NB/T 12002.1-2015.Specification for fabrication of coal gasifier-Part 1: Coal slurry gasifier.
1范围
NB/T 12002.1规定了水煤浆气化炉的材料、制造、检验与验收要求。
NB/T 12002.1适用于水煤浆连续进料排渣，气流床气化，工作压力不大于10.0MPa的气化炉。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 150. 1~150.4-2011压力容 器
GB/T 191包装 储运图示标志
GB713锅炉和压力容器用钢板
GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 4334金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法
GB/T 6394金属平均晶粒度测定方法
GB/T 8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法
GB 12337钢制球形 储罐
GB/T 25198压力容 器封头
JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装
JB/T 4730 承压设备无损检测
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1均温带soaking zone
需加热至或超过标准中规定最低焊后热处理温度的金属体积。均温带应包含焊缝、热影响区和与被热处理焊缝相邻的部分母材。该体积的最小宽度为在最宽焊缝的每一侧或焊缝的每一端加上标准定义的焊后热处理厚度δpwHt或50mm，取较小值。
3.2加热带heating zone
为保证焊件获得规定范围的均温带而设定的加热区域。

ICS23.020.30
中华人民共和国能源行业标准
NB/T12002.1—2015
煤气化炉制造技术条件
第1部分：水煤浆气化炉
Specification for fabrication of coal gasifier-Part1:Coal slurrygasifier
2015-10-27发布
国家能源局发布
2016-03-01实施
规范性引用文件
术语和定义
冷、热加工成形与组装
无损检测
耐压试验
产品出厂文件要求…
涂装、运输包装
附录A（规范性附录）
材料的补充规定
NB/T12002.1—2015
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。NB/T12002—2015《煤气化炉制造技术条件》分为2部分：第1部分：水煤浆气化炉；
第2部分：加压固定床气化炉
本部分是NB/T120022015的第1部分。本部分由能源行业煤制燃料标准化技术委员会提出并归口。本部分负责起草单位：哈尔滨锅炉厂有限责任公司。本部分参与起草单位：天津辰创环境工程科技有限责任公司、中国天辰工程有限公司、东华工程科技股份有限公司、中石化南京化学工业有限公司化工机械厂、张家港化工机械股份有限公司、大连金州重型机器集团有限公司。
本部分主要起草人：张彦军、刘庆江、张芳芳、李国骥、唐卉、刘秦怡、毛先胜、唐秋芬、李宗佩、郭徽、付春辛、马鸣、欧海燕、刘文臣、刘吉祥、杨权、韩冰、佟多广、邵冰华、刘静。本部分为首次发布。
1范围
NB/T12002.1—2015
第1部分：水煤浆气化炉
煤气化炉制造技术条件
本标准规定了水煤浆气化炉的材料、制造、检验与验收要求，本标准适用于水煤浆连续进料排渣，气流床气化，工作压力不大于10.0MPa的气化炉。规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB150.1~150.4—2011压力容器
GB/T191包装储运图示标志
锅炉和压力容器用钢板
一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1804
GB/T4334
GB/T6394
金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法金属平均晶粒度测定方法
