NB/T 20006.37-2017.Alloy steel for pressurized water reactor nuclear power plants-Part 37:19MnNiMo steel forgings for reactor vessel non-core region.
1范围
NB/T 20006.37规定了压水堆核电尸反应堆压力容器非堆心区用19MnNiMo锻件的制造、检验和验收等要求。
NB/T 20006.37适用于压水堆核屯厂反应堆压力容器非堆芯区用19MnNiMo锻件。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。儿是注日期的引用文件,仪注日期的版本适用于本文件。凡是不注口期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T223钢铁及合金化学分 析方法
GB/T228.1-2010金属材料拉伸试验第I部分: 室温试验方法(ISO 6892-1: 2009, MOD)
GB/T229- 2007 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法 (ISO 148-1; 2006, MOD)
GB/T 4336碳素钢和中低介金钢火化源原子发射光谱分析方法( 常规法)
GB/T4338金屈材料高溢拉伸试验方法(GB/T 4338-2006， IsO 783: 1999， MOD)
GB/T 6394金属平均晶粒度测定方法
GB/T 10561-2005钢中非金 属夹杂物含量的测定标准 评级图显微检验法(ISO 4967: 1998,IDT)
GB/T 14265金属材料中氢、 氧、氮、候和硫分析方法通则
GB/T 20066铡和铁化学成分测定用试样 的取样和制样方法(GB/T 20066-2006, Iso 14284:1996，IDT)

ICS77.140.85
备案号：57378-2017
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20006.372017
网第37部分：
压水堆核电厂用合金钢
反应堆压力容器非堆芯区用19MnNiMo锻件Alloy steel for pressurized water reactor nuclear power plants -Part 37:19MnNiMo steelforgingsforreactorvessel non-coreregion2017-02-10发布
国家能源局
2017-07-01实施
规范性引用文件
化学成分
力学性能，
承新热处理。
金相检验。
无损检测。
缺陷区的清除和修整
尺寸和外形检查
焊接见证件和存档材料
标志、清洁、包装和运输
材料质量证明文件
附录A（规范性附录）
临时附件的评定、焊接和拆除
NB/T20006.37—2017
NB/T20006.37-2017
NB/T20006《压水堆核电厂用合金钢》与NB/T20005《压水堆核电厂用碳钢和低合金钢》、NB/T20007《压水堆核电厂用不锈钢》、NB/T20008《压水堆核电厂用其他材料》和NB/T20009《压水堆核电厂用焊接材料》共同构成了压水堆核电厂核岛机械设备用材料系列标准。NB/T20006《压水堆核电厂用合金钢》分为若十部分，本部分为NB/T20006的第37部分。本部分按照GB/T1.1—2009给山的规则起草。本部分由能源行业核电标准化技术委员会提出。本部分由核工业标准化研究所归口。本部分由上海核工程研究设计院、中广核工程有限公司负责起草，中国核动力研究设计院、中国第一重型机械集团公司、上海电气核电设备有限公司参加起草。本部分主要起草人：李辉、王丞熙、宁冬、景益、李承亮、杨景超、马妹丽、李家驹、王玉红、王韬。
1范围
压水堆核电厂用合金钢金
第37部分：
NB/T20006.37—2017
反应堆压力容器非堆芯区用19MnNiMo锻件本部分规定了压水堆核电口反应堆压力容器非堆芯区用19MnNiMo锻件的制造、检验和验收等要求。
本部分适用于压水堆核电厂反应堆压力容器非堆芯区用19MnNiMo锻件2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仪注日期的版本适用于本文件。凡是不注口期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用丁本文件。GB/T223钢铁及合金化学分析方法GB/T228.1—2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（ISO6892-1：2009，MOD）GB/T2292007金属材料夏比摆锤冲击试验方法（ISO148-1：2006，MOD）GB/T4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）3金属材料高温拉伸试验方法（GB/T4338--2006，ISO783：1999，MOD）GB/T4338
