GB∕T 34355-2017 蒸汽和热水锅炉化学清洗规则 GB∕T34355-2017 标准压缩包解压密码：www.bzxz.net

ICS27.060.01
中华人民共和国国家标准
GB/T34355—2017
蒸汽和热水锅炉化学清洗规则
Steam and hot water boiler chemical cleaning regulation2017-10-14发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2018-05-01实施
规范性引用文件
术语和定义
基本要求
技术要求
工业锅炉清洗及其质量要求
电站锅炉清洗及其质量要求
安全要求·
清洗废液排放及处理·
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
附录C（资料性附录）
附录D（资料性附录）
附录E（规范性附录）
附录F（资料性附录）
附录G（资料性附录）
附录H（资料性附录）
附录I（规范性附录）
附录J（规范性附录）
管样的割取和沉积物（垢）量的测定金属腐蚀速率和缓蚀剂缓蚀效率测定常用清洗药剂的质量标准及其用量计算酸洗液加热方法
工业锅炉化学清洗工艺及其要求锅炉清洗中的化学分析方法
结垢物类型的鉴别
电站锅炉化学清洗介质的选用
电站锅炉清洗工艺及其控制
残余垢量与清洗除垢率的测定
GB/T34355—2017
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本标准按照GB/T1.12009给出的规测起草。本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC262)提出并归口。GB/T34355—2017
本标准起草单位：中国锅炉水处理协会、西安热工研究院有限公司、宁波市特种设备检验研究院、兰州格瑞缓蚀技术研究所、广东电网有限责任公司电力科学研究院、山东省特种设备检验研究院淄博分院、江苏省特种设备安全监督检验研究院盐城分院、广州特种承压设备检测研究院、新疆维吾尔自治区特种设备检验研究院、河南省锅炉压力容器安全检测研究院、北京市丰台区特种设备检测所、华电电力科学研究院东北分院、南京工业大学本标准主要起草人，王骄凌、曹杰玉、周英、金栋、姜少华、刘世念、姚建涛、张文辉、徐志俊、赵军明、毛丽燕、卢丽芳、杨荣和、何风元、杨文忠。m
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1范围
蒸汽和热水锅炉化学清洗规
GB/T34355—2017
本标准规定了锅炉清洗单位和人员、清洗方案和清洗介质、化学清洗中金属蚀的防止与控制、清洗工艺技术、清洗过程的化学监督、清洗质量、清洗安全保障及废液排放处理等要求。本标准适用于固定式蒸汽锅炉和热水锅炉（以下简称锅炉）在非运行状态下对水汽空间进行的化学清洗。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件，GB/T4334金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法GB8978污水综合排放标准
GB/T15970.5金属和合金的腐蚀
应力腐蚀试验第5部分：C型环试样的制备和应用GB50273锅炉安装工程施工及验收规范DL/T523化学清洗缓蚀剂应用性能评价指标及试验方法DL/T1151（所有部分）火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法3
术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。3.1