GB/T8923.1
涂覆涂料前钢材表面处理
定第1部分：未涂覆过的钢材
表面清洁度的目视评定
表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T10561
GB12337
钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法钢制球形储罐
GB/T25198
JB/T4711
JB/T4730
压力容器封头
压力容器涂敷与运输包装
承压设备无损检测
NB/T47008
NB/T47014
NB/T47015
NB/T47016
NB/T47018
TSGR0004
TSGZ6002
3术语和定义www.bzxz.net
承压设备用碳素钢和合金钢锻件承压设备焊接工艺评定
压力容器焊接规程
承压设备产品焊接试件的力学性能检验承压设备用焊接材料订货技术条件固定式压力容器安全技术监察规程特种设备焊接操作人员考核细则下列术语和定义适用于本文件。3.1
均温带soakingzone
需加热至或超过标准中规定最低焊后热处理温度的金属体积。均温带应包含焊缝、热影响区和与被热处理焊缝相邻的部分母材。该体积的最小宽度为在最宽焊缝的每一侧或焊缝的每一端加上标准定NB/T12002.1—2015
义的焊后热处理厚度pWHT或50mm，取较小值。3.2
加热带heatingzone
为保证焊件获得规定范围的均温带而设定的加热区域。4总则
4.1制造、检验与验收依据
气化炉的制造、检验及验收除应符合本标准规定和设计文件的要求外，还应符合TSGR0004和GB150的规定。
4.2制造过程中的风险预防和控制制造单位应根据设计单位出具的风险评估报告制定以下文件：a）制造和检验工艺文件；
b）体现失效模式和防护措施的质量证明文件。4.3设计修改和材料代用
制造单位对原设计的修改和受压元件的材料代用，应事先取得原设计单位的书面批准并在峻工图上做出详细记录。
4.4新技术和新工艺的使用
未列入本文件的制造检验的技术、工艺和方法，应按TSGR0004的规定进行技术评审，评审合格后方可应用于水煤浆气化炉的制造和检验。5材料
5.1钢板
5.1.1化学成分
15CrMoR钢板的化学成分按GB713的规定。a
1.25Cr-0.5Mo-Si钢板的P、S含量不大于0.010%，其他化学成分要求应符合相应材料标准的规定。
b）可采用控制钢板化学成分的措施，避免Cr-Mo钢板的回火脆化现象的发生。1.25Cr-0.5Mo-Si钢板回火脆化敏感性系数X不宜大于15，计算公式（1）如下：X=(10P+5Sb+4Sn+As)/100
注：各元素以10-6（ppm）含量代人：质量证明书或合格证中应包含熔炼分析、成品分析结果和碳当量计算结果。碳当量的计算方法见式（2)：
CE(%)=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15..........(.)
......(2)
钢板的熔炼化学成分分析按炉（罐）号取样，成品化学成分分析按逐轧制张取样，成品化学d)
成分分析试件可从室温拉伸试验断裂后的试样上切取。2
5.1.2制造方法
NB/T12002.1—2015
钢板应经电炉或氧气转炉加炉外精炼和真空脱气精炼工艺冶炼，并应为细晶粒钢且为镇静钢。5.1.3
交货要求
钢板应以正火加回火状态交货。钢板的回火温度不应低于620℃：材料合格证书中应注明温度、恒温时间及冷却条件等热处理条件；钢板表面不应进行焊接修复。
5.1.4力学性能和工艺性能
力学性能试验应逐张进行，试样切取位置、数量、试验方法和热处理状态应符合设计文件的a）
要求。轧制板长度大于7m时，应在钢板两端各取样坏进行力学性能试验。其性能指标均不低于相应材料标准的规定。
钢板应逐张进行硬度检测，沿两侧边缘厚度方向上、中、下各测3点，其硬度值不应大于b）
225HBW。
钢板的力学和工艺性能应符合GB713的规定。采用1.25Cr-0.5Mo-Si钢种的境外牌号时应符合表1的规定。
表11.25Cr-0.5Mo-Si钢板的力学和工艺性能室温抗拉
1.25Cr-0.5Mo-Si
正火加
515~690
室温下届服
强度?
