GB∕T 39206-2020
基本信息
标准号： GB∕T 39206-2020
中文名称：固定式全回转舵桨装置安装与调试规程
标准类别：国家标准(GB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
GB∕T 39206-2020 固定式全回转舵桨装置安装与调试规程
GB∕T39206-2020
标准压缩包解压密码：www.bzxz.net
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标准内容
ICS47.020.99
中华人民共和国国家标准
GB/T39206—2020
固定式全回转舵浆装置
安装与调试规程
Code of practice for installation and commissioningof fixed azimuththruster
2020-10-11发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会
2021-05-01实施
规范性引用文件
术语和定义
安装前准备
工装、工具及设备
环境条件
安装条件
安装质量要求
安装精度要求
完整性
焊缝质量
密封性
紧固性
安装程序
安装流程图
确定基准点及能浆装置定位标记开安装孔
能桨装置吊装
能桨装置固定
中间轴对中
推进电机对中及安装
安装检验
一般要求
系泊调试
调试目的
调试用文件
调试用仪表、仪器和工
调试人员
调试环境
GB/T39206—2020
GB/T39206—2020
调试条件
航行调试
调试目的
调试用文件
调试用仪表、仪器和工具
调试人员
调试环境
调试条件
附录A（资料性附录）
附录B（资料性附录）
系泊调试记录表
航行调试记录表·
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。本标准由全国海洋船标准化技术委员会（SAC/TC12)提出并归口。GB/T39206—2020
本标准起草单位：中船黄埔文冲船舶有限公司、中国船舶工业综合技术经济研究院、广船国际有限公司。
本标准主要起草人：姜本俭、付永丽、聂黎军、吴德梅、郑登勇、卓宁宁、刘伟、崔昌毅、马强、杨冠军、万超、许杨溢、潘喜春。
1范围
固定式全回转舵桨装置
安装与调试规程
GB/T39206—2020
本标准规定了固定式全回转舵浆装置（以下简称舵浆装置）的安装前准备、安装质量要求、安装程序、安装检验及调试要求。
本标准适用于电力推进齿轮传动固定式全回转能浆装置的安装和调试。常规动力推进和整体吊舱式全回转能浆装置的安装与调试规程可参照执行。规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件GB/T3471
海船系泊及航行试验通则
GB/T34000—2016中国造船质量标准CB/T3190—2019
钢质船体结构焊接坡口型式及尺寸CB/T3558
CB/T3559
CB/T3802
船舶钢焊缝射线检测工艺和质量分级船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级船体焊缝表面质量检验要求
CB/T3909—
船舶电气设备安装工艺
CB20112
术语和定义
装船设备保护要求
下列术语和定义适用于本文件
固定式全回转能浆装置
fixed azimuth thruster
焊接或螺栓安装固定，可以绕垂直轴作360°旋转并能够提供全方位推力的螺旋桨或导管推进器。注：电力推进固定式全回转能浆装置按照布置形式可分为以下两种：L型：推进电机与全回转能浆装置为L形动力传输方式，主要设备包括推进电机、中间轴、齿轮箱和水下部a)
分四个部件，示意图见图1。
Z型：推进电机与全回转能桨装置为Z形动力传输方式，主要设备包括推进电机、中间轴、齿轮箱和水下部b)
分四个部件，示意图见图2。
GB/T39206—2020
说明：
推进电机：
推进电机基座：
中间轴；
能装置安装基座面板；
说明：
推进电机：
推进电机基座；
中间轴：
能浆装置安装基座面板：
齿轮箱；
加强筋板；
能浆装置轴线
能桨装置安装筒体；
