NB/T 20457-2017.Technical specification for steel containment vessel components manufacturing and acceptance in passive pressurized water reactor nuclear power plant.
1范围
NB/T 20457规定了压水堆核电厂钢制安全壳部件制造及验收的基本要求。包括:材料接收检查、下料、标识、成形、坡口、焊接、热处理、无损检测、表面处理及涂装、包装及贮存等。
NB/T 20457适用于压水堆核电厂钢制安全壳部件的制造和验收。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
NB/T 20003.1核电厂核岛机械设备无损检测第I部分: 通用要求
NB/T 20003.2核电厂核岛机械设备无损检测第2部分: 超声检测
NB/T 20003.3核电厂核岛机械设备无损检测第3部分: 射线检测
NB/T 20003.4核电厂核岛机械设备无损检测第4部分: 渗透检测
NB/T 20003.5核电厂核岛机械设备无损检测第5部分: 磁粉检测
NB/T 20003.7核电厂核岛机械设备无损检测第7部分: 目视检测
NB/T 20003.8核电厂核岛机械设备无损检测第8部分: 泄漏检测
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1钢制安全壳steel containment vessel
由底封头、圆柱形简体和顶封头构成的钢制压力容器，还包括环形加强圈、环吊轨道梁、设备闸门、人员闸门、贯穿件等附件，是防止放射性物质向环境释放的屏障。钢制安全壳结构示意图参见附录A。
3.2封头瓣片petal plate
构成钢制安全壳底封头和顶封头加工成形的瓣状钢板。

ICS27.120.20
备案号：59650-2017www.bzxz.net
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20457—2017
非能动压水堆核电厂钢制安全壳部件制造及验收技术规程
Technical specificationfor steel containment vessel components manufacturingandacceptanceinpassivepressurizedwaterreactornuclearpowerplant2017-04-01发布
国家能源局
2017-10-01实施
前言：
规范性引用文件
术语和定义
制造及检验.
质量验收.
7完工文件.
附录A（资料性附录）
附录B（资料性附录）
附录C（资料性附录）
附录D（资料性附录）
附录E（资料性附录）
附录F（规范性附录）
附录G（规范性附录）
附录H（资料性附录）
钢制安全壳示意图
钢板下料尺寸几何测量记录
几何尺寸测量记录.
坡口检查记录
形状公差测量记录.
最终检查报告
质量放行单
表面粗糙度、油漆干膜厚度检查方法NB/T20457—2017
NB/T20457—2017
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由能源行业核电标准化技术委员会提出。本标准由核工业标准化研究所归口。本标准由上海斯耐迪工程咨询有限公司负责起草，山东核电设备制造有限公司参加起草。本标准主要起草人：王、孙兰、赵有生、张洪瑞、阮建国、马文发、朱凯、杨中伟、晏桂珍、王厚高、丁海明。
NB/T20457—2017
非能动压水堆核电厂钢制安全壳部件制造及验收技术规程1范围
本标准规定了压水堆核电厂广钢制安全壳部件制造及验收的基本要求。包括：材料接收检查、下料、标识、成形、坡口、焊接、热处理、无损检测、表面处理及涂装、包装及贮存等。本标准适用于压水堆核电厂钢制安全壳部件的制造和验收。规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1804
一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差NB/T20003.1核电厂核岛机械设备无损检测NB/T20003.2