Re/MPa
310~520
室温断后
伸长率
室温断面
收缩率
当Re不明显时，采用规定塑性延伸率为0.2%的应力Rpo.2。夏比（V形缺口）
冲击吸收能量
(-5C)KV/
≥545
进行冲击试验时应将试样的侧膨胀值和剪切断面率记录在质量证明文件中。一组三个试样的算术平均值≥54J，只允许其中一个试样小于54J，但不应小于48J。a为试样厚度，b为试样宽度，T为板厚，d为室温弯曲试验的弯芯直径。弯曲试验。
T≤25
25100钢板的非金属夹杂物按GB/T10561中的A法评级，其A、B、C、D以及DS各类夹杂物的d)
细系和粗系级别应分别不大于1.5，A十C类夹杂物的细系级别和粗系级别应分别不大于2.5，B+D类夹杂物的细系级别和粗系级别应分别不大于2.5，各类夹杂物的细系级别总数和粗系级别总数应各不大于4.5。e）钢板的高温力学性能按设计文件规定。5.1.5无损检测
15CrMoR钢板应逐张按JB/T4730进行100%超声检测，质量等级应不低于Ⅱ级。1.25Cr-0.5Mo-Si钢板应逐张按JB/T4730（质量等级应不低于Ⅱ级）或设计文件要求进行100%超声检测。NB/T12002.1—2015
5.1.6模拟焊后热处理
供货方应按炉批号取样进行模拟焊后热处理，模拟焊后热处理工艺由气化炉制造厂根据其制造工艺确定。最大模拟焊后热处理工艺应考虑在气化炉制造厂和使用现场各返修一次的焊后热处理。模拟焊后热处理后试样的力学性能和工艺性能应符合5.1.4c）的规定。5.1.7复验
钢板应逐张进行复验。
5.1.7.2钢板拉伸试验、弯曲试验应全部合格，否则应进行加倍取样复验，加倍取样复验的结果应全部符合5.1.4c）的规定。
5.2锻件
5.2.1化学成分应符合以下规定：a）15CrMo锻件的化学成分应符合NB/T47008的规定。1.25Cr-0.5Mo-Si锻件的P、S含量应不大于0.010%，其他化学成分要求应符合相应材料标准的规定。
b）可采用控制锻件化学成分的措施，避免Cr-Mo钢锻件回火脆化现象的发生。1.25Cr-0.5Mo-Si锻件回火脆化敏感性系数X不宜大于15，计算方法按公式（1）质量证明书或合格证中应包含熔炼分析、成品分析结果和碳当量的计算结果。碳当量的计算e
方法按公式（2)。
熔炼分析按每炉（罐）号取样。成品分析应采用室温拉伸试验断裂后的试样进行，IV级锻件d
的成品分析须逐件取样。Ⅲ级锻件每批中抽一件进行化学成分分析，其余各件用光谱仪验证Cr、Mo、Si、Mn元素。
制造方法应符合以下规定：
锻件用钢应采用碱性电炉或氧气转炉冶炼，并经电渣重熔或炉外精炼和真空脱气等方法a)
生产，
钢锭的头尾应有足够的切除量，以确保锻件夹杂物少、无缩孔及严重偏析等缺陷。锻件应锻b）
至尽可能接近成品零件的形状和尺寸：钢锭或钢坏锻造的锻件主截面部分的锻造比不应小于3.0；轧材锻造的锻件主截面部分的锻c)
造比不应小于1.6。
交货状态应符合以下规定：
a）锻件锻压后应经正火加回火热处理，热处理工艺由制造厂根据化学成分、截面尺寸大小确定。锻件的冷却过程应达到要求的力学性能并获得贝氏体为主的金相组织；b）锻件应以正火加回火状态交货，回火温度不应低于620℃。5.2.4力学性能和工艺性能应符合以下规定：a）钢锻件应符合NB/T47008的规定；采用境外牌号时应符合附录A表A.1的规定。b）IV级锻件力学性能试验应逐件进行；Ⅲ级锻件力学性能试验按同炉（罐）号、同热处理制度组成一批，按批进行。
锻件的高温力学性能按设计文件规定。5.2.5锻件应具有5级或细于5级的实际晶粒度，同炉（罐）号、同热处理制度组成一批，每批做一个品粒度检验。取样要求及检验方法应符合设计文件或GB/T6394的规定。5.2.6锻件非金属夹杂物按GB/T10561中的A法评级，其A、B、C、D以及DS各类夹杂物的细系和粗系级别应分别不大于1.5，A+C类夹杂物的细系级别和粗系级别应分别不大于2.5，B+D类4
NB/T12002.1—2015
夹杂物的细系级别和粗系级别应分别不大于2.5，各类夹杂物的细系级别总数和粗系级别总数应各不大于4.5。
