I 3139
3术语和定义
车辆铆接通用技术条件
铁道车辆用LZ50钢车轴及钢坏技术条件铁道机车车辆电子装置
机车车辆阻燃材料技术条件
机车车辆内装材料及室内空气有害物质限量下列术语和定义适用于本标准。3.1
钢轨探伤车rail flaw detection yehicle采用超声波探测在役钢轨内部伤损，检测系统具有B型探伤图形显示，探伤数据存储和自动分析功能，能够独立走行的铁路专用车辆。1
GB/T 28426—2012
人工伤损检出dctcction
对于试验线路中设置的人工伤损，探伤车检测产生止确的B型超声波显示图形和计算机辅助判别伤摄信息。
伤损误报falsealarm
对于试验线路中确定的人工伤损以外的部分，探伤车检测生成错误的B型超声波显示图形并由计算机辅助判别认定为伤损。
人工伤损检出率detection rate对试验线路的一次检测中，人工伤损检出数量与实际设置的人工伤损数最的比率。3.5
伤损误报率false alarm rate
对试验线路的一次检测中，伤损误报数最与实际设督的人工伤损数量的比率，3.6
平均人工伤损检出率averagedetectionrepeatability对试验线路进行多次检测，人工伤损检山率的乎均值。3.7
乎均伤损误报率avcragefalsealarmrate对试验线路进行多次检测：伤损误报率的平均值。4工作环境及性能要求
4.1工作环境要求
4. 1、 1 坏境温度:
a）普通型:—15 ℃～+40 ℃;
低温型：—25 ℃~～+40 ℃。
4. 1.2最高作业海拨高度:2 500 m。4.2线路条件
4.2.1标准轨距：1435mm。
4.2.2线路晟大超高：180 mm。
4.2.3线路最大坡度：33岁0。
4.2.4最小通过曲线半径：140m。4.2.5最小作业曲线半径：160m。4.3性能要求
4.3.1最高自行速度120 km/h。
4.3.2最高联挂速度：120 km/h。4.3.3最高检测速度，≥60km/h。4.3.4轴重：≤23t.
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5技术要求
5、.1一般要求
5.1.1非作业状态时，外形尺寸应符合GB146.1的规定。5.1.2满足43kg/m~75kg/m在役钢轨的探伤作业需要。GB/T 28426-—2012
5.1.3零部件均应按经规定程序批准的产品图样及其他技术文件制造、采购和组装。5.1.4原材料及铸件，锻件应符合有关标准的规定。5.1.5焊接件焊缝的焊接、检查和验收应符合TB/T1580和产品图样的要求。重要焊缝应进行探伤检查。
铆接结构质量应符合 TB/T 291I的规定。5.1.7各安全保险及紧固零部件，如保险杆、保护罩、开口销、螺钉、保护链、保护用橡胶件等，均应齐全有效。
5.1.8油漆颤额色、指示铭牌的位置应符合产品图样规定。涂装基本要求及检查验收应符合TB/T2879.5的规定。
5.1.9动力学性能应符合CGB/T10082的规定。5.1.10运行操作位在驾驶室左侧。5. 1. 11
可效向行驶及检测，
2应配备保障运行安全的监控装置，如无线列调，机车信号、运行监控装置、轴温监测装置等。5. 1. 12
举引性能、运行阻力、起动加速性能，冷却能力应符合GB/T10082规定的要求，5.1.13
5.1.14应按规定配备起复装置和灭火器、安全锤等安全用具，5.2动力传动系统
5.2.1采用柴油发动机提供牵引动力，功率应满足区间走行和作业的要求，平直线路上以最高自行速度持续运行时发动机应无过热现象。5.2.2采用液力机械传动方式。
5.2.3动力传动部件之间的联结应靠，具有可靠的防松措施。传动轴应加装安全吊环等保险装置：5.2.4传动系统的各项要求应符合GB/T10082的相关规定。5.2.5燃油箱的容量应满足连续运行1200km或24h的需要，并配备加油录和易观察的油位显示装置。
5.3车架
车架强度性能应满足编挂在列车最后三辆运行的要求。5.3.1