NB/T20003.3
核电厂核岛机械设备无损检测
核电厂核岛机械设备无损检测
核电厂核岛机械设备无损检测
NB/T20003.4
NB/T20003.5
NB/T20003.7
NB/T20003.8
EJ/T564-2006
HAF602
核电厂核岛机械设备无损检测
核电厂核岛机械设备无损检测
核电厂核岛机械设备无损检测
第1部分：通用要求
第2部分：超声检测
第3部分：射线检测
第4部分：渗透检测
第5部分：磁粉检测
第7部分：目视检测
第8部分：泄漏检测
核电厂物项包装、运输、装卸、接收、贮存和维护要求民用核安全设备无损检验人员资格管理规定3民用核安全设备焊工焊接操作工资格管理规定HAF603
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。3.1
steelcontainmentvessel
钢制安全壳
由底封头、圆柱形筒体和顶封头构成的钢制压力容器，还包括环形加强圈、环吊轨道梁、设备闸门、人员闸门、贯穿件等附件，是防放射性物质向环境释放的屏障。钢制安全壳结构示意图参见附录A。3.2
封头瓣片petalplate
构成钢制安全壳底封头和顶封头加工成形的瓣状钢板3.3
筒体板shellplate
构成钢制安全壳筒体部分加工成形的钢板。3.4
cold/warmforming
冷/温成形
NB/T20457—2017
在工件材料再结晶温度以下进行的塑性加工。在工程实践中，通常将环境温度下进行的塑性变形加工称为冷成形，介于冷成形和热成形之间的塑性变形加工称为温成形。3.5
部件component
由单个或多个工件组合构成的单元，包括封头瓣片，筒体板、贯穿件套管、贯穿件套管组件，环吊轨道梁，加强圈、U形支撑架、附件板等。4总则
4.1制造单位应具备民用核安全机械设备制造许可证，并应有健全质量管理体系。4.2钢制安全壳部件制造应满足设计文件的要求。设计无要求时，按本标准执行。4.3起重机械操作人员、起重工等特种设备作业人员等特种作业人员应取得政府部门颁发的特种作业许可证书。焊工/焊接操作工、无损检测作业人员应按照设计要求取得相应的资格证书。热处理操作人员、涂装作业及检查人员应培训合格，取得相关作业资格。从事与钢制安全壳核安全相关物项焊接的焊工/焊接操作工按HAF603的要求取得相应资格证书：无损检测作业人员应按HAF602要求取得相应的资格证书。
4.4压水堆核电厂钢制安全壳部件制造过程中，应按设计图样进行制造，不得擅自修改设计图样。制造过程中发现设计文件或图样有问题时，应按技术文件管理规定及时报告。4.5工机具应检验合格，测量、计量器具应标定合格并在有效期内，并按照经批准的程序要求维护，满足施工要求。
4.6钢制安全壳部件在制造前准备必要的一些程序文件，如技术准备资料、质量计划、焊接工艺评定制造成形工艺评定等。
4.7对制造过程中进行的每项检查应做好记录。5制造及检验
5.1一般规定
钢制安全壳部件制造应按照质量控制计划进行控制。质量计划中应标明检查点，见证点和停止5.1.1
5.1.2标识应可追溯，标识的内容应齐全，符合相关规定。51.3应根据成形工艺考虑板厚裕量，以确保成形后的实际厚度不小于设计要求5.2材料接收与检查
5.2.1钢制安全壳部件用材料应符合相应的设计文件的要求或材料标准的规定。5.2.2材料到货后，应核对材料的规格、型号，数量，检查材料质量证明书和材料的表面质量，并分类存放。
5.2.3经过检查验收的材料，应在实物明显处做出合格或不合格的标记。不合格的材料不得应用于产品的制造。
5.2.4原材料制造商不得对钢制安全壳部件用材料进行修补。5.3下料
NB/T20457—2017
5.3.1下料可以通过火焰、电弧切割方法，或切削机加工、剪切、磨削等机械方法，加工到所需的形状和尺寸。当采用火焰、电弧切割方法分割材料时，应清除表面熔渣和影响质量的表面层。5.3.2下料尺寸应符合技术文件要求。当设计无要求时，下料尺寸允许偏差应符合表1规定表1下料尺寸允许偏差
下料尺寸检查项目
对角线
允许偏差
5.3.3标识的内容至少应包括项目代码或电厂标识、部件号或编号。材料、材质或钢板的炉号等信息。5.3.4：部件的识别标识宜采用下列方法：a)
钢印（低应力）：
临时性标识（油墨、油漆）：
贴标签：
跟随标牌。