水下部分。
L型能浆装置
中网轴线
能巢装置轴线
齿轮箱：
加强筋板；
能装置安装筒体；
水下部分
图2Z型能桨装置
4安装前准备
4.1文件
能桨装置安装前应准备好下列图样文件和工艺文件：a)
能桨装置设备资料；
舵桨装置安装图；
能桨装置安装工艺文件；
安装部位船体结构图及相关基座图；焊接原则工艺。
2人员
能桨装置安装的人员要求如下：a）
从事能浆装置安装的施工人员应熟悉相关图样文件：施工人员应具备认定的相关专业技能资格，并经考核合格后持证上岗b)
工装、工具及设备
能浆装置安装用的主要工装包括：a)
吊运工装；
定位工装；
调整工装。
GB/T39206—2020
4.3.2能桨装置安装用的主要工具和设备包括：量具、起重工具、对中工具、扭矩工具、打磨及焊接工具等。工具及设备的量程、精度等级均应满足要求且在检定合格期内。4.4
环境条件
安装场所应照明充足、通风良好，且具有满足要求的作业空间等4.4.2舵浆装置中所有组成设备在仓储期间、装卸运输过程中，均应按照CB20112的相关要求采取防尘、防潮、防震动、防火、防腐蚀、防油水滴落或喷射及机械损伤等保护措施。4.5
安装条件
推进电机、能浆装置可在整船成型后或总段阶段安装，船体建造状态应满足GB/T34000一2016中5.1的相关要求。
船体建造部门所提交的船纵中线、基线、基准点等相关技术数据和位置应经报验合格舵浆装置周边区域船体装焊和火工矫正结束，并报验合格，能桨装置安装基座面板加工及安装精度符合相关图样文件要求，并报验合格。能浆装置安装筒体内孔加工及安装精度符合相关图样文件要求，并报验合格。推进电机基座的加工及安装精度符合相关图样文件的要求，并报验合格。检查设备的完整性和外观，核对设备的安装尺寸，应符合图样文件要求。检查设备文件和证书应齐全，并做好记录。核对推进电机、舵浆装置的旋向，应符合图样文件要求。根据图样文件要求开出相应的工艺孔，并报验合格。根据现场条件，提前制定合适的吊装方案，并经设备厂、船东和船厂安全部门认可。3
GB/T39206—2020
安装质量要求
安装精度要求
能桨装置安装精度应符合表1的要求。表1
参数名称
能桨装置安装基座面板平面度偏差能柴装置安装基座面板与理论安装面的高度偏差
中间轴、能桨装置轴线安装的尺寸偏差能浆装置轴线安装的角度偏差
能桨输人轴与推进电机对中或中间轴与推进电机对中轴向偏差
能桨输人轴与推进电机对中或中间轴与推进电机对中径向偏差
能输人轴与推进电机对中或中间轴与推进电机对中曲折偏差
完整性
能桨装置安装精度要求
允许偏差
符合设备厂要求
≤±5mm
≤±3mm
≤±0.5*
符合设备厂要求下载标准就来标准下载网
符合设备厂要求
符合设备厂要求
能桨装置的安装应符合相关图样文件和工艺文件的要求。焊缝质量
相对于理论线
相对于理论线
相对于理论线
焊缝尺寸应符合相关图样文件或CB/T3802的要求，焊接应按照相应接头的焊接工艺规程进行，焊缝表面应成形均匀，焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡。5.3.2
焊缝偏差应符合GB/T34000—2016中5.1.7要求。焊接坡口应满足相关图样文件或CB/T3190一2019第2章、第3章要求。装配及定位焊按照GB/T34000—2016中5.1.6和5.1.7.8要求进行，焊点长度及间距应均匀。焊缝不应存在裂纹、未焊透、夹杂、未填满、气孔、咬边、焊穿、焊坑和焊瘤等缺陷。射线检测质量达到CB/T3558规定的级，超声波检测质量达到CB/T3559规定的Ⅲ级5.4
密封性
能浆装置安装面与安装基座面板连接部位密性应满足该处船体密性要求，并密试报验合格。紧固性
设备各连接螺栓扭矩应满足相关图样文件或表2的技术要求。6
安装程序
安装流程图
固定式能桨装置的安装流程见图3。确定替准点及能浆装置定
位标记
推进电机对中及安装
确定基准点及能桨装置定位标记6.2.1
确定基准点
开安装孔
中间输对中
能桨装置安装流程图
GB/T39206—2020
能染装置吊裁
能案装置固定
根据船体基准线和能浆装置布置图，确定能浆装置轴线和中间轴轴线的基准点坐标。6.2.2
确定能浆装置定位标记