锅炉化学清洗boilerchemicalcleaning采用化学药剂除去锅炉水汽系统中的各种沉积物，清洁金属表面、形成耐蚀防腐保护膜的清洗方法。
cleaningsystem
清洗系统
由被清洗的设备与临时系统（配药箱、临时清洗管道、阀门、加热装置、温度测量装置、压力测量装置、监视管及清洗系等)组成的系统3.3
清洗工艺参数cleaningprocessparameters清洗过程中需控制的清洗液浓度、温度、PH值、流速及清洗时间等参数。3.4
清洗剂cleaningagent
用于锅炉清洗的清洗药剂，通常指盐酸、柠檬酸、乙二胺四乙酸（EDTA）、羟基乙酸、甲酸、硝酸、氢氟酸等
corrosion inhibitor
缓蚀剂
清洗时加入很少的量就能显著降低清洗液对金属的腐蚀速率，且不降低清洗效果的一类药剂。1
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GB/T34355—2017
清洗助剂cleaningauxiliaryagents为提高清洗效果，或抑制清洗中某些有害物质而在清洗液中添加的辅助药剂（如表面活性剂、消泡剂、助溶剂、还原剂、掩蔽剂等）。3.7
清洗液cleaningsolution此内容来自标准下载网
将清洗剂、缓蚀剂、清洗助剂等清洗介质按清洗方案要求配制成一定浓度后，进人清洗系统的清洗溶液。其中酸性清洗液称为酸洗液。3.8
监视管monitoringtube
在清洗过程中为检查清洗效果而在清洗系统中设置的管样。监视管应在被清洗设备中垢量最大的换热管处制取。
4基本要求
4.1清洗单位
4.1.1清洗单位应具备与其承担的化学清洗业务相适应的清洗能力和成熟的清洗技术，建立健全质量安全保证体系，配备专业清洗技术人员、设备、仪器仪表等，4.1.2清洗工作实施前，清洗单位应组织参与清洗的人员进行技术和安全教育培训，使其熟悉清洗方案和清洗系统，掌握安全操作程序和应急处理方法。4.1.3清洗单位应对其清洗质量负责。清洗前应做好垢样分析、清洗小型试验、缓蚀剂缓蚀性能试验、清洗药剂检测、腐蚀指示片称重及悬挂；清洗过程中应定时进行检查、监测，及时做好操作步骤、清洗工艺参数控制、化学监督分析、腐蚀指示片放取时间及称量等各项记录。4.1.4清洗结束后，应按本标准清洗质量的要求进行检查、评定，出具清洗峻工报告，并将清洗过程的各项记录、方案、报告等相关资料存档，清洗系统中悬挂的腐蚀指示片应要善保存两年以上。4.2清洗人员
4.2.1从事锅炉清洗的人员应通过专业技能和安全教育培训，掌握锅炉清洗工艺和有关清洗安全操作与防护知识，并考核合格，持证上岗操作。4.2.2清洗人员在清洗过程中应遵守使用单位和清洗单位安全管理制度和规程，严格执行清洗安全操作程序，保障人身和设备安全。5技术要求
5.1清洗前准备
5.1.1查阅锅炉相关技术资料，了解锅炉的结构、材质，并且对锅炉内外部进行全面检查，如果有泄漏或者堵塞等缺陷，应预先处理。5.1.2清洗前应在锅炉受热面取有代表性的结垢样品进行分析，确定结垢类型，并且进行溶垢试验。对于额定工作压力大于或者等于3.8MPa的锅炉还应在受热部位制管，进行沉积物量测定及成分定量分析，并且进行模拟清洗小型试验。管样的制取和沉积物（垢）量的测定应按照附录A，垢的采集和分析方法应按照DL/T1151(所有部分）进行。5.1.3根据锅炉实际情况、结垢程度及清洗小型试验结果，选择适宜的清洗剂、缓蚀剂和清洗助剂等，2
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设计合理的清洗系统，制定清洗方案。GB/T34355—2017
5.1.4确认化学监督所需试剂溶液准确有效，试剂种类和数量满足化学监督需求，仪器仪表校验合格。5.1.5根据清洗方案确定的清洗剂及其浓度、助剂种类和用量、清洗范围、系统容积等，准备化学清洗药品，并对其质量和数量复验无误。5.1.6根据锅炉清洗范围内材质种类，准备蚀指示片，具体要求及指示片的制作应按照附录B。5.2清洗方案