来用带车钩缓冲装置的自动车钩，满足与标准车辆连挂的要求。5.3.2
5.3.3车钩、钩尾框应符合TB/T456的规定。5.3.4车钩缓冲装置应符合TB/T433的规定。5. 4车体和驾驶室
5.4.1作休强度性能应符合设计要求，并满足探伤车运行和作业的要求。5.4.2车休及外装设备应具有防雨、雷、风、沙侵袭的能力，5.4.3钢轨探伤车两端均应设驾驶室，车顶两端安装旋转警示灯。车辆两端安装风喇叭、电喇叭，驾驶位、副驾驶位均可操作。
5.4.4驾驶室设双向运行操作设备，操作便、视野开阔。GB/T28426—2012
5.4.5驾驶室风挡玻璃采用安全玻璃，并设除霜、雨刮器利遮阳装置，雨刮器及喷水装置应动作灵活，动作范围满足运行及作业要求。门窗应开启灵活、关闭严密，且牢固可靠，5.4.6内部装饰材料应符合TB/T3138及TB/T3139的规定，5.4.7应设有温度调节装置。在4.1.1规定下，夏季高温时，室内温度应能保持在2G℃土2℃，冬季低温时，室内温度不应低于15℃（发动机间除外）。空调器应具有除湿功能，厨房、卫生间应安装通风设施。
5.4.8运行时驾驶室噪声应低于80dB(A)，探伤作业时探价操作室赚声应低于78dB(A)。5.4.9各指示仪表（指示灯）应齐全有效。5.4.10月光直射或夜间关闭室内照明灯后，距仪表和指示灯500mm处，应能清楚的辨别仪表显示值和灯光显示信号。
5.4.11夜间行车时，驾驶室照明灯关闭后，驾驶员应能进行正常的观察和操作。各指示灯和照明灯不应使驾驶员对前方行车信号产生销觉，5.5走行系统
5.5.1总体要求
5.5.1.1总装后的走行系统应满足整车运行性能和作业性能要求。5.5.1.2采用两轴转向架，转向架上的悬挂装置和减震器应能有效地吸收振动和冲击。5.5.2部件要求
5,5.2.1轮对应符合下列各项要求：a）车轴的材料及技不要求应符合TB/T2945及产品图伴的相关规定；b）车轮的材料及技术要求应符合TB/T28!7及产品图样的相关规定；轮对组装应符合TB/T【463的有关规定，同左右轮径差不大于1mm,整机轮径差不大于c
2 mm,轮对内侧距为 1 353 mm3 mm;d
同一轮对上的减振器，其安装高度差不大于3 mm。5.5.2.2轴承箱应符合下列各项要求：轴承箱的组装应符合有关标准及产品图样的相关规定：ay
组装后的轴箱应转动灵活，无卡游；c)
轴承箱的轴承部位温升不大于45℃，最高温度不趋过85℃。5.5.2.3车轴齿轮箱应符合下列各项要求；a）车轴齿轮箱组装后，在台架试验时，各轴应转动灵，无卡滞；b）车轴齿轮箱轴承部位温升不大于 45 ℃,最高温度不超过 85 ℃。5.5.3轮对、轴箱.车轴齿轮箱台架试验组装后的轮对、轴箱、车轴齿轮箱都应进行台架试验，并符合下列各项要求：轮对台架试验转速相当于常用转速,试验时间为正反转各 U.5 h；a
b）磨合试验时无渗漏油及其他异常现象。5.5.4基础制动装置
基础制动装置应符合GB/T10082的相关规定。5.5.5油压减振器
应设有油压减振器，油压碱振器性能应符合TB/T1491的规定。4
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5.6制动系统
GB/T28426—2012
5.6.1制动系统应设置空气制动装置，还应设置驻车制动装置：制动系统性能应符合铁路有关规定5.6.2空气压缩机的排量应符合探伤车运行制动的要求。在柴油机额链转速下，总风缸压力从0升到800kPa士20kPa所需时间不大于5min。达到额定压力后，压缩机应有卸载装置。5.6.3空气制动系统应设置空气干燥、空气滤清、压力保护、压力控制、油水分离等辅助装置。5.6.4实施常规制动后，整机缓解时问应小于10s，5.6.5
驻车制动装置，制动率不小于20%。单机在平直线路上以120km/h运行时，紧急制动距离不大于800m。制动时不搽伤车轮。5.6.6
制动系统还应符合下列各项要求：5. 6.7