在船体结构上按照下列步骤，作出舵桨装置定位标记：a)
根据舵浆装置轴线和中间轴轴线，在上下、前后对应的船体结构板上开拉线工艺孔（若需要）：焊装拉线架；
通过能浆装置轴线定位基准点，拉钢丝，检查能桨装置基座面板安装偏差，应满足5.1要求，并做好记录；
根据钢丝线，在舵桨装置安装基座上，作出舵桨装置安装法兰前后、左右四个方向的对应定位标记；
通过中间轴轴线定位基准点，拉钢丝，作推进电机的安装定位标记；并检查拉线钢丝的偏差，做好记录；
重复a)～e)步骤对其余能浆装置和中间轴进行拉线定位。开安装孔
以舵奖装置轴线为中心：用样板或样条在船底外板上（或甲板面上）划好能浆装置吊装孔的开孔线经检查确认正确后开孔。开孔时应注意孔边与面板垂直，并严格控制圆度，打磨后要进行测量检查，圆度应满足船体相关建造质量要求或设备厂相关要求，6.4
能桨装置吊装
6.4.1将舵桨装置吊入舱后（再次核查左、右机，以及设备的前后方向），在筒体内（或者是安装基座下）前后、左右四个方向焊装专用工装，用于调整能浆装置前后、左右的位置及角度等。6.4.2调整舵桨装置角度和高度，使能桨装置安装法兰上的前后、左右标记与基座面板上预设的四个定位标记位置一致，检查能浆装置安装法兰与安装基座面板的对齐情况。6.4.3经报验合格后，将舵桨装置定位，然后移交下道工序。5
GB/T39206—2020
能桨装置固定
固定方式
能浆装置固定一般采用焊接固定或螺栓固定两种方式。6.5.2
焊接固定
制定好各焊接部位的焊接形式、对称焊接顺序等。控制好焊接温度、焊接电流，避免电流通过设备依次焊接：能桨装置安装法兰、能桨装置加强筋板、底部封板（或依据设备厂工艺要求进行）。焊接时采用低焊层和低电流方式，焊接过程中要注意监测焊接根部能桨本体的温度，间歇焊一次全部焊接完成，防止能浆本体温度过高，引起内部元件损坏。接，不应
接位置。
焊接过程中，应全程监控能桨装置的定位数据，发现有偏移等现象，应及时调整焊接顺序及焊当能浆装置分上、下部件供货及安装时，按照6.5.2.1～6.5.2.5焊接固定上部件并报验合格后，再将下部件与上部件进行组装。6.5.3
螺栓固定
行密封。
能浆装置安装法兰与船体安装基座面板之间应选用正确的密封方式允许使用液态密封胶进核对固定螺栓规格、拧紧力矩和顺序，按相关图样文件或表2要求依次安装拧紧。需焊接部分按照6.5.2相关要求执行。当舵浆装置分上、下部件供货及安装时，按照6.5.3.1～6.5.3.3固定上部件并报验合格后，再将下部件与上部件进行组装。
中间轴对中
中间轴对中按照GB/T34000—2016中3.3.1和5.3.1相关要求进行，或按相应设备说明要求进行。推进电机对中及安装
推进电机输出轴与中间轴轴向偏差、径向偏差、对中平面度偏差，应满足5.1要求，或按GB/T34000—2016中5.3.1相关要求。6.7.2
紧固螺栓的强度等级，扭紧力矩应满足相关图样文件或表2要求。当推进电机为两台（或以上)时，应核对旋转方向，即核对左右机安装的正确性。推进电机与外部连接管宜采用柔性连接推进电机为减振安装时，应满足减振设计相关要求。表2
组1(8.8级）
螺栓扭矩表
组2(不锈钢）
组3(10.9级）
单位为牛米
组4(12.9级）
安装检验
组1(8.8级）
表2（续）
组2(不锈钢）
检查设备型号、规格的正确性及设备的完整性，组3(10.9级）
GB/T39206—2020
单位为牛米
组4(12.9级）
利用百分表或塞尺检验能桨装置、中间轴、推进电机的校中、定位情况，结果应满足相关图样文件或5.1的要求。
对各主要焊缝采取磁粉、超声波或其他有效方法进行无损探伤检验，结果应满足5.3的相关要求。使用扭力仪或其他有效方法检测固定螺栓的紧力矩，结果应满足5,5的相关要求。使用欧姆表（电流表）检测推进电机接地情况，结果应满足CB/T3909一2019第10章的相关要求。确认能角零位和桨叶零螺距（适用于调距浆)状态。调试
一般要求
调试前，按照设备厂提供的检查表完成各项检查，并经设备服务工程师签字确认。调试前，相关舱室通风、照明应满足安全要求调试前，油、气、水等辅助系统完整性、密性、清洁度等应报验合格。调试使用的各种测试仪器和仪表，其精度等级应具有检验资质单位鉴定的合格证明。在试验中应做好各种测试记录，记录好设备、元件各参数以及各测试报警点等，整理出有关技术文件和试验报告，作为检验、交船的技术文件和资料提交。7