标识材料中的卤、硫等元素不应超过设计文件要求。禁止使用化学腐蚀法进行标识。5.3.6
标识的位置应在零部件易于观察的表面上，且不易被覆盖或切除。5.3.8采用低应力钢印标识时，钢印深度应小于0.4mm，钢印圆头半径应大于1.5mm。5.3.9
当因制造需要导致标识消失或不完整时，应按规定的标识方法，在材料分割或覆盖前完成标识的移植。
5.4成形
5.4.1一般规定
5.4.1.1用于成形材料应具有足够的冲击性能，以补偿成形工艺引起的冲击性能的最大损失。5.4.1.2只要成形后的材料的冲击性能不低于设计值，或在成形后通过热处理能够恢复材料冲击性能，承压材料（包括焊缝金属在内）可采用冷、热成形的方法。5.4.1.3除5.4.2免除成形工艺评定试验的材料外，其他用于成形的材料应进行成形工艺评定5.4.1.4工艺评定试验材料应与安全壳中所用的材料具有相同的规格、等级或类别和热处理制度，并且具有相近的冲击性能
5成形工艺评定可采用试样进行，试样应经受与安全壳材料相同的成形或弯曲工艺及热处理制5.4.1.5
5.4.2免除成形工艺评定试验的材料5.4.2.1在切取冲击试样前，已由材料制造商完成热成形的材料，如锻件。5.4.2.2由与原材料具有相同炉号和批号要求的试件来代表热成形材料，该试件已经受的热处理能代表零作要经受的热成形工艺和热处理制度。5.4.2.3不要求进行冲击试验的材料。5.4.2.4最终应变小于0.5%的材料。5.4.2.5最终应变小于预先评定过的工艺规程中的材料。5.4.2.6在成形后，相应的按每炉和每批按照设计文件要求进行冲击试验的材料。3
NB/T20457-2017
5.4.3成形工艺评定试验
5.4.3.1应当在变形以前及变形之后各用三个不同炉号的材料进行试验，以确定成形和随后的热处理操作的影响。
5.4.3.2试样应按NB/T20482规定进行切取，并应取自变形材料的拉伸侧。单向拉伸和双向拉伸成形如图1所示。
5.4.3.3应变率应按下列公式确定：a)
单向成形（如筒体成形）：
5变=50.8·[1-(R/R,)/R
双向成形（如封头成形）：
5应变=75.8·[1-(R/R.)/R
式中：
与应费
应变率：
一名义厚度，单位为毫米（mm）：R一一成形后中面半径，单位为毫米（mm）R一一成形前中面半径（对于平板状为无穷大），单位为毫米（mm）单向拉神
双向控钟
图1单向拉伸和双向拉伸成形
5.4.3.4工艺评定应使用与材料制作中采用的相似的弯曲工艺，或在试样上直接拉伸，来模拟表面的最大变形率。
54.3.5应对三炉材料的每一一炉切取足够的夏比V形缺1试样，以确定表示出上、下平台的转变曲线。对每炉材料，三个冲击试样的试验应在整个转变区域内的至少五种不同温度分布下进行。上、下平台各用一个试样确定
5.4.3.6按部件形式，可能需要绘制横向膨胀量和吸收能量值的转变曲线。此外，如果名义厚度大于64mm，还应进行落锤试验
5.4.3.7用三炉的每一炉材料在变形前后的冲击试验数据结果，来确定下面a）或b）中的任一项：a)
无延性转变温度（NDT）随下列变化而发生的最大变化：1）在所考虑的温度下，横向膨胀量和吸收能量的最大变化：2）在所考虑的横向膨胀量和吸收能量水平下，温度的最大变化：当横向膨胀量是验收准则时，温度的最大变化或横向膨胀量的最大变化。b）
5.4.4当发生以下任何一项变化时，要求重新进行工艺评定试验：NB/T20457—2017
5.4.4.1在某一温度下的实际焊后热处理保温时间大于材料已进行模拟热处理评定过的时间：5.4.4.2如果材料没有进行焊后热处理，则应在不进行焊后热处理的条件下进行工艺评定试验；5.4.4.3材料的最大计算变形值超过以前评定应变值的0.5%以上；5.4.4.4在成形或弯曲过程中，所用的预热温度高于120℃，而随后不进行焊后热处理。5.4.5封头瓣片成形
5.4.5.1封头瓣片成形可采用冷成形或温成形的方法。5.4.5.2温成形宜采用模压整体成形：材料成形加热时，最高加热温度不得超过材料的最低回火温度。5.4.5.3封头瓣片成形后，应对钢板双面的表面质量进行质量检查，并检查瓣片的外形尺寸和形状公差。形状公差测量如图2所示。
球面20
图2形状公差测量示意图
5.4.5.4封头瓣片的形状尺寸检查可采用样板、标准台架或三维激光测量等方法对成形后的封头瓣片进行曲面测量，检验封头瓣片的实际曲面与理论曲面的偏差。5.4.5.5封头瓣片的尺寸、形状公差应符合设计文件要求，当设计文件无要求时，允许偏差应符合表2规定。
