GB/T 33071-2016
基本信息
标准号： GB/T 33071-2016
中文名称：含钴废料处理处置技术规范
标准类别：国家标准(GB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
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标准简介
GB/T 33071-2016 含钴废料处理处置技术规范
GB/T33071-2016
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标准内容
ICS 13.030.10; 13.030.20
中华人民共和国国家标准
GB/T 33071--2016
含钴废料处理处置技术规范
Technical specification for cobalt scrap treatment and disposal2016-10-13发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2017-05-01实施
本标准按照GB/T1.1—2009给H的规则起草。本标滩由中国石油和化学工业联合会提出。本标准由全国废弃化学品处置标准化技术委员会(SAC/TC294)归口。GB/T33071—2016
本标准起草单位：浙江华友钻业股份有限公司、广东邦普循环科技有限公司、英德佳纳金属科技有限公司、格林美股份有限公司、兰州金川新材料科技股份有限公司，厦门高普尔白动化设备有限公司、江门市长优实业有限公司、中海油天津化工研究设计院、江西核工业兴中科技有限公司。本标准主要起草人：刘秀庆，余海军、梁卫春、许开华、常全忠、冯建平、王强、丁灵、徐辉、邓永贵、张学梅、谢英豪、梁伟华、李智专。1范围
含钻废料处理处置技术规范
本标雅题定了含废料的分类，处理处置方法及环境探护与安金要求。本标准适用于含钻废料的处理处置。规范性引用文件
GB/T33071—2016
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注期的引用文件，仅注日期的版本适用丁本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB5085.7危险废物鉴别标准通则GB8978污水综合排放标准
GB9078T业炉窑大气污染物排放标准GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准GB16297大气污染物综合排放标准GB18597危险废物贮存污染控制标GI18599
一般工业固体废物贮存、处置肠污染控制标准钢、镍、钴工业污染物排放标准GB25467
GB/T25954-2010钻及钴合金废料HJ2025危险废物收、存、运输技术规范3含钴废料的分类
按照GB/T25954—2010的规定进行分类。4
处理处置方法
4.1预处理
4.1.1焙烧
4.1,1.1目的
利用高温将含钴废料中的有机物热解脱除和金属氧化。4.1.1.2
主要设备
包括焙烧炉、回转密等。免费标准下载网bzxz
4.1.1.3工艺过程简述
将含钻废料投人焙烧设备，废料经升温、恒温、降温等阶段焙烧，废料经冷却后收集待用。1
GB/T 33071—2016
4.1.1.4控制条件
控制条件如下：
熔烧温度：600℃~700℃
b）停留时间:1 h~3 h
4.1.2破碎
通过对固体施加外力，使其破碎为尺寸更小的颗粒。4.1.2,2
主要设备
包括气流破碎机、球磨等。
工艺过程简述
将含有人题粒或块状的含钻废料投入破碎设备，破碎后的废料经过分级，粗颗粒返回破碎设备，细颗粒废料收集后待用。
4.1.2.4控制条件
通过破碎,分级后含钴凌料的粒度宜小于1 mm。4.1.3磁选
4.1.3.1自的
利用物料的磁性差异，在磁力作用下进行选别。4.1.3.2主要设备
磁选机。
3工艺过程简述
将合有磁选物质的含钴废料投入磁选设备，经分离府的含销废料收集待用。4.1.3.4#
控制条件
磁场强度:0.1 T~0.25 T。
4.2漫出
4.2.1化学法溶解
4.2.1.1目的
利用浸出溶剂将废料中的金属选择性溶解或全部溶解进人溶液。4.2.1.2
主要设备
包括衬有防腐层的槽、罐等设备，配套搅拌器使用。2
4.2.1.3辅料
CB/T33071-—2016
浸取剂可选用工业硫、工业盐酸等；氧化剂可选用工业过硫酸钠、工业双氧水、工业氯酸钠、氧气等，还原剂可选用工业二氧化硫、工业焦亚硫酸钠、工业硫酸亚铁等。4.2.1.4工艺过程简述
将预处现好的含钻废料置于选定的反应设备中，在搅拌下添加浸取剂与废料反应，金属溶解得到含钻浸出液，根据废料特性可在化学溶解过程添加氧化剂或还原剂促进溶解。4.2.1.5控制条件
控制条件如下：
a）浸取剂硫酸浓度：10%~98%，浸取剂盐酸浓度：5%~37%；
浸取时间：2h~10h
d) 温度:60 ℃~~100 ℃.