5.2.7无损检测应符合以下规定：所有1.25Cr-0.5Mo-Si钢锻件应按JB/T4730或设计文件进行超声检测；a)
机加工后锻件应逐件按JB/T4730或设计文件进行100%MT表面检测；b)
锻件应在正火加回火状态下逐件进行硬度试验，硬度值应不大于210HBW。复验应符合如下规定：
应按NB/T47008或相应材料标准的规定进行复验。b）钢锻件复验结果应符合NB/T47008的规定。采用境外牌号时复验结果应满足附录A表A.1的规定。
5.3焊接材料
焊接材料的采购应符合NB/T47018的规定。5.3.1
5.3.2用于制造气化炉受压元件的焊接材料，焊缝金属的力学性能应高于或者等于母材规定的下限值，当需要时，其他性能也不应低于母材的相应要求。5.3.3焊接前应将所用的焊条、焊剂按规定制度烘干。焊丝、焊带上不应有油污和锈斑。5.3.4焊接接头金属回火脆化敏感性系数X不大于15，计算方法按公式（1）。冷、热加工成形与组装
6.1成形
6.1.1受压元件成形后的实际厚度不应小于设计图样标注的最小成形厚度。2气化炉的主要受压元件采用温成形时须避开钢材的回火脆性温度区。6.1.2
6.1.3钢板冷成形受压元件变形率超过5%时，成形后应进行再结晶退火恢复材料的性能。6.1.4复合板成形应采取适当的防护措施。6.2表面修磨
6.2.1深度大于0.5mm的划伤、疤痕、刻痕及弧坑应修磨至斜度为1：3的斜面。敲打、刻制材料标记及焊工钢印应使用低应力钢印。6.2.2堆焊件修磨深度不应大于堆焊层厚度的30%，且不大于1mm，否则应予补焊。修磨时应采用铝基无铁砂轮片。
6.3坡口
工件坡口应符合如下规定：
坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷；a
坡口宜采用机械加工的方法加工，如采用火焰切割方法，应打磨热切割表面清除热影响区和b
淬硬区并按JB/T4730进行磁粉检测，I级合格；施焊前，应清除坡口及两侧母材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、熔渣及其他有害杂质。6.4封头
6.4.1封头的制造、检验及验收应符合GB/T25198的规定。6.4.2封头宜采用符合GB/T25198和设计文件要求的冲压模具整体热冲压成形。5
NB/T12002.1—2015
6.4.3先拼板后成形的封头，拼接焊缝的内表面以及影响成形质量的拼接焊缝外表面在成形前应打磨与母材齐平。
6.5壳体
6.5.1筒体的卷制方向应与板材的轧制方向相同。6.5.2筒节制造过程中应严格控制制造偏差，筒节成形的具体要求如下：简节下料时应考虑加放筒节纵焊缝焊接时和筒节里口堆焊时的焊接收缩余量，各筒节高度之a)
和应满足整体公差要求；
简节展开料的两对边应相互平行且对角线长度相等，偏差均不应大于2mm；b）
简节的卷圆、校圆过程中应用样板检查筒节及预弯段的圆度，筒节校圆后同一断面上最大内径与最小内径之差应符合6.9的规定。6.5.3B类焊接接头两板厚度差大于30%厚板厚度，或超过5mm时，均应按图1的要求单面或双面削薄板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。当两板厚度差小于上列数值时，对口错边量按GB150.4要求，且对口错边量6以较薄板厚度为基准确定。对口错边量6的测量不应计入两板厚度的差值。
LL2≥3(8-8)
图1不等厚度的B类焊接接头连接形式9
6.5.4锥体应采用专用模具。分瓣压制时，宜采用三瓣，不应超过四瓣。瓣片间的焊缝方向宜为径向。薄片表面不应存在裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。组对过程应严格控制错边量、棱角度、圆度和同心度，偏差要求应符合6.9的规定，6.5.5锥体成形后应整体机加工。6.6法兰
6.6.1法兰应按图样要求进行加工。6.6.2法兰密封面加工粗糙度R，值应不大于6.3um，其余表面粗糙度R。值应不大于12.5μm。6.6.3