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中华人民共和国国家标准
GB/T39206—2020
固定式全回转舵浆装置
安装与调试规程
Code of practice for installation and commissioningof fixed azimuththruster
2020-10-11发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会
2021-05-01实施
规范性引用文件
术语和定义
安装前准备
工装、工具及设备
环境条件
安装条件
安装质量要求
安装精度要求
完整性
焊缝质量
密封性
紧固性
安装程序
安装流程图
确定基准点及能浆装置定位标记开安装孔
能桨装置吊装
能桨装置固定
中间轴对中
推进电机对中及安装
安装检验
一般要求
系泊调试
调试目的
调试用文件
调试用仪表、仪器和工
调试人员
调试环境
GB/T39206—2020
GB/T39206—2020
调试条件
航行调试
调试目的
调试用文件
调试用仪表、仪器和工具
调试人员
调试环境
调试条件
附录A（资料性附录）
附录B（资料性附录）
系泊调试记录表
航行调试记录表·
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。本标准由全国海洋船标准化技术委员会（SAC/TC12)提出并归口。GB/T39206—2020
本标准起草单位：中船黄埔文冲船舶有限公司、中国船舶工业综合技术经济研究院、广船国际有限公司。
本标准主要起草人：姜本俭、付永丽、聂黎军、吴德梅、郑登勇、卓宁宁、刘伟、崔昌毅、马强、杨冠军、万超、许杨溢、潘喜春。
1范围
固定式全回转舵桨装置
安装与调试规程
GB/T39206—2020
本标准规定了固定式全回转舵浆装置（以下简称舵浆装置）的安装前准备、安装质量要求、安装程序、安装检验及调试要求。
本标准适用于电力推进齿轮传动固定式全回转能浆装置的安装和调试。常规动力推进和整体吊舱式全回转能浆装置的安装与调试规程可参照执行。规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件GB/T3471
海船系泊及航行试验通则
GB/T34000—2016中国造船质量标准CB/T3190—2019
钢质船体结构焊接坡口型式及尺寸CB/T3558
CB/T3559
CB/T3802
船舶钢焊缝射线检测工艺和质量分级船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级船体焊缝表面质量检验要求
CB/T3909—
船舶电气设备安装工艺
CB20112
术语和定义
装船设备保护要求
下列术语和定义适用于本文件
固定式全回转能浆装置
fixed azimuth thruster
焊接或螺栓安装固定，可以绕垂直轴作360°旋转并能够提供全方位推力的螺旋桨或导管推进器。注：电力推进固定式全回转能浆装置按照布置形式可分为以下两种：L型：推进电机与全回转能浆装置为L形动力传输方式，主要设备包括推进电机、中间轴、齿轮箱和水下部a)
分四个部件，示意图见图1。
Z型：推进电机与全回转能桨装置为Z形动力传输方式，主要设备包括推进电机、中间轴、齿轮箱和水下部b)
分四个部件，示意图见图2。
GB/T39206—2020
说明：
推进电机：
推进电机基座：
中间轴；
能装置安装基座面板；
说明：
推进电机：
推进电机基座；
中间轴：
能浆装置安装基座面板：
齿轮箱；
加强筋板；
能浆装置轴线
能桨装置安装筒体；
水下部分。
L型能浆装置
中网轴线
能巢装置轴线
齿轮箱：
加强筋板；
能装置安装筒体；
水下部分
图2Z型能桨装置
4安装前准备
4.1文件
能桨装置安装前应准备好下列图样文件和工艺文件：a)
能桨装置设备资料；
舵桨装置安装图；
能桨装置安装工艺文件；