2电化学溶解
4.2.2.1目的
将含钴废料作为阳极，在直流电源的作用下，阳极的金属因失去电子进人溶液。4,2.2.2主要设备
电解槽。
4.2.2.3工艺过程简述
将预处理好的含钻废料置于电解槽内作为阳极，在直流电的作用下，阳极废料中的金属选择性溶解或全部溶解进人液相，得到含钻浸非液。4.2.2.4控制条件
控制条件如下：
a）电流密度：150A/m2~400A/m2；b）电解液温度：40℃～60；
电流效率：不低于80%
d)c(H+):0.5mol/L~2mol/L。
4.3净化
4.3.1除铁
4.3.1.1目的
利用氧化剂氧化Fe2+，再利用Fea-、A1°-等离子与钻离子的沉淀pH差异，达到分离目的。4.3.1.2主要设备
衬有防腐层的槽、罐等反应设备，应配套搅拌器、加热器、管道混合器。5
GB/T 33071—2016
4.3.1.3工艺过程简述
向浸出液中加入氧化剂，并充分搅拌反应得到氧化后液，再调节PH使铁、铝等沉淀分离，沉淀分离后得到除铁后液。氧化剂可选用工业双氧水、工业过硫酸钠、工业氯酸钠等。控制条件
控制条件如下：
a）氧化剂添加量宜为除铁现论用量的1.2倍～2倍；b）反应时间:1 h～3 h;
反应温度：60℃~90℃；
氧化过程 pH:0.5～1.5,氧化后液中 c(Fe）宜小于 0.1g/L;d)
除铁后溶液终点pH：4.5~5.0,除铁后液中c(Fe3+)宜小于0.05g/L。e)
钙、镁
4.3.2.1工艺过程简述
将料浆加热后缓慢加入氢氧化钠溶液，保持搅拌，保证料浆的pH和温度，加入氟化钠或氟化铵，过滤除去钙镁
控制条件
控制条件如下：
a）反应pH:5～5.5;
b）反应时间：1.5h2h；
c）反应温度：90℃～100℃；
d）氟化物除钙镁沉淀后，溶液中钙、镁含量宜小于0.05g/L。4.3.3除重金属
4.3.3.1工艺过程简述
向料浆加人硫化钠溶液，应控制PH和反应温度，使得重金属沉淀，过滤洗涤，滤渣可堆积回收锌、铜、铅、镉等。
4.3.3.2控制条件
控制条件如下：
a）反应pH:3～6;
b）反应时间:1 h～2 h;
心）反应温度：40℃~70℃，
4.3.4萃取
4,3,4.1目的
利用萃取剂对金属的选择性，实现金属分离、提纯、富集。4.3.4.2生要设备
包括萃取箱、萃取罐等设备，且配套搅排器，相应的电器设备应选用防爆型设备。4
4.3.4.3工艺过程简述
GB/T 33071—2016
除杂后溶液与萃取剂混合，经凝清将负载有机相、水相分离，实现钻与铜、、锌、铁、铝、钙等金属分离，有机相再经洗水洗涤、反萃酸反萃、碱液皂化过程，有机间用，含钻萃余液送提纯、反苯液另行处理。可选用工业硫酸，工业盐酸等配制洗水、反萃酸，可选用工业氢氧化钠、T业氮水等配制皂化的碱液。4.3.4.4工艺流程
萃取工艺流程见图1。
滁杂后溶液
4.3.4.5控制条件
控制条件如下：
合钳萃余液
反萃液
图1萃取工艺流程图
pH调节剂：硫酸(盐酸)、氢氧化钠(氨水)；a
有机溶剂
b）萃取剂：二（2,4，4-三甲基戊基）麟膦酸（Cyahcx272）、2-乙基已基麟酸单2-乙基己基酯（P204)、二（2-艺基已基）麟酸酯（P507）；稀释剂：磺化煤油；
萃取剂稀释比：1：（2～5)；
萃取体系：V有机相：V水相=（1～3）：1；e
皂化剂：氢氧化钠氨水)；
攀取级数4～8；
控制温度：40℃～50℃。
4.4提纯
4.4.1目的
同4.3.4.1。
4.4.2主要设备
同4.3.4.2。
4.4.3工艺过程简述