a）制动系统的组装应在清洁干净的环境中进行，组装完后应进行泄漏试验；6）制动机或各阀体装车前应在试验台！逐台进行单件性能试验；：c）系统的压力应能监控利显示，各仪表、制动系统的操作等操作于柄应设置于驾驶员便于观察和操作的位置，并有明显的指示标牌。各仪表显示应清晰准确；d）组装后各种阀件应动作灵活、可靠，尤卡滞。5.7电气系统
5.7.1～般要求
5.7.1.1系统应保证整车用电设备所需电源，有21V低压直流电源，220V.50Hz单相和380V、50Hz.三相交流电源，供启动、照明、仪器仪表、信号、控制电路和生用电。5.7.1.2应配备足以支持整车工作的备用电源，确保应急状态下的行车及检测工作安全。5.7.1.3系统应能对发动机的启动、调速、紧急停车进行控制及保护。5.7.1.4系统的电子装置应满定TB/T3021的要求，5.7.1.5系统应具备-定的抗电磁干扰的能力。5.7.1.6各电路绝缘电阻值应符合GB/T10082的要求。5.7.1.7系统设有外接交流电源接口。5.7.2组装要求
5.7.2. 1操作台的布置应保证驾驶员易于操作。5.7.2.2电气线路排列整齐，接线端子压接良好，接线端应有清晰的编书，各连接线无松动脱落，导线绝缘层无破损。
5.7.2.3操作台、接线箱的安装和布线应满足防水.防尘和散热的要求。5.7.2.4车体上的电缆线应穿管或采用线樽牢固敷设，不应有油污、破损。操作台配电箱、板应安装牢固，面板上电器元件标志消楚。5.7. 2. 5
5.7.2.6仪表、并关、按钮、指示灯、照明灯等应安装牢固，工作正带、指示准确。5.8照明系统
5.8.1前后照灯的光照性能在距离前照灯400m处的照度值不小于0.11x5.8.2前照灯安装固定可靠、在驾驶室可对照射方向进行调整并更换，具有防雨、抗振性能。玻璃罩和面罩在风、沙，雨、雪的侵袭下，不应出现破损。5.8.3菩示灯、作业照明灯、标志灯、前后驾驶室内照明灯等应完好，安装牢固，工作正常。GB/T 28426--2012
5.9液压和气动系统
5. 9. 1液压系统应符合 GB/1 3766 的规定5.9.2液压和气动系统应具备以下作业控制功能：a）超声波换能器支持机构的上升、下降、横移：检测装暨的对中；
c）喷洒耦合水(液)。
5.9.3应设置工作装置安全锁定。5.9.4系统具有应急功能，在紧急情况下，应能在5min内将超声换能器及其支持机构回收到位，恢复到运行状态。
5.9.5系统应设置油液滤清器、蓄能器、回路保护改故障报警等功能。5.9.6系统采用的液压油洁度，液压油的牌号和规裕应符台设计要求5.9.7系统中各回路中的压力应有监控和显示，各仪表、报警装置、手控阅等的设置应便于观察和操作,并有明确的指示标牌。
5.9.8主要回路应设有对被压和气动系统主要技术参数检测的接口。5.9.9液压油箱应配备易观察的油伤标记装置，5.9.10软，硬管路排列整齐，弯管处不应有过压现象，分布合现，固定可靠，作业时不产生摩擦或磕碰。5.9.11各气缸，油缸工作时运动平稳，活塞杆部位不应渗漏。其他各元件连接和安装应牢固、可靠，接处无渗漏。
5.10供水系统
5.10.1应分别设置工作水箱和生活水箱。工作水箱容量满足8h或300km检测需要。生活水箱容最不小于1m\。设有单向阀门，可将牛活用水补充擎工作水箱。二=-5.10.2水箱和管路应采用不锈钢或有色金属材料，防锈蚀，无渗漏可清洗，满足车站上水要求，并设有水位显示装置。供水系统应满足冬季作业和生活的需要。5.11作业装置
5.11.1超声波换能器
5.11.1.1换能器回波频率2MHIz~5MHz5.11.1.2换能器应具有万换性。5. 11. 1. 3纵波换能器灵敏度余量不小于 46 dB,横波换能器灵敏度余量不小于 60 dB。5.11.1.4纵波换能器分辨力不小于26dB,横被换能器分辨力不小于22B。5.11.1.50声束声轴偏斜角误差不大于1°;45°及以下角度声束折射角误差不大于1.5\;70°声束折射角误差不大于2°
5.11.1.670°声束钢轨轨头声场宽度不小于50mm。5.11.2超声波换能器支持机构