安装部位船体结构图及相关基座图；焊接原则工艺。
2人员
能桨装置安装的人员要求如下：a）
从事能浆装置安装的施工人员应熟悉相关图样文件：施工人员应具备认定的相关专业技能资格，并经考核合格后持证上岗b)
工装、工具及设备
能浆装置安装用的主要工装包括：a)
吊运工装；
定位工装；
调整工装。
GB/T39206—2020
4.3.2能桨装置安装用的主要工具和设备包括：量具、起重工具、对中工具、扭矩工具、打磨及焊接工具等。工具及设备的量程、精度等级均应满足要求且在检定合格期内。4.4
环境条件
安装场所应照明充足、通风良好，且具有满足要求的作业空间等4.4.2舵浆装置中所有组成设备在仓储期间、装卸运输过程中，均应按照CB20112的相关要求采取防尘、防潮、防震动、防火、防腐蚀、防油水滴落或喷射及机械损伤等保护措施。4.5
安装条件
推进电机、能浆装置可在整船成型后或总段阶段安装，船体建造状态应满足GB/T34000一2016中5.1的相关要求。
船体建造部门所提交的船纵中线、基线、基准点等相关技术数据和位置应经报验合格舵浆装置周边区域船体装焊和火工矫正结束，并报验合格，能桨装置安装基座面板加工及安装精度符合相关图样文件要求，并报验合格。能浆装置安装筒体内孔加工及安装精度符合相关图样文件要求，并报验合格。推进电机基座的加工及安装精度符合相关图样文件的要求，并报验合格。检查设备的完整性和外观，核对设备的安装尺寸，应符合图样文件要求。检查设备文件和证书应齐全，并做好记录。核对推进电机、舵浆装置的旋向，应符合图样文件要求。根据图样文件要求开出相应的工艺孔，并报验合格。根据现场条件，提前制定合适的吊装方案，并经设备厂、船东和船厂安全部门认可。3
GB/T39206—2020
安装质量要求
安装精度要求
能桨装置安装精度应符合表1的要求。表1
参数名称
能桨装置安装基座面板平面度偏差能柴装置安装基座面板与理论安装面的高度偏差
中间轴、能桨装置轴线安装的尺寸偏差能浆装置轴线安装的角度偏差
能桨输人轴与推进电机对中或中间轴与推进电机对中轴向偏差
能桨输人轴与推进电机对中或中间轴与推进电机对中径向偏差
能输人轴与推进电机对中或中间轴与推进电机对中曲折偏差
完整性
能桨装置安装精度要求
允许偏差
符合设备厂要求
≤±5mm
≤±3mm
≤±0.5*
符合设备厂要求下载标准就来标准下载网
符合设备厂要求
符合设备厂要求
能桨装置的安装应符合相关图样文件和工艺文件的要求。焊缝质量
相对于理论线
相对于理论线
相对于理论线
焊缝尺寸应符合相关图样文件或CB/T3802的要求，焊接应按照相应接头的焊接工艺规程进行，焊缝表面应成形均匀，焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡。5.3.2
焊缝偏差应符合GB/T34000—2016中5.1.7要求。焊接坡口应满足相关图样文件或CB/T3190一2019第2章、第3章要求。装配及定位焊按照GB/T34000—2016中5.1.6和5.1.7.8要求进行，焊点长度及间距应均匀。焊缝不应存在裂纹、未焊透、夹杂、未填满、气孔、咬边、焊穿、焊坑和焊瘤等缺陷。射线检测质量达到CB/T3558规定的级，超声波检测质量达到CB/T3559规定的Ⅲ级5.4
密封性
能浆装置安装面与安装基座面板连接部位密性应满足该处船体密性要求，并密试报验合格。紧固性
设备各连接螺栓扭矩应满足相关图样文件或表2的技术要求。6
安装程序
安装流程图
固定式能桨装置的安装流程见图3。确定替准点及能浆装置定
位标记
推进电机对中及安装
确定基准点及能桨装置定位标记6.2.1
确定基准点
开安装孔
中间输对中
能桨装置安装流程图
GB/T39206—2020
能染装置吊裁
能案装置固定
根据船体基准线和能浆装置布置图，确定能浆装置轴线和中间轴轴线的基准点坐标。6.2.2
确定能浆装置定位标记
在船体结构上按照下列步骤，作出舵桨装置定位标记：a)
根据舵浆装置轴线和中间轴轴线，在上下、前后对应的船体结构板上开拉线工艺孔（若需要）：焊装拉线架；
通过能浆装置轴线定位基准点，拉钢丝，检查能桨装置基座面板安装偏差，应满足5.1要求，并做好记录；