含钴萃余液与萃取剂混合，经澄清将负载有机相、水相分离，含钻有机相经洗漆，再用酸反萃富集得到销盐溶液（企业根据需要生产相应含钻化工产品，且产品质量应满足相应产品标准技术要求），反萃后有机相经皂化回用，苯余液行处理；可选用工业硫酸或工业盐酸配制洗水、反萃，可选用工业氮氟化钠、工业氨水配制有机皂化的液。4.4.4工艺流程
提纯T艺流程见图 2。
GB/T 33071—2016
含钻苯余液
4.4.5控制条件
控制条作如下：
苯余凝
钻盐溶液
钻产品
一有机游剂
图2提纯工艺流程图
a）提纯萃取条件同4.3.4,5；
b）反萃酸液，硫酸溶液或盐酸溶液，c(H+）=1.0mol/L~5.0mo1/L;c）反萃体系：V反萃酸放V有机馆1：（8～20)d）反萃取级数：3~6。
4.5钻的浸出率和回收率及计算方法4.5.1钻的浸出率不宜低于98%。4.5.2钴的间收率不宜低于96%。4.5.3钻浸出率的计算方法见A.1。4.5.4钻同收率的计算方法见A.2。4.5.5钻含量的测定方法参见附录B，5环境保护与安全要求
企业在回收利用过程中产生的废水，经处理钴离子排放浓度应达到GB25467的要求，其他离子排5.1
放浓度应达到GB8978的要求。
5.2回收利用过程中产生的固体废物应按GB5085.7的规定进行鉴别，并符合下列规定：a）经鉴别属于危险废物，应按GB18597和HJ2025要求进行收集，贮存、运输，并交由有资质单位逊行处理；
b）经鉴别属于一般固体废物，应按GB18599的要求执行。5.3回收利用过程中产生的废气经处理后应符合GB16297的要求。5.4同收利用过程中产生的粉小，经处理后应符合G13 9078的要求。5.5向收处现班企业厂界噪声应符合GB12348的要求。5.6处理设备和容器应其有安全防护措施。6
钴的漫出率计算方法
附录A
（规范性附录）
钴的出率和回驳率计算
钻的没出率以w(质量分数)计，按式（A.1)或式(A.2)计算：ml×100%
m1——1 t废料处理后浸出液中钻的质量的数值，单位为手克（kg)一1t废料中钻的质量的数值，单位为于党(kg)；m 2
一1t废料处理后浸出废渣中钻的质量的数值，单位为千克(kg）。微
2钻的回收率计算方法
回收率以R(质量分数)计，按式(A,3)计算：R
武中：
GB/T 33071—2016
（A.1）
.(A.2)
处理1t废料过程中产生的废渣和废水中钻的质量的数值，单位为千克（kg)；:
一1t废料中钻的质量的数值，单位为于克（kg）。GB/T33071--2016
附录B
(资料性附录）
钴含量测定方法
含钻废料及处理过程中钻含量宜按表B.1中标准规定的方法逃行测定。表 B, 1钴含量测定方法
目标金属
定方法标雅名称
的测定5-氯-2-(吡啶偶氨)-1,3-二氮基苯分光光度法水质
镍、钻、锰三元素氢氧化物化学分析方法第3部分：镍、钻、锰量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法方法标摊编号
YS/T 928.3
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中华人民共和国国家标准
GB/T 33071--2016
含钴废料处理处置技术规范
Technical specification for cobalt scrap treatment and disposal2016-10-13发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2017-05-01实施
本标准按照GB/T1.1—2009给H的规则起草。本标滩由中国石油和化学工业联合会提出。本标准由全国废弃化学品处置标准化技术委员会(SAC/TC294)归口。GB/T33071—2016