5.2.1锅炉清洗前应根据锅炉的实际情况，由专业清洗技术人员制定清洗方案，并经过相关负责人审核、批准，清洗时应严格执行清洗方案。5.2.2清洗方案至少应包括以下内容：8）锅炉使用单位名称、锅炉型号、锅炉使用登记证号、投运年限以及上次清洗时间等：6)
锅炉设备状况，包括是否存在缺陷以及采取的措施；e)
近期的锅炉定期检验报告的结论及其意见：锅炉结垢或者锈蚀的状况，包括结垢物的分布、厚度或者沉积物量，结垢物成分分析结果；d)
清洗范围及被清洗设备的容积和主要部件的材质根据小型试验确定的清洗介质、清洗工艺及其控制参数；清洗系统图（包括循环系统、半开半闭式系统和开式系统）；g)
腐蚀指示片在清洗系统中悬挂位置与数量：清洗所需要采取的节流、隔高、保护等措施：j
清洗过程中应监测和记录的项目及控制要求等，k)
清洗废液的排放处理；
安全要求，事故预防措施及应急处置预案；m）具有确保整个清洗过程中水、汽、电、通讯、照明等均充足、可靠使用的措施；清洗后锅炉各部位残留沉积物清理：n
清洗质量验收等
5.3清洗液
5.3.1清洗剂的选择。应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，药剂的毒性和环境保护的要求等因索进行综合考患，一般应根据清洗小型试验的除垢效果选用，带用清洗剂的质量标准及用量计算可参照附录C
5.3.2缓蚀剂的选择。应根据清洗剂的种类，清洗液的浓度、温度、流速，锅炉材质等因素综合考虑，并尽量选择气味小、无毒害、性能锁是、水溶性及均匀性好的蚀剂，清洗前应对所用缓独剂进行缓蚀效率试验，确保缓蚀效率达到98%以上，并且腹蚀速率符合6.5和7.11的要求，不发生氢脆、点蚀及其他局部腐蚀。缓蚀效率的测定可按附录B进行，用于电站锅炉化学清洗的缓蚀剂还应按DL/T523进行测试，其各项性能指标应符合DL/T523的要求。53.3清洗助剂的选择，清洗中如果透加清洗助剂，应当预先定所加助剂对缓蚀剂缓蚀效率的影响，确保加人助剂后金属的属蚀速率符合6.5和7.11的要求，且不产生不良影响。5.3.4用于清洗的化学药剂应有产品合格证，采购后应进行抽样检测，确认其质量符合要求。5.3.5一般情况下不得利用回收的清洗液清洗锅炉，特殊情况下利用回收的清洗液清洗锅炉，其清洗液中总铁离子含量不得超过250mg/L。利用化工副产物的清洗剂清洗锅炉，应预先对该清洗液进行金属腐蚀速率测定，如果其中含有容易引起金属腐蚀或者其他危害锅炉、影响安全的杂质，不得用于锅炉清洗电站锅庐任何情况下不应利用回收的清洗液或化工副产物进行清洗。3
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5.4清洗系统
5.4.1清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、结垢物的分布状况、锅炉房条件和环境以及清洗范围等具体情况进行设计和安装，5.4.2清洗系统的设置应符合以下要求：a）清洗箱应有足够的容积和强度；b）清洗泵宜选用耐腐蚀泵，并且满足循环清洗所要求的流速和扬程，同时现场还应设有备用泵，c）清洗泵入口或者清洗箱出口应装设滤网，滤网孔径应当小于5mm，并且有足够的流通截面：d）清洗系统的临时管路应有足够的流通截面积以保证清洗液流量，同时各回路的流速应均匀，并且避免回路之间产生短路：
锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应装设排气管并且引至安全地点，排气管应有足够的流通截面：e)
清洗系统内的阀门应灵活、严密，不含铜部件，锅炉清洗时不清洗过热器的，过热器内应充满加氨调节pH>10.5的除盐水，其他不参与清洗的系统、设备、仪表及部件等都应可靠隔离或者保护，