表2封头瓣片尺寸、形状允许偏差检查项目
长度弧长
宽度尺寸
形状公差
注：封头瓣片置于支撑架上。
允许偏差
5.4.5.6封头瓣片压制成形后，若形状公差超过上述要求，可进行局部冷成形校正。5.4.6筒体板成形
筒体板成形可采用冷卷成形或温卷制成形。5.4.6.1
5.4.6.2卷制成形的简体板应消除钢板两端的平直段。5.4.6.3简体板成形后，应对成形后的形状尺寸和扭曲变形进行检查。形状尺寸可以采用样板、标准台架、三坐标测量机器人及激光三维扫描等方法进行形状测量。5
NB/T20457--2017
简体板尺寸形状公差应符合设计文件要求，当设计文件无要求时，简体板尺寸形状允许偏差5.4.6.4
应符合表3规定。
表3筒体板尺寸形状允许偏差
检查项目
长度尺寸
宽度尺寸
对角线
形状公差
注：筒体板置于标准测量支撑架上5.4.7其他部件成形
允许偏差
5.4.7.1用P-NO.1（组别号)材料冷成形的贯穿件套管，其最外边缘纤维的最终伸长大于5%时，应在成形后进行焊后热处理。
5.4.7.2插入板可以采用卷制成形或压制成形。5.4.7.3用全尺寸样板对插入板检查形状偏差，样板和插入板之间的间隙应不大于3mm。5.4.7.4对不锈钢材料进行成形时，应采用措施避免铁锈、油污等污染不锈钢表面。5.4.7.5卷制成形安全壳套管在任一横截面上，最大和最小内径之差应不超过所考虑横截面上名义直径的1%，如图3所示。
图3横截面直径最大偏差示意图
5.5坡口
5.5.1可采用火焰切割、等离子切割或其他方式进行坡口粗加工，可采用铣削、刨削或其他方式进行坡口的精确加工。
5.5.2坡口的形状、尺寸和表面质量应符合设计文件要求。当无要求时，应满足a）坡口表面不得有裂纹、分层和夹杂等缺陷。坡口表面应光滑，表面粗糙度Ra应不大于12.5。b)
坡口加工时缺陷深度应不大于5mm，且连续长度不应大于25mm，连续缺陷间的极限间距应大于等于500mm。
5.5.3坡口尺寸允差应符合表4的规定，6
5.6修补
坡口尺寸检查项目
坡口角度
坡口深度
表4坡口尺寸允许偏差
允许偏差
NB/T20457—2017
当制造开始后发现已接收材料表面缺陷时，可采用打磨或机加工的方法清除，缺陷清除后，缺5.6.1
陷表面应与周围表面圆滑过渡。5.6.2制造过程中应尽量避免材料表面的损伤。对于尖锐伤痕、表面的局部凹槽、电弧击伤，工装夹具、临时支架等的临时焊点等缺陷应予修磨处理，并圆滑过渡。5.6.3应对缺陷处理区域的壁厚进行测量，若最小壁厚小于设计要求的最小厚度时，应进行补焊。缺陷处理区域补焊和检验应符合NB/T20482的规定。5.6.4
5.7装配
贯穿件套管组件，环吊梁支撑组件，加强圈等部件应按照设计文件进行装配。5.7.2
可用芯棒、千斤顶、夹具、定位焊或临时性附件在相应的位置上进行定位和装配。5.7.3当采用焊接定位时，定位焊接应满足5.8.4的要求。截面对中的最大错边量应使完工焊缝的最大错边量不大于表5所列的相应值，其中t为接头处5.7.4
较薄截面的名义厚度。允许公差范围内的任何错边应修整成平滑过渡，其斜度至少应为3：1。5.7.5
当错边量大于表5中的规定值时，应报设计进行复核验算。表5最终焊接接头的最大允许错边量单位为m
截面厚度
>13~19
>19~38
>38~50
取0.0625t和10mm的较小值
接头方向
取0.125t和19mm的较小值
5.7.6机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别符合GB/T1804中的m级和c级的要求。
5.7.7应及时对装配完成部件的主要几何尺寸、方位进行检查，并应符合设计文件要求。5.8焊接
一般规定
焊接材料按技术要求进行验收，并按经批准的管理程序要求进行存、烘干、发放、使用、5.8.1.1
回收等。
焊接用气应符合技术条件要求。焊接工艺评定应按设计要求进行，编制相应的焊接工艺规程5.8.1.3
NB/T20457—-2017
5.8.1.4焊接应按经批准的焊接工艺规程执行。5.8.1.5焊接应采取有效防护措施，保护工件不受有害的污染5.8.2焊前准备