本标准起草单位：浙江华友钻业股份有限公司、广东邦普循环科技有限公司、英德佳纳金属科技有限公司、格林美股份有限公司、兰州金川新材料科技股份有限公司，厦门高普尔白动化设备有限公司、江门市长优实业有限公司、中海油天津化工研究设计院、江西核工业兴中科技有限公司。本标准主要起草人：刘秀庆，余海军、梁卫春、许开华、常全忠、冯建平、王强、丁灵、徐辉、邓永贵、张学梅、谢英豪、梁伟华、李智专。1范围
含钻废料处理处置技术规范
本标雅题定了含废料的分类，处理处置方法及环境探护与安金要求。本标准适用于含钻废料的处理处置。规范性引用文件
GB/T33071—2016
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注期的引用文件，仅注日期的版本适用丁本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB5085.7危险废物鉴别标准通则GB8978污水综合排放标准
GB9078T业炉窑大气污染物排放标准GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准GB16297大气污染物综合排放标准GB18597危险废物贮存污染控制标GI18599
一般工业固体废物贮存、处置肠污染控制标准钢、镍、钴工业污染物排放标准GB25467
GB/T25954-2010钻及钴合金废料HJ2025危险废物收、存、运输技术规范3含钴废料的分类
按照GB/T25954—2010的规定进行分类。4
处理处置方法
4.1预处理
4.1.1焙烧
4.1,1.1目的
利用高温将含钴废料中的有机物热解脱除和金属氧化。4.1.1.2
主要设备
包括焙烧炉、回转密等。免费标准下载网bzxz
4.1.1.3工艺过程简述
将含钻废料投人焙烧设备，废料经升温、恒温、降温等阶段焙烧，废料经冷却后收集待用。1
GB/T 33071—2016
4.1.1.4控制条件
控制条件如下：
熔烧温度：600℃~700℃
b）停留时间:1 h~3 h
4.1.2破碎
通过对固体施加外力，使其破碎为尺寸更小的颗粒。4.1.2,2
主要设备
包括气流破碎机、球磨等。
工艺过程简述
将含有人题粒或块状的含钻废料投入破碎设备，破碎后的废料经过分级，粗颗粒返回破碎设备，细颗粒废料收集后待用。
4.1.2.4控制条件
通过破碎,分级后含钴凌料的粒度宜小于1 mm。4.1.3磁选
4.1.3.1自的
利用物料的磁性差异，在磁力作用下进行选别。4.1.3.2主要设备
磁选机。
3工艺过程简述
将合有磁选物质的含钴废料投入磁选设备，经分离府的含销废料收集待用。4.1.3.4#
控制条件
磁场强度:0.1 T~0.25 T。
4.2漫出
4.2.1化学法溶解
4.2.1.1目的
利用浸出溶剂将废料中的金属选择性溶解或全部溶解进人溶液。4.2.1.2
主要设备
包括衬有防腐层的槽、罐等设备，配套搅拌器使用。2
4.2.1.3辅料
CB/T33071-—2016
浸取剂可选用工业硫、工业盐酸等；氧化剂可选用工业过硫酸钠、工业双氧水、工业氯酸钠、氧气等，还原剂可选用工业二氧化硫、工业焦亚硫酸钠、工业硫酸亚铁等。4.2.1.4工艺过程简述
将预处现好的含钻废料置于选定的反应设备中，在搅拌下添加浸取剂与废料反应，金属溶解得到含钻浸出液，根据废料特性可在化学溶解过程添加氧化剂或还原剂促进溶解。4.2.1.5控制条件
控制条件如下：
a）浸取剂硫酸浓度：10%~98%，浸取剂盐酸浓度：5%~37%；
浸取时间：2h~10h
d) 温度:60 ℃~~100 ℃.