5.11.2.1满足最高检测速度下安全运行的需要,5.11.2.2应设置锁止装置确保收起时人位可靠。5.11.2.3在收起位（非检测状态时），满足最高白行速度和最高连挂速度下安全运行的需要。5.11.2.4可由工作人员通过控制台控制升降及锁定，并设有视频监视设备。5.11.2.5检测时超声换能器及其支持机构能安全通过道岔，6
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5.11.2.6应安装对中调节装置，以保证换能器的正常工作。5.11.2.7超声换能器可进行手动或白动对中。5.11.2.8支持机构及其伺服控制系统应安装报警装置。GB/T 28426—2012
5.11.2.9换能器支持悬挂机构应安装辅助应急提升系统，在主提升系统失效的情况下可以收起换能器及支持机构。
5.11.2.10耦合水（液）喷酒系统应保证均勾润湿轨面为超声换能器提供良好耦合，5.11.2.11应配备油污清扫（洗）装置，清除钢轨及超声换能器表面油污。5.11.2.12低温型设备应配置软面清扫装置。5.11.3检测系统
5.11.3.1系统应具有多通道、同时处理不同信号的能力.通道数不少于24个。5.11.3.2各通道参数应能独立控制调节：通道参数由计算机程序控制调节；b）通道可以单独打开或关闭；
c）遗道增益或衰减的调节范围不小于80dBd信号增益或衰减的最小调节量不大于1/2dB；c）通道时间参数最小调节量不大于1us。5.11.3.3检测系统应有同对探测轨头、轨腰及其延伸部位裂纹（包括横向疲劳裂纹、纵裂、斜裂、平裂和螺孔裂纹等)的能力（由轨面人射的超声束无法射及的部位涂外）。5.11.3.4超声发射重复频率满足扫查间隔不火于6mm的要求，5. 11.3. 5 探伤灵敏度不低于:a）钢轨头部横向裂纹：直径8 im平底孔当量；b）钢轨头部及腰部纵向水平裂纹：最小面积10mm×15mm;c）螺栓孔裂纹：裂纹深度8mm，5.11.3.6系统检出率大于或等于80%,系统误报率小于或等于20%。5.11.3.7应具有超声波A型显示和实时多通道超声拟合及钢轨伤损B型彩色显尔的功能。5.11.3.8应能够进行实时的超声波信号采集、处理、显示和存储，检测数据存储能力不低于50000km。能够对钢轨伤损及其特征实时自动判别,相关参数可人工设定，并有声音报警和B型显示延时5. 11. 3. 9
提示功能。
5.11.3. 10
能够国效超声波B型显示并对数据进行軍复分析。5.11.3.11具有自动和于动修正里程信息的功能，2探伤检测系统应有较强的抗干抗能力，能够在电气化线路正常工作。5. 11. 3. 12
5.11.3.13应为中文显示，界面友好能够打印出伤损位置、伤损严重程度及辅助判别结果等信息，可编辑和打印中文格式的探伤报告。6检查与试验方法
6.1限界检查
限界检查方法按GB/T16904.1的规定进行。6.2车辆运行性能试验
动力学性能就验，紧急制动距离试验，牵引性能试验，运行阻力就验、起动加速性能试验、冷却能力试验，车体内部噪声试验按TB/T2769的有关规定进行。CB/T28426—2012
6.3车体、传动、制动和照明装置检查与试验走行系统，车架、车体和驾驶室、动力传动系统、制动系统、照明装置的检查与试验按照GB/T25336的有关规定进行。
6.4车体淋雨试验
车体淋雨试验按照GR/T3315的有关规定进行：6.5液压和气动系统检查与试验
液压和气动系统检香与试验如下：a）在专用试验台进行液压豪,马达、阀等零部件性能的检测；b）按作业功能试验内容，对液压系统控制功能的正确性进行检测；用压力表、流量计对回路系统压力、流量进行检测；心
d)用测温仪检测作业 2 h的薇压间路的油温：e）用专用设备检查液压油的清洁度及理化指标。6.6制动系统检查与试验
制动系统检查与试验如下，
a）制动系统阀类部件的校验需在专用试验台上进行；b）在总风备E达到规定压力的条件下，进行制动系统和气动系统泄溺和性能静态试验。静态试验用压力表和秒表、泄溺试验用涂泡沫剂的方法进行；）用露点计检测空气干燥器出口处的压缩空气露点；d）用专用仪器对油水分离器性能进行检测。6.7