规定。
螺柱孔或螺栓孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长偏差为士0.6mm，任意两孔弦长偏差按表2表2法兰螺柱孔或螺栓孔任意两孔弦长偏差单位：mm
设计内径D:
600~1200
6.7螺栓、螺柱和螺母
NB/T12002.1—2015
6.7.1用于连接法兰的公称直径大于M36的螺柱、螺母坏料应按JB/T4730进行100%超声检测，I级合格：除内件连接用紧固件外，所有法兰连接用螺柱、螺母粗加工后应逐件按JB/T4730进行100%磁粉检测，工级合格，并应打上材料标记6.7.2公称直径大于M36的法兰连接用螺母应进行硬度检测，硬度值应符合设计图样的要求。6.7.3螺柱、螺母上螺纹不应有毛刺、锈斑和阻碍量规通过的缺陷。6.8组装及其他要求
受压元件不应强力组对，组对时不应采用十字焊缝。6.8.1
与炉体相焊的附件应避开壳体上的A、B类焊接接头组装时应控制托砖盘与气化炉筒体的同轴度和与气化炉顶部法兰的平行度。6.8.3
法兰面应垂直于接管或圆简的主轴中心线。接管和法兰的组件与壳体组装应保证法兰面的水平或垂直。法兰螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。特殊要求应在图样上注明。6.8.5总装时应测量直线度，控制中心度及各尺寸公差。单个筒节的长度不应小于300mm。6.8.6
6.9公差
6.9.1筒体
板材卷制的简体外圆周长上偏差为10mm，下偏差为0mm。a）
b）圆筒同一断面上，最大内径与最小内径之差应不大于该断面内径D，的0.5%，且不大于10mm（见图2）。
筒体直线度偏差不应大于L/1000，且任意3000mm内，圆筒直线度偏差不应大于3mm，当L≤6000mm时，其总直线度偏差不应大于4.5mm；L>6000mm时，其总直线度偏差不应大于8mm。
注：L为筒体上下封头切线之间长度，6.9.2封头
半球形封头整体成型或分瓣成型，分瓣冲压的瓣片尺寸偏差应符合GB12337的规定。a
锥形封头大小端直径偏差为3mm、同一断面上最大与最小直径之差不大于5mm、两端面b)
同轴度偏差3mm、平行度偏差2mm。7
NB/T12002.1—2015
6.9.3筒体、封头纵、环焊缝错边量及棱角度a）A类焊接接头错边量应不大于对口处钢板厚度8.的1/20，且不大于5mm，B类焊接接头错边量应不大于对口处钢板厚度8的1/10，且不大于12mm。b）A类焊接接头棱角度不大于对口处钢板厚度?,的1/20，且不大于5mm；B类焊接接头棱角度不大于对口处钢板厚度8的1/10，且不大于12mm。6.9.4接管和法兰（非人孔）
法兰螺栓孔中心圆直径偏差、相邻两孔弦长偏差、任意两孔弦长偏差以及接管法兰与壳体组装后法兰面的水平度和垂直度公差应符合GB150.4的规定；接管法兰中心线到基准面的安装尺寸偏差应不大于5mm；b）
接管法兰面与筒体外表面或基准面之间的尺寸偏差应不大于3mm；c
接管法兰螺栓孔在任意方向的偏差应不大于2mm；d
接管与其他附件（如吊耳等）的方位偏差应不大于5mm（沿壳体外壁测量）；e
接管在任意方向上的水平位置、垂直位置或预定位置的偏差应不大于0.56.9.5人孔
人孔安装位置的尺寸偏差应不大于10mm；a)
b）人孔法兰面与筒体外表面之间的尺寸偏差应不大于8mm；人孔法兰面的最大垂直度或水平度公差为5mm；e
人孔法兰螺栓孔在任意方向上的偏差应不大于4mm；d)
e）人孔在任意方向上的水平位置、垂直位置或预定位置的偏差应不大于1°。6.9.6支座
支座螺栓孔、螺栓孔间距和支座其他部分的机械加工尺寸公差按GB/T1804中m级的规a)
定，非机械加工尺寸公差按GB/T1804中c级的规定；支座下端面到基准面的距离公差为5mm；b）
支座平面度应不大于3mm；
支座平面与设备轴线垂直度应不大于3mm。d)
特殊制造公差要求
a）顶部法兰中心线与壳体中心线的偏差应不大于3mm，顶部法兰面与壳体中心线夹角偏差应不天于0.25°