2电化学溶解
4.2.2.1目的
将含钴废料作为阳极，在直流电源的作用下，阳极的金属因失去电子进人溶液。4,2.2.2主要设备
电解槽。
4.2.2.3工艺过程简述
将预处理好的含钻废料置于电解槽内作为阳极，在直流电的作用下，阳极废料中的金属选择性溶解或全部溶解进人液相，得到含钻浸非液。4.2.2.4控制条件
控制条件如下：
a）电流密度：150A/m2~400A/m2；b）电解液温度：40℃～60；
电流效率：不低于80%
d)c(H+):0.5mol/L~2mol/L。
4.3净化
4.3.1除铁
4.3.1.1目的
利用氧化剂氧化Fe2+，再利用Fea-、A1°-等离子与钻离子的沉淀pH差异，达到分离目的。4.3.1.2主要设备
衬有防腐层的槽、罐等反应设备，应配套搅拌器、加热器、管道混合器。5
GB/T 33071—2016
4.3.1.3工艺过程简述
向浸出液中加入氧化剂，并充分搅拌反应得到氧化后液，再调节PH使铁、铝等沉淀分离，沉淀分离后得到除铁后液。氧化剂可选用工业双氧水、工业过硫酸钠、工业氯酸钠等。控制条件
控制条件如下：
a）氧化剂添加量宜为除铁现论用量的1.2倍～2倍；b）反应时间:1 h～3 h;
反应温度：60℃~90℃；
氧化过程 pH:0.5～1.5,氧化后液中 c(Fe）宜小于 0.1g/L;d)
除铁后溶液终点pH：4.5~5.0,除铁后液中c(Fe3+)宜小于0.05g/L。e)
钙、镁
4.3.2.1工艺过程简述
将料浆加热后缓慢加入氢氧化钠溶液，保持搅拌，保证料浆的pH和温度，加入氟化钠或氟化铵，过滤除去钙镁
控制条件
控制条件如下：
a）反应pH:5～5.5;
b）反应时间：1.5h2h；
c）反应温度：90℃～100℃；
d）氟化物除钙镁沉淀后，溶液中钙、镁含量宜小于0.05g/L。4.3.3除重金属
4.3.3.1工艺过程简述
向料浆加人硫化钠溶液，应控制PH和反应温度，使得重金属沉淀，过滤洗涤，滤渣可堆积回收锌、铜、铅、镉等。
4.3.3.2控制条件
控制条件如下：
a）反应pH:3～6;
b）反应时间:1 h～2 h;
心）反应温度：40℃~70℃，
4.3.4萃取
4,3,4.1目的
利用萃取剂对金属的选择性，实现金属分离、提纯、富集。4.3.4.2生要设备
包括萃取箱、萃取罐等设备，且配套搅排器，相应的电器设备应选用防爆型设备。4
4.3.4.3工艺过程简述
GB/T 33071—2016
除杂后溶液与萃取剂混合，经凝清将负载有机相、水相分离，实现钻与铜、、锌、铁、铝、钙等金属分离，有机相再经洗水洗涤、反萃酸反萃、碱液皂化过程，有机间用，含钻萃余液送提纯、反苯液另行处理。可选用工业硫酸，工业盐酸等配制洗水、反萃酸，可选用工业氢氧化钠、T业氮水等配制皂化的碱液。4.3.4.4工艺流程
萃取工艺流程见图1。
滁杂后溶液
4.3.4.5控制条件
控制条件如下：
合钳萃余液
反萃液
图1萃取工艺流程图
pH调节剂：硫酸(盐酸)、氢氧化钠(氨水)；a
有机溶剂
b）萃取剂：二（2,4，4-三甲基戊基）麟膦酸（Cyahcx272）、2-乙基已基麟酸单2-乙基己基酯（P204)、二（2-艺基已基）麟酸酯（P507）；稀释剂：磺化煤油；
萃取剂稀释比：1：（2～5)；
萃取体系：V有机相：V水相=（1～3）：1；e
皂化剂：氢氧化钠氨水)；
攀取级数4～8；