根据钢丝线，在舵桨装置安装基座上，作出舵桨装置安装法兰前后、左右四个方向的对应定位标记；
通过中间轴轴线定位基准点，拉钢丝，作推进电机的安装定位标记；并检查拉线钢丝的偏差，做好记录；
重复a)～e)步骤对其余能浆装置和中间轴进行拉线定位。开安装孔
以舵奖装置轴线为中心：用样板或样条在船底外板上（或甲板面上）划好能浆装置吊装孔的开孔线经检查确认正确后开孔。开孔时应注意孔边与面板垂直，并严格控制圆度，打磨后要进行测量检查，圆度应满足船体相关建造质量要求或设备厂相关要求，6.4
能桨装置吊装
6.4.1将舵桨装置吊入舱后（再次核查左、右机，以及设备的前后方向），在筒体内（或者是安装基座下）前后、左右四个方向焊装专用工装，用于调整能浆装置前后、左右的位置及角度等。6.4.2调整舵桨装置角度和高度，使能桨装置安装法兰上的前后、左右标记与基座面板上预设的四个定位标记位置一致，检查能浆装置安装法兰与安装基座面板的对齐情况。6.4.3经报验合格后，将舵桨装置定位，然后移交下道工序。5
GB/T39206—2020
能桨装置固定
固定方式
能浆装置固定一般采用焊接固定或螺栓固定两种方式。6.5.2
焊接固定
制定好各焊接部位的焊接形式、对称焊接顺序等。控制好焊接温度、焊接电流，避免电流通过设备依次焊接：能桨装置安装法兰、能桨装置加强筋板、底部封板（或依据设备厂工艺要求进行）。焊接时采用低焊层和低电流方式，焊接过程中要注意监测焊接根部能桨本体的温度，间歇焊一次全部焊接完成，防止能浆本体温度过高，引起内部元件损坏。接，不应
接位置。
焊接过程中，应全程监控能桨装置的定位数据，发现有偏移等现象，应及时调整焊接顺序及焊当能浆装置分上、下部件供货及安装时，按照6.5.2.1～6.5.2.5焊接固定上部件并报验合格后，再将下部件与上部件进行组装。6.5.3
螺栓固定
行密封。
能浆装置安装法兰与船体安装基座面板之间应选用正确的密封方式允许使用液态密封胶进核对固定螺栓规格、拧紧力矩和顺序，按相关图样文件或表2要求依次安装拧紧。需焊接部分按照6.5.2相关要求执行。当舵浆装置分上、下部件供货及安装时，按照6.5.3.1～6.5.3.3固定上部件并报验合格后，再将下部件与上部件进行组装。
中间轴对中
中间轴对中按照GB/T34000—2016中3.3.1和5.3.1相关要求进行，或按相应设备说明要求进行。推进电机对中及安装
推进电机输出轴与中间轴轴向偏差、径向偏差、对中平面度偏差，应满足5.1要求，或按GB/T34000—2016中5.3.1相关要求。6.7.2
紧固螺栓的强度等级，扭紧力矩应满足相关图样文件或表2要求。当推进电机为两台（或以上)时，应核对旋转方向，即核对左右机安装的正确性。推进电机与外部连接管宜采用柔性连接推进电机为减振安装时，应满足减振设计相关要求。表2
组1(8.8级）
螺栓扭矩表
组2(不锈钢）
组3(10.9级）
单位为牛米
组4(12.9级）
安装检验
组1(8.8级）
表2（续）
组2(不锈钢）
检查设备型号、规格的正确性及设备的完整性，组3(10.9级）
GB/T39206—2020
单位为牛米
组4(12.9级）
利用百分表或塞尺检验能桨装置、中间轴、推进电机的校中、定位情况，结果应满足相关图样文件或5.1的要求。
对各主要焊缝采取磁粉、超声波或其他有效方法进行无损探伤检验，结果应满足5.3的相关要求。使用扭力仪或其他有效方法检测固定螺栓的紧力矩，结果应满足5,5的相关要求。使用欧姆表（电流表）检测推进电机接地情况，结果应满足CB/T3909一2019第10章的相关要求。确认能角零位和桨叶零螺距（适用于调距浆)状态。调试
一般要求
调试前，按照设备厂提供的检查表完成各项检查，并经设备服务工程师签字确认。调试前，相关舱室通风、照明应满足安全要求调试前，油、气、水等辅助系统完整性、密性、清洁度等应报验合格。调试使用的各种测试仪器和仪表，其精度等级应具有检验资质单位鉴定的合格证明。在试验中应做好各种测试记录，记录好设备、元件各参数以及各测试报警点等，整理出有关技术文件和试验报告，作为检验、交船的技术文件和资料提交。7
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