金属平均晶粒度测定方法
GB/T6394
GB/T10561—2005
钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法（ISO4967：1998，IDT)
GB/T14265
GB/T20066
1996，IDT)
GB/T20123
金属材料中氢、氧、氮、碳和硫分析方法通则化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066—2006，ISO14284：钢和铁
总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）（GB/T20123--2006,ISO15350:2000,IDT)GB/T20124
氮含量的测定价性气体熔融热导法（常规方法）GB/T20125低合金钢多元素的测定电感耦合等离子体发射光谱法GB/T20127
钢铁及合金痕量元素的测定
NB/T20003.7核电厂核岛机械设备无损检测第7部分：日视检测NB/T200042014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法NB/T20328.2
NB/T20328.4
NB/T20328.5
3制造
3.1制造文件
核电厂核岛机械设备无损检测另一-规范第2部分：超声检测核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第4部分：渗透检测核电厂核岛机械设备无损检测另--规范第5部分：磁粉检测锻件制造前，锻件制造厂应编制一份说明冶炼、锻造和热处理操作的文件。NB/T20006.37—2017
3.2治炼
应采用碱性电炉冶炼加炉外精炼并真空脱气，也可采用其他相当或更好的工艺冶炼，应在钢锭浇注前或浇注时真空脱气。
3.3锻件图
制造前，锻件制造厂应提交标明锻件淬火前尺寸、成品尺寸、主加工方向、承受高拉应力表面（如有）、力学性能和金相检验试样位置、焊接见证件（如要求）和存档材料部位（如要求）等要求的锻件图供采购方认可，并作为材料质量证明文件的一部分。每个锻件应按照采购方认可的锻件图进行加工。3.4锻造
3.4.1钢锭的头、尾应有足够的切除量，以确保无缩孔或严重偏析等缺陷。3.4.2锻件应在具有足够能力的锻压机1进行多次塑性压缩加工，以保证材料密实并形成所需的形状。3.4.3锻件的总锻造比应大于3.5。3.5热处理和交货状态
3.5.1锻件应以调质状态交货。
3.5.2为了改善锻件加工性能和增强随后热处理的效果，锻件应进行初始热处理。锻造后和重新加热前锻件应冷却，以保证奥氏体转变充分完成3.5.3锻件在粗加工后应进行调质。锻件淬火后应在亚临界温度以下进行回火，最低回火温度应为635℃，回火保温时间每50mm最大截面厚度至少1h。热处理记录应列入材料质量证明文件。热处理记录应包括热处理保温温度及其偏差、保温时间、加热速率和冷却方法。淬火和回火时在锻件上至少应放置两副测温热电偶。
3.5.4锻件完成调质后，按5.2.2.所述部位切取试料进行模拟焊后热处理。模拟焊后热处理的保温温度为595℃～625℃，试料进炉时，炉温不高于425℃，425℃以1升温和冷却的速度不超过55℃/h。模拟焊后热处理保温时间至少应为该锻件实际焊后热处理累计保温时间的80%，凡不得小于30h。模拟焊后热处理工艺应提交采购方认可。模拟焊后热处理记录也应列入材料质量证明文件。模拟焊后热处理记录应包括热处理温度、保温时间、加热和冷却速率等3.5.5锻件调质和试料模拟焊后热处理在保温期间的温度偏差不应超过±10℃。3.5.6调质后，任何热处理应在材料质量证明文件中明确。3.6机加工
3.6.1粗加工
锻件应在调质前进行机加工，使其符合3.3所述锻件图规定的形状和淬火前尺寸。3.6.2最终机加工
锻件调质后按订货图纸进行最终机加工。焊接见证件的截取应采用机械加工方式进行。3.7临时焊接
未经采购方批准，不允许在母材上焊接非结构的附件和临时附件。2
NB/T20006.37-2017
如果面要在锻件上焊接非结构的附件和临时附件，锻件制造厂应向采购方提交份标示焊接位置和所有临时附件尺寸的图纸。在采购方认可后，锻件制造厂应按附录A的规定进行评定、焊接和拆除。4化学成分
4.1规定值
钢的化学成分（熔炼分析和成品分析）应符合表1的规定。化学成分
化学成分（质量分数）
熔炼分析
成品分析
熔炼分析
成品分析
熔炼分析
成品分析
0.16~0.22
0.15~0.23
≤0.0005
≤0.0005
0.15/-0.30
V.20~1.50
0.15~-0.301.12~1.58
0.40~1.00
0.10~1.03