托砖盘的平面度应不大于3mm；
激冷环与下降简同轴度偏差应不大于3mm；d）下降筒与上升筒同轴度偏差应不大于2mm；液位计接管间距尺寸偏差应不大于1.5mm、对应两液位计接管中心垂线的水平间距偏差应e)
不大于1.0mm；
对于四烧嘴气化炉，烧嘴接管中心线必须在同一平面上，其平面度偏差应不大于1mm，此D
平面应与气化炉中心线垂直，垂直度偏差应不大于1mm；烧接管与筒体中心线的垂直度偏差不大于1mm；每两个相对烧嘴接管的轴线应重合，其中心线之间的偏差应不大于2mm；两对烧嘴之间的垂直度偏差应不大于1mm；烧嘴短节及安装后的法兰面与其轴线的垂直度偏差应不大于1mm。
6.9.8其他
NB/T12002.1—2015
除上述规定外，其他零部件的机械加工尺寸公差接GB/T1804中m级的规定，非机被加工尺寸公差按GB/T1804中c级的规定。
6.10焊接
6.10.1焊工
焊工应按TSGZ6002的规定考核合格并取得特种设备作业人员资格证后，可在有效期内担任该合格项目范围内的焊接工作。
6.10.2焊接工艺评定
6.10.2.1产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔人永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝应进行焊接工艺评定或具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持。
6.10.2.2焊接工艺评定应按NB/T47014要求进行。6.10.3焊接坡口
焊缝的结构形式和尺寸应按图样要求，制造厂在保证焊接质量和不改变接头基本型式的前提下，可对焊接坡口尺寸（坡口角度、钝边和间隙尺寸等）进行适当的修正。对图样规定的接头基本型式主要项进行修改应事先取得设计单位的同意。6.10.4焊接一般要求
6.10.4.1施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施，禁止施焊：a）焊条电弧焊时风速大于10m/s；b）气体保护焊时风速大于2m/s；c）相对湿度大于90%；
雨、雪环境；
e）焊件温度低于-20℃。
6.10.4.2常用钢材（包括壳体上的附件以及制造期间的临时附件）焊接前应按相应标准要求进行预热。当焊接两种不同类别的钢材组成的焊接接头时，预热温度应按要求高的钢材选用。6.10.4.3焊前需进行预热的焊件应保持预热温度至焊接结束。如焊接过程中断，再次焊接前应重新预热。冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施，后热应在焊后立即进行，后热温度200℃350℃为宜，保温时间不少于2h。6.10.4.4焊后立即进行热处理的工件可不进行后热，热处理前工件温度不应低于预热温度。6.10.4.5焊接接头表面应进行外观检查，不应有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未焊满、夹渣和飞溅物；焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。6.10.4.6材质为15CrMoR、1.25Cr-0.5Mo-Si母材的焊缝表面及焊接接头系数为1.0的焊缝表面不应存在咬边。其他焊缝表面咬边深度不应大于0.5mm，咬边连续长度不应大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不应超过该焊缝长度的10%。6.10.4.7壳体不锈钢堆焊可采用带极埋弧堆焊或带极电渣堆焊工艺。堆焊层一般为过渡层与耐蚀层两层。堆焊层总厚度原则上不应小于6mm，每层堆焊表面应平整，厚度应均匀，不进行加工的堆焊表面应平滑。两相邻焊道之间的凹陷不应大于2mm，焊道接头的不平度应不大于1.5mm。9
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