g）清洗系统临时连接管道应采用耐压耐温的管子连接。临时系统连接后应进行高于清洗压力0.1MPa～0.2MPa的水压试验，不得有泄漏，防止清洗过程中清洗液泄漏伤人。小型工业钢炉采用打开上人孔进酸洗液的，可不做压力试验，但应保证临时连接管线严密不泄漏。5.4.3清洗液配制和加热装置应操作方便、安全可靠。5.5金属腐蚀的防止与控制
5.5.1清洗时应在清洗系统中悬挂金属蚀指示片，测定金属腐蚀速率和腐蚀总量。5.5.2清洗时应加人合适的缓蚀剂，其浓度和使用方法应根据产品说明和试验结果确定，未加缓蚀剂的酸洗液不得进入清洗系统。
5.5.3控制酸洗液中游离的Fel+浓度，工业锅炉Fe+浓度不宜超过750mg/L，电站锅炉Fe+浓度不宜超过300mg/L，若Fea+浓度接近控制值时，应加入合适的还原剂。5.5.4酸洗液最高浓度的控制应确保金属腐蚀速率不受明显影响，严禁向锅炉内直接注入浓酸5.5.5酸洗时，锅炉炉管内酸洗液流速应保证蚀速率符合6.5和7.11的要求：用无机酸清洗时清洗流速宜维持在0.2m/s~0.5m/s，不得大于1m/s5.5.6酸洗时，酸洗液加温的最高温度控制应保证缓蚀剂的缓蚀效率和金属腐蚀速率符合6.5和7.11的规定，除了用EDTA清洗外，一般不得采用炉膜点火方式加热酸洗液，酸洗滋加热时应尽量使整个清洗系统的温度均勾，避免局部温度过高，酸洗藏加热方法可参照附录D。5.5.7酸洗时间从系统进酸洗液起到开始排酸，一般不宜超过10h。对于结垢特别严重和难溶结垢物，在缓蚀剂性能稳定，并且产格蓝督的情况下，可以适当延长酸洗时间，但酸洗后金属腐独指示片的腐蚀量不得超过80g/m，
5.5.8当垢样中含铜时，应采取合适的防止镀铜措施。5.5.9酸洗后水冲洗时间宜控制在4h内，超过时间，应采取相应的防锈蚀措施或增加漂洗工艺。5.5.10锅炉化学清洗后，工业锅炉应尽快投人运行，电站锅炉应20天内投人运行，否则应采取相应的保护措施。
6工业锅炉清洗及其质量要求
6.1基本要求
额定工作压力3.8MPa以下的工业锅炉的化学清洗按本章要求进行，额定工作压力3.8MPa及以4
上的锅炉按第7章要求进行。
新建锅炉的清洗按照E.1的规定进行，运行锅炉化学清洗按以下规定进行。6.2清洗条件及范围
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锅炉结垢或者锈蚀达到以下程度时应及时进行除垢或者除锈清洗，清洗范围一般为锅炉本体：a）锅炉受热面被结垢物覆盖80%以上，并且结垢物平均厚度达到1mm以上：b）锅炉受热面有严重的锈蚀。
6.3清洗工艺
锅炉化学清洗工艺步一般包括：清洗前水冲洗、碱洗（煮）、碱洗后水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗及清渣、漂洗、钝化等。根据不同的垢型、炉型及结垢程度，可以选择其中合适的工艺步骤，具体清洗工艺见附录E。
6.4清洗过程监测
清洗过程中应及时按以下要求进行化学监督，同时监测清洗液的温度和流速，并予以记录：a）碱洗（煮）：每4h(接近终点时每1h）测定碱洗液的pH值、总碱度和PO,3-浓度；b）酸洗，开始时每30min（酸洗中间阶段每1h）测定酸洗液中的酸浓度、Fe+和Fe+浓度。接近终点时，应缩短测定间隔时间；c）水顶酸及中和水冲洗：后阶段每15min测定出口水的pH值；d）钝化：每3h4h测定钝化液的pH值和钝化液的浓度检测方法参照附录F。
6.5清洗质量要求