化学成分（质量分数）
化学成分（质量分数）
提供数据提供数据提供数据提供数据提供数据提俱数据
提供数据
提供数据提供数据提供数据提供数据提供数据提供数据k0.80mg/kg
当采用真空碳脱氧时，Si含量应小于或等于0.10%、AI含量为溶解及非溶解AI含景的总和。：AG=3.3Mo+Cr+8.1V-2
4.2化学成分分析
0.45~0.60
0.40~0.60
化学成分分析试样的取样和制样方法按本部分和GB/T20066的规定执行，/分析方法按GB/T223适用部分、GB/T4336、GB/T20123、GB/T20124、GB/T20125、GB/T20127适用部分或GB/T14265的有关规定，但仲裁分析应按GB/T223适用部分执行。锻件制造厂应提供一份熔炼分析和一份成品分析报告。熔炼分析应在浇注钢锭时取样。对丁多炉合浇的钢锭，应分析每炉钢水的化学成分，每炉钢水的分析结果或合浇后的权重平均值应符合表1的规定。合浇后的权重平均值作为熔炼分析报告提交。锻件的成品分析应取门每个室温拉伸试样的邻近部位，也可取门试验后的每个室温拉伸试样的端部，材料质量证明文件上应注明成品分析结果与拉伸试验结果的试样位置对应关系。
5力学性能
规定值
NB/T20006.37—2017
交货状态锻件的试料经3.5.4模拟焊后热处理的力学性能应满足表2的规定。表2力学性能
试验项H
拉伸试验
冲击试验
试验温度
RTNDr+33℃
上平台溢度
Tnpr测定
RTDr测定
力学性能
规定塑性延伸强度Rpo2/MPa
抗拉强度Rm/MPa
断后伸长率A/%免费标准bzxz.net
断面收缩率Z%
规定塑性延伸强度Rpo2/MPa
抗拉强度Rm/MPa
断后伸长率A%
断面收缩率Z/%
吸收能量（平均值）KV
吸收能量（单个值）KVJ
侧膨胀值/mm
剪切断面率/%
吸收能量（单个值）KV
侧膨胀值/mm
剪切断面率/%
吸收能量（平均值）KVs/J
侧膨胀值/mm
剪切断面率/%
基准无塑性转变温度RTND/℃
规定值
550~725
≥285
提供数据
提供数据
提供数据
提供数据
提供数据
提供数据
提供数据
≤-15
≤-15
注：每个锻件测定冲吸收能量一温度曲线、冲击侧膨胀值一温度曲线和冲击剪切断面半一温度曲线。每根曲线至少进行6个温度的夏比冲ti，试验温度至少包括：下平台温度、RTNpr+33℃和上平台温度。所选温度应保证得到包括下平台（剪切少于10%）和上平台（100%剪切）的光滑曲线。组一个试样中只允许有个试样的吸收能量低于41似不低于34]。在试验得到的完整的冲击吸收能量一温度曲线上，位于上平台温度区间的冲击吸收能量的平均值。接管锻件为89J。
5.2取样
5.2.1应在调质锻件上截取试料，试样应取自经模拟焊后热处理的试料上。试料应具有足够的尺寸，以便截取所有试验及可能复试所需的试样。试料应采用机加工方法截取。5.2.2试料截取位置规定如下：
顶盖锻件：应在顶盖锻件法兰内表面圆周延长部位径向相对180°的位置各取块试料：应在a)
顶盖锻件快拆装密封组件延长段径向相对180°的位置各取-块试料。顶盖锻件法兰内表面取样位置与快拆装密封组件延长段取样位置应相隔90°b)
安注接管锻件：应在安注接管锻件上径向相对180°的位置各取-块试料：底封头锻件：应在底封头锻件上径向相对180”的位置各取块试料冷却剂接管锻件：应在冷却剂接管锻件径向相对180°的位置各取：·块试料：NB/T20006.37-2017
导向栓支撑块、导向栓支架锻件：应在导向栓支撑块、导向栓支架锻件的两端各取·块试料。e
5.2.3试样取样位置规定如下：
试样的切取应使试样的纵轴到任何热处理衣面的距离至少为1/4T，H试样长度的中线到任何a）
第：衣面的距离至少为T，T为锻件最大热处理厚度：若使用热缓冲环，热缓冲环应采用不完全焊透焊缝完全密封缓冲衣面，热缓冲环的高度和宽度应大于或等于T，且试样衣面离开缓冲表面的距离应大于或等于13mm，且热缓冲环材料应是可的碳钢和低合金钢。对于特厚且复杂的锻件，锻件图中应规定承受高拉应力的成品衣面。切取试样时应使试样的b)
纵轴离锻件最近的热处理衣面至少等于所规定的高拉应力表面到最近的热处理衣面的最大距离，试样长度的中线到其它热处理表面至少为此距离的两倍。在任何情况下，试样的纵轴到锻件任何热处理表面的距离大于或等于19mm，试样长度的中线到任何第表面的距离大于或等于38mm。
c）用于建立冲击吸收能量-温度曲线的冲击试样可在锻件的任取样位置截取。5.2.4试样取样方向规定如下：
a）拉伸试样应平行于锻件主加工方向（冷却剂接管锻件除外）冲击试样应垂直于锻件主加工方向（非厚度方向）：每组冲击试样应巾相邻的3个试样组成，b)
这3个试样应在试料上并排截取，所有冲击试样的缺口底线应致且垂直于锻件最近的热处理表面（冷却剂接管锻件除外）。落锤试样方向为任意方向且致，并在材料质量证明文件中注明。c