控制温度：40℃～50℃。
4.4提纯
4.4.1目的
同4.3.4.1。
4.4.2主要设备
同4.3.4.2。
4.4.3工艺过程简述
含钴萃余液与萃取剂混合，经澄清将负载有机相、水相分离，含钻有机相经洗漆，再用酸反萃富集得到销盐溶液（企业根据需要生产相应含钻化工产品，且产品质量应满足相应产品标准技术要求），反萃后有机相经皂化回用，苯余液行处理；可选用工业硫酸或工业盐酸配制洗水、反萃，可选用工业氮氟化钠、工业氨水配制有机皂化的液。4.4.4工艺流程
提纯T艺流程见图 2。
GB/T 33071—2016
含钻苯余液
4.4.5控制条件
控制条作如下：
苯余凝
钻盐溶液
钻产品
一有机游剂
图2提纯工艺流程图
a）提纯萃取条件同4.3.4,5；
b）反萃酸液，硫酸溶液或盐酸溶液，c(H+）=1.0mol/L~5.0mo1/L;c）反萃体系：V反萃酸放V有机馆1：（8～20)d）反萃取级数：3~6。
4.5钻的浸出率和回收率及计算方法4.5.1钻的浸出率不宜低于98%。4.5.2钴的间收率不宜低于96%。4.5.3钻浸出率的计算方法见A.1。4.5.4钻同收率的计算方法见A.2。4.5.5钻含量的测定方法参见附录B，5环境保护与安全要求
企业在回收利用过程中产生的废水，经处理钴离子排放浓度应达到GB25467的要求，其他离子排5.1
放浓度应达到GB8978的要求。
5.2回收利用过程中产生的固体废物应按GB5085.7的规定进行鉴别，并符合下列规定：a）经鉴别属于危险废物，应按GB18597和HJ2025要求进行收集，贮存、运输，并交由有资质单位逊行处理；
b）经鉴别属于一般固体废物，应按GB18599的要求执行。5.3回收利用过程中产生的废气经处理后应符合GB16297的要求。5.4同收利用过程中产生的粉小，经处理后应符合G13 9078的要求。5.5向收处现班企业厂界噪声应符合GB12348的要求。5.6处理设备和容器应其有安全防护措施。6
钴的漫出率计算方法
附录A
（规范性附录）
钴的出率和回驳率计算
钻的没出率以w(质量分数)计，按式（A.1)或式(A.2)计算：ml×100%
m1——1 t废料处理后浸出液中钻的质量的数值，单位为手克（kg)一1t废料中钻的质量的数值，单位为于党(kg)；m 2
一1t废料处理后浸出废渣中钻的质量的数值，单位为千克(kg）。微
2钻的回收率计算方法
回收率以R(质量分数)计，按式(A,3)计算：R
武中：
GB/T 33071—2016
（A.1）
.(A.2)
处理1t废料过程中产生的废渣和废水中钻的质量的数值，单位为千克（kg)；:
一1t废料中钻的质量的数值，单位为于克（kg）。GB/T33071--2016
附录B
(资料性附录）
钴含量测定方法
含钻废料及处理过程中钻含量宜按表B.1中标准规定的方法逃行测定。表 B, 1钴含量测定方法
目标金属
定方法标雅名称
的测定5-氯-2-(吡啶偶氨)-1,3-二氮基苯分光光度法水质
镍、钻、锰三元素氢氧化物化学分析方法第3部分：镍、钻、锰量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法方法标摊编号
YS/T 928.3
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