5.8.2.1焊接应采取有效防护措施，保护工件不受有害的污染，以及雨、雪、风的影响。5.8.2.2焊接前应清除坡口面及坡口两侧各25mm范围内的泥沙、水分、油污、氧化皮及铁锈等。5.8.2.3正式焊接前，应确认组对间隙、错边量等均符合要求。5.8.3焊前预热和道间温度控制
按照焊接工艺的要求进行预热。5.8.3.2预热过程中不得将污染物质带入坡口内或构件的待焊表面。5.8.3.3预热时应将焊接部位均勾加热，使其达到焊接工艺规程中规定的温度。预热范围距离施焊点不小于100mm。
5.8.3.4般情况下，预热温度的测量位置应位于正对焊工的工件表面上：a）对于厚度t≤50mm，距坡口边的距离A（=4xt），且不大于50mm处：b）当t>50mm时，A=75mm。如图4所示。图4预热温度测量点的距离
5.8.3.5预热温度应在焊缝中心两侧对称测量，预热过程应采用远红外、热电偶或其他方法对温度进行监测，不得使用测温笔测试焊缝金属的道间温度。5.8.3.6应实时监测预热温度，待坡口正反面温度均满足设计文件要求后进行焊接。5.8.3.7钢制安全壳部件上的临时附件的焊接均应按照焊接工艺的要求进行预热。如吊耳、通孔方铁等。
5.8.4定位焊
5.8.4.1定位焊的焊接要求应与正式焊缝一致。5.8.4.2定位焊可采用在坡口内焊接点固，该焊缝可成为永久焊缝，定位焊缝的长度约100mm左右，间距250mm～300mm。也可根据焊缝实际情况，增加或减小定位焊长度。5.8.4.3也可采用定位块（棒）进行点固，定位块（棒）与产品母材宜具有相同的材料组别号（P值）。定位焊焊缝应完全清除，并对该区域进行液体渗透检测。5.8.4.4对于需要清根的焊缝，定位焊焊缝宜在清根一侧进行。5.8.4.5在定位焊完成后应复查定位尺寸，如出现错边量超标时，应对错边进行调整。5.8.5焊接施工
5.8.5.1焊接宜采用合理的焊接顺序，以减少焊接应力，控制焊接变形8
NB/T20457—2017
5.8.5.2引弧应在引弧板或坡口内，不得在非焊接区域内引弧。焊接环缝的起弧点应离丁字口处>50mm位置开始。
5.8.5.3多层多道焊应将焊道接头错开不小于15mm，埋弧焊接头错开距离不小于50mm。5.8.5.4在允许的错边量公差范围内应将完工焊缝修整成平滑过渡（图5），在焊缝宽度范围内的斜度至少为1：3，必要时，在焊缝边缘的外侧堆焊附加焊缝金属。123(8m-82)
图5平滑过渡示意图
5.8.5.5焊接完成后的焊缝应标记焊缝编号。同一焊件上的焊缝标志方向应该一致。焊缝标志应具有唯一性，并应清晰可见、持久保留。5.8.5.6应在焊接接头附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在焊缝布置图的焊接记录中记录焊工代号。
5.8.5.7焊接过程中，随时监控部件尺寸，测量和检查均应做好记录。5.8.6清根
5.8.6.1采用碳弧气刨时，宜预热：5.8.6.2碳弧气刨清根后，宜采用打磨或其他机械方法清除表面渗碳层、咬边或其他缺陷：5.8.6.3清根完成后，应在焊接前进行液体渗透或磁粉检测。5.8.7焊缝外观
5.8.7.1焊接接头表面应无裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物：5.8.7.2完工的焊缝表面状态应满足无损检测的要求。5.8.7.3焊缝表面的咬边深度不得大于0.8mm，且不应侵入所要求的截面厚度以内。5.8.8焊缝返修
5.8.8.1当焊缝需要返修时，应编制焊缝返修工艺文件，并按照焊缝原要求对返修焊缝进行无损检测。5.8.8.2焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如果超过2次，返修前应经相关方认可，返修次数、部位和返修情况应做详细记录
5.8.8.3焊缝返修应在热处理之前进行如贯穿件套管、套管组件在热处理后出现焊缝返修，下列任何一种情况，返修后应重新进行焊后热处理。a）焊缝修补时，任一条焊缝的累计修补长度超过原焊缝长度的25%：b）焊缝修补时，焊缝任意位置返修深度超过44.5mm的区域。5.9焊后热处理
5.9.1应按照设计文件和标准的要求在热处理前编制热处理工艺作业指导书。9
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