电气系统检查与试验
电气系统检查与试验按照GB/T3315的有关规定逃行。6.8检测装置检查
a）应安装正确，动作灵活、可靠；b）计算机及显示系统、打印装置应工作正常，显示准确。6.9检测系统性能试验
6.9.1超声换能器测试
超声换能器的灵敏度测试按照TB/T2340和JB/T10062的有关规定逃行。6.9.2动态试验
6.9.2.1试验线路
试验线路要求如下：
a）试验应在平直线路上进行，试验线路长度不小于2000 m,线路中间无道岔；b）试验线路中部铺设含人工伤损的钢，两端应留有足够的加速和减速距离；采用标准25m的50kg/m或60kg/m钢轨制作人工伤损轨，钢轨表面无锈蚀、轨头磨耗小于3mm
irKacaaaiKAca-
GB/T28426——2012
d）人工伤损钢轨左右股各10根，每根伤损钢轨含有不少于个确定的人工模拟伤损，应连续铺设；e）用直径5mm不同深度的轨头横孔模拟钢轨横向裂纹，螺栓孔处不同取向的锯口模拟螺孔裂纹。人工伤损的布局和尺寸要求参见附录A。6.9.2.2检出率
检测能力试验应在系统最高检测速度下对试验线路的人工伤损进行连续不间断10次探测，10次检测平均人工价损检山率为系统的检出率，10次检测的平均伤损误服率为系统的误报率，6.9.3换能器及支持机构通过道岔性能试验换能器及支持机构在检测位按系统标称的通过道贫速度，以正常的操作方式正反向通过标准铁路道直股客一次。
6.9.4应急提升系统试验bzxz.net
关闭主提升系统，使用应急提升系统将超声换能器及其支持机构从检测位收起至收放位完整动作一砍，并测试动作时间。
7检验规则
7.1检验分为型式试验利出厂检验。7.2批量生产的探伤车舞台均应进行出广检验，检查与试验项目按表】中带“符号的项目进行。7.3探伤车属于1列情况之一时应逃行型式试验,检查与试验项目按表1中带“T\符号的项目进行a）新产品定型时；
b）停产五年以「（包括五年)义重新牛产时：c）产品的结构、工艺或材料的改变可能影响到系统的某些性能时：应对部分或全部进行型式检验；d）转厂生产时；
e）连续生产八年后。
表 1探伤车的检查与试验项目表序号
限界检查
检查与试验内窃
动力传动系统检查
车架系统检查
车体和驾驶室检查
走行系统检查
制动系统检查
电气系统检查
照明系统检森
单机紧急制动距离试验
其他项日检查
液压和气动系统检查
检验项日
5. 6. 1~5. 6. 5,5. 6. 7
型式试验(T)
出厂检验(S)
GB/T28426—2012
检查与试验内容
供水装置检衣
作业装置检查
动力学试验
牵引性能试验
运行阻力试验
起动加速性能试验
冷却能力试验
车体内部躁声试验
作业性能试验
表1(续）
钢轨探伤车出厂应附有下列随车技术文件和备件，a)
产品合格证；
使用保养说明书；
易损件目录：
d）随车备件、附件和工具及其清单。8
整机的标志，包装和运输
8.1标志
检验项目
型式试验(T)
出厂检验(S)
探伤车上的表示产品主要性能的铭牌及与运输相关的其他技术参数标志，如“禁止驼峰\“禁止烟火”“禁止溜放”“禁止攀登”等应符合产品图样及技术文件的规定。包装
8.2.1应放尽燃油箱和耦合柴油箱中的燃油。8.2.2
超声换能器应从其支持机构上拆除。8.2.3
换能器支持机构应置于收起位，并用铁丝捆托加固。8.2.4以下部件应进行保护处理：前后照灯、标志灯、工作灯应用塑料布包：a
车外部探伤系统的监控摄像头应进行包捆防护；b
影响长途附挂回送的螺栓应紧固：车轴齿轮箱、轴承箱等应按要求的牌号及数量加装润滑油。d)
8.3运输
探伤车整机运输应按无火附挂回送办现，联挂不应超过最高允许联挂速度。8.3. 13
8.3.2各运动部位应按规定加足润滑脂（油）。8.3.3无火回送应有专人押送。
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