对于冷却剂接管锻件，先在锻件上径向相对180°位置的试料上，分别截取轴向和切向各三个d)
冲击试样在RTNDr+33℃进行冲击试验，乎均冲击功最低的试样方向即为冲击试样方向，拉伸试样方向与冲击试样方向重直。5.3试验
5.3.1试验项目和数量
5.3.1.1应从5.2.2所述的每块试料上截取如下试样：1个室温拉伸试样：
-1个高温拉伸试样：
至少4组（每组3个）冲击试样：至少4个落锤试样。
5.3.1.2应从每个锻件任：试料上至少截取6组（每组3个）冲击试样用于建立冲击吸收能量-温度曲线。
5.3.2试验方法
5.3.2.1拉伸试验
拉伸试样采用GB/T228.1—2010中的R4试样。室温拉伸试验按GB/T228.1—2010的规定进行。高温拉伸试验按GB/T4338的规定进行。5.3.2.2冲击试验
冲击试样采用GB/T2292007中的标准夏比V型缺口试样。冲击试验按GB/T229—2007的规定进行。NB/T20006.37—2017
5.3.2.3TNDr和RTNDr的测定
TNDr由落锤试验确定，RTNDr由落锤试验和冲山试验确定。每组落锤试验的试样可由相隔180两取样位置的试样混合而成，每个取样位置至少取1个试样。TNDT和RTNDT的测定按NB/T20004—2014的规定进行。5.4复试
如果拉伸试验的结果不符合规定要求，允许在拉伸不合格试样的邻近部位截取双倍拉伸试样进行复试。仪当所有的复试试验结果均满足规定要求时，则该锻件予以验收。如果冲击试验的结果不符合规定要求，应按下述方法进行复试：a）对丁-15℃C的冲击试验，如果：个试样试验结果的平均值满足表2要求，仪有--个试样的试验结果小丁规定的单个最小值，则允许复试；应在不合格试样的邻近部位截取2个试样，每个复试试样的试验结果均应人丁或等于规定的最小平均值。对于RTNDT+33℃的冲击试验，如果：个试样试验结果的平均值满足表2中单个值的要求，仪b)
有一个试样试验结果小丁规定的单个值，日两差值不人于14J或0.13mm，则允许复试：应在不合格试样的邻近部位截取2个试样，每个复试试样的试验结果均应大丁或等于规定的单个值。
6重新热处理
未经采购方认可，不允许进行重新热处理。7金相检验
7.1试样
锻件每个取样位置应进行金相检验，试样应取自经模拟焊后热处理的试料。7.2显微组织
显微组织观察应在放人200倍的情况下进行，并提供金相照片（包括放人倍数或标尺）。7.3晶粒度
锻件的实际晶粒度应按GB/T6394评定，评定的结果应为5级或更细，并提供晶粒度照片（包括放大倍数或标尺）。
7.4非金属夹杂物
非金属夹杂物按GB/T10561—-2005方法A进行评定，试验结果应符合下列要求：—A类：粗系、细系分别小丁或等丁1.5级；B类：粗系、细系分别小丁或等丁1.5级：C类：粗系、细系分别小丁或等于1.5级；——D类：粗系、细系分别小丁或等于1.5级。8无损检测
目视检测
应按NB/T20003.7的规定对锻件进行全面目视检测。锻件衣面应无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹渣等有害的缺陷。8.2磁粉检测
NB/T20006.37—2017
锻件在究成全部热处理及最终机加工后应对其所有衣面进行磁粉检测。磁粉检测方法及验收标准应符合NB/T20328.5的规定。
8.3超声检测
锻件在完成全部热处理及最终机加工后应进行100%体积的超声检测，或在调质后及最终机加工前进行100%体积的超声检测。超声检测方法及验收标准应符合NB/T20328.2的规定。9缺陷区的清除和修整
如果锻件的衣面或近表面发现不能验收的缺陷，可以用打磨的方法清除。打磨后的区域还应按8.2节进行磁粉检测。
清除缺陷后的锻件尺寸仍应符合订货图纸的规定。锻件不允许进行任何焊补。
10尺寸和外形检查
锻件的尺寸和外形应符合订货合同的要求。11焊接见证件和存档材料
焊接见证件和存档材料应按订货合同的规定执行。2标志、清洁、包装和运输
锻件的标志、清洁、包装和运输应按订货合同的相关规定执行。锻件衣面应没有锈斑、油污及其它污染物。13材料质量证明文件
在锻件交货时，锻件制造厂应提交材料质量证明文件，其内容至少包括：a)
化学成分（熔炼分析和成品分析）分析报告：锻造比和切除量：
锻造图；
热处理报告（包括重新热处理，如果有）：力学性能试验报告（包括复试，如果有）；金相检验报告：
无损检测报告；
尺寸和外形检查报告：
NB/T20006.37—2017
母材及焊接见证件、监督试料和存档材料的资料信息（如果要求）：未曾焊补的声明；
以上报告应至少包括：
锻件制造厂名称或代号：
订货合同号：
锻件标准号、牌号和锻件名称：熔炼炉号、热处理炉号和件号：材料识别标记（如果有）：
检验机构名称（如适用）：
一各种试验结果（包括复试，如果有），以及相应的规定值。8
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