6.5.1运行锅炉清洗质量应符合以下要求：a）清洗以碳酸盐或者氧化铁为主的结垢物，除垢面积应达到原结垢物覆盖面积的90%以上，清洗硅酸盐或者硫酸盐为主的结垢物，除垢面积应达到原结垢物覆盖面积的70%以上（结垢物类型的鉴别参照附录G),必要时可以通过割管检查除垢效果：b）用腐蚀指示片测定的金属腐蚀速率应小于6g/（m·h），腐蚀总量应不大于80g/m；c）金属表面形成钝化保护膜，不出现明显的二次浮锈，并且无点蚀、6.5.2清洗单位应采取有效措施，清除锅内酸洗后已松动或者脱落的残留垢渣，疏通受热面管子。对于清洗前已经堵塞的管子，清洗后仍然无法疏通畅流的，应由具有相应资格的单位修理更换，确保所有的受热面管子畅通无阻。
7电站锅炉清洗及其质量要求
7.1清洗条件及范围
7.1.1新建锅炉的清洗条件及范围如下：a）额定压力为9.8MPa及以上的锅炉，在投产前应进行酸洗，压力在9.8MPa以下的锅炉，当垢量小于150g/m时，可不进行酸洗，但应进行碱洗或碱煮b）再热器一般不进行化学清洗。出口压力为17.4MPa及以上机组的锅炉，再热器可根据情况进行化学清洗，但应有消除立式管内的气塞和防止腐蚀产物在管内沉积的措施，应保持管内清洗流速在0.2m/s以上；
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过热器垢量或腐蚀产物量大于100g/m时，可选用化学清洗，但应有防止立式管产生气塞和e）
腐蚀产物在管内沉积的措施，并应进行应力腐蚀试验和晶间腐蚀试验，清洗液不应造成金属应力腐蚀和晶间腐蚀；
机组容量为200MW及以上新建机组的凝结水及高压给水系统，垢量小于150g/m时，可采d)
用流速大于0.5m/s的水冲洗：垢量大于150g/m时，应进行化学清洗，机组容量为600MW及以上机组的凝结水及给水管道系统至少应进行碱洗，凝汽器、低压加热器和高压加热器的汽侧及其疏水系统也应进行碱洗或水冲洗。7.1.2
运行锅炉的清洗条件及范围如下：a）在大修时或大健前的最后一次检修应割取水冷整管，测定垢量，当水冷整管内的指武达到表1规定的范围时，应安排化学清洗；运行期间若水质和锅炉出现过异常情况，经过技术分析可安排清洗；
以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按表1中的规定提高一级参数锅炉的垢量确定化学清洗，一般只需清洗锅本体，蒸汽通流部分的化学清洗，应按实际情况决定，一且发生因结垢而导致水冷壁管爆管或端胀时，应立即进行清洗；e)
当锅炉清洗间隔年限达到表1规定的条件时，可的情安排化学清洗；当过热器、再热器垢量超过400g/m，或者发生氧化皮脱落造成爆管事故时，可进行酸洗，但d)
应采取防止晶间腐蚀、应力腐蚀和沉积物堵管的技术措施，表1确定需要化学清洗的条件
主燕汽压力
清洗间隔年限
锅筒锅炉
12.7~15.6
直流炉
表中的垢量是指在水冷壁暂垢量最大处、向火侧180°部位割管取样测量的垢量，割管和测定方法见附录A7.2清洗介质的选用
7.2.1化学清洗介质的选择，应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质等，通过试验确定，并在保证清洗及缓蚀效果的前提下，综合考虑其经济性、安全性及环保要求等因素。常规清洗介质的选择可参见附录H.
7.2.2复配药剂应通过技术鉴定，并经第三方检测部门检测验证，其验证内容包括质量检定、对不同类型垢的清洗效果检定：用于清洗奥氏体钢材质的，还应进行CI-和F离子含量及应力腐蚀和晶间腐蚀检验。生产厂家应给出复配药剂的质量标准、检测方法、使用条件（温度、依度、流速、清洗方式等）、适用材质、可清洗垢的种类、适用锅炉的类型、禁用条件、注意事项等。7.2.3清洗液的最大浓度应由试验确定，并应选择合适的酸洗缓蚀剂，确保其对被清洗设备的腐蚀速率和腐蚀量不超过本标准的规定。7.3清洗流速
清洗液的流速应控制在该缓蚀剂所允许的范围内。浸泡清洗时，为提高清洗效果，宜在锅炉底部通6
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