NB/T 20008.17-2012.Other material for pressurized water reactor nuclear power plants-Part 17: Class 2 and 3 unalloyed and alloy ductile iron castings.
1范围
NB/T 20008.17规定了压水堆核电厂2、3级设备用非合金及合金球墨铸铁件的制造、化学成分、力学性能、金相检查、无损检测、缺陷部位的清除和修补等要求。
NB/T 20008.17适用于压水堆核电厂3级承压泵壳用QT350-22R、QT350-22AR非合 金球墨铸铁件和QTANi20Cr2奥氏体球墨铸铁件，及2、3级非承压泵壳用QT350-22R、QT350-22AR非合金球墨铸铁件和控制棒驱动机构磁轭用QT400-18R、QT400-18AR非合金球墨铸铁件。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 223.3钢铁及 合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量
GB/T 223.11钢铁及合金 铬含量的测定可视滴定或电位滴定法(GB/T 223.11-2008,ISO4937: 1986, MOD )
GB/T 223.18钢铁及合 金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量
GB/T 223.19钢铁及 合金化学分析方法新亚铜灵-三 氯甲烷萃取光度法测定铜量
GB/T 223.25钢铁及合 金化学分析方法丁 二酮肟重量法测定镍量
GB/T 223.53钢铁及合金化学分析方法 火焰原 子吸收分光光度法测定铜量
GB/T 223.58钢铁及合金化学分析方法 亚砷酸钠 亚硝酸钠滴定法测定锰量
GB/T 223.59钢铁及合金 磷含量的测定铋磷 钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法
GB/T 223.60钢铁及 合金化学分析方法高氯酸脱水 重量法测定硅含量
GB/T 223.61钢铁及合 金化学分析方法磷钼酸铵容量法测定磷量
3制造
3.1制造大纲
开始制造前，铸铁件制造厂应制定详细制造大纲，其内容至少应包括: .
一铸铁件的冶炼方式;
一铸铁件的铸造方式;
一标注有 试料位置的铸铁件供应图，该试料应与铸铁件整体相连或与之邻近;
一热处理工艺;
一试样在试料.上的位置图;
一承压铸铁件水压试验方式。
按时间先后次序，列出冶炼、铸造、热处理、试料截取、无损检测及焊补等各项操作过程。

ICS77.080.10
备案号：38331-2013
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20008.17-2012
压水堆核电厂用其他材料第17部分：2、3级非合金及合金球墨铸铁件Other material for pressurized water reactor nuclear power plants-Part 17: Class 2 and 3 unalloyed and alloy ductile iron castings2012-10-19发布
国家能源局
2013-03-01实施
前言、
规范性引用文件.
4化学成分.
力学性能
金相检查..
无损检测.
8其他检验
9缺陷部位的清除和修补
尺寸检查
试料保管，
12标志、清洁、包装和运输
13质量证明文件
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
附录C（规范性附录）
样件制造
泵体铸铁件检测区
磁性能检测
NB/T20008.17—2012
NB/T20008.17—2012
NB/T20008《压水堆核电厂用其他材料》与NB/T20005《压水堆核电厂用碳钢和低合金钢》、NB/T20006《压水堆核电厂用合金钢》、NB/T20007《压水堆核电厂用不锈钢》和NB/T20009《压水堆核电厂用焊接材料》共同构成了压水堆核电厂核岛机械设备用材料系列标准。NB/T20008《压水堆核电厂用其他材料》分为若干部分，本部分为NB/T20008的第17部分。本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本部分参考RCC-MM6201（2000版，2002补遗，2005补遗）《非合金球墨铸铁EN-GJS350-22U-RT和合金球墨铸铁FGSNi20Cr2制成的2、3级设备用铸铁件采购技术规范》制定。本部分由能源行业核电标准化技术委员会提出。本部分由核工业标准化研究所归口。本部分负责起草单位：上海第一机床厂有限公司。本部分参加起草单位：中广核工程有限公司，中科华核电技术研究院、沈阳铸造研究所。本部分起草人：米大为、李延葆、任大峰、尹长泉、黄大鹏、齐笑冰。II
1范围
压水堆核电厂用其他材料第17部分：2、3级非合金及合金球墨铸铁件NB/T20008.17—2012
本部分规定了压水堆核电厂2、3级设备用非合金及合金球墨铸铁件的制造、化学成分、力学性能，金相检查、无损检测、缺陷部位的清除和修补等要求。本部分适用于压水堆核电厂3级承压泵壳用QT350-22R、QT350-22AR非合金球墨铸铁件和QTANi20Cr2奥氏体球墨铸铁件，及2、3级非承压泵壳用QT350-22R、QT350-22AR非合金球墨铸铁件和控制棒驱动机构磁轭用QT400-18R，QT400-18AR非合金球墨铸铁件。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法（GB/T223.11—2008,ISO4937:1986,MOD)
GB/T223.18
GB/T223.19
GB/T223.25
GB/T223.53
GB/T223.58
GB/T223.59
GB/T223.60
钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量钢铁及合金化学分析方法丁二酮肪重量法测定镍量钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收分光光度法测定铜量钢铁及合金化学分析方法亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量钢铁及合金磷含量的测定铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量钢铁及合金化学分析方法
GB/T223.61
GB/T223.63
GB/T223.64
10700:1984,IDT)
磷钼酸铵容量法测定磷量
钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定锰量钢铁及合金锰含量的测定火焰原子吸收光谱法（GB/T223.64—2008,ISO钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量GB/T223.68
钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量GB/T223.71
GB/T223.72
GB/T223.74
钢铁及合金硫含量的测定重量法钢铁及合金化学分析方法非化合碳含量的测定GB/T223.79www.bzxz.net
钢铁多元素含量测定X-射线荧光光谱法(常规法)5钢铁及合金硫含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法(GB/T223.852009,ISOGB/T223.85
4935:1989,IDT)
GB/T223.86钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法(GB/T223.86—2009,ISO9556:1989,IDT)
NB/T20008.17—2012
GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB/T228.1—2010，ISO6892-1:2009，MOD)
GB/T229-2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法（ISO148-1:2006，MOD）GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T231.1—2009，ISO6506-1:2005MOD)
GB/T1348—2009球墨铸铁件（ISO1083:2004,MOD）GB/T5678铸造合金光谱分析取样方法GB/T9441球墨铸铁金相检验（GB/T9441—2009,ISO945-1:2008,MOD）GB/T13012软磁材料直流磁性能的测量方法（GB/T13012—2009,IEC60404-4:2000IDT）GB/T20066
钢和铁化学成分测定用试样的制样和取样方法（GB/T20066—-2006,ISO14284:1996GB/T26648—2011
奥氏体铸铁件（ISO2892:2007,MOD）NB/T20003.2
NB/T20003.3
NB/T20003.4
NB/T20003.5
NB/T20003.7
3制造
3.1制造大纲
核电厂核岛设备无损检测第2部分：超声检测核电厂核岛设备无损检测第3部分：射线检测核电厂核岛设备无损检测
第4部分：渗透检测
核电厂核岛设备无损检测
第5部分：磁粉检测
核电厂核岛设备无损检测第7部分：目视检测开始制造前，铸铁件制造厂应制定详细制造大纲，其内容至少应包括：铸铁件的冶炼方式：
铸铁件的铸造方式：
标注有试料位置的铸铁件供应图，该试料应与铸铁件整体相连或与之邻近热处理工艺；
一试样在试料上的位置图：
承压铸铁件水压试验方式。
按时间先后次序，列出冶炼、铸造、热处理、试料截取、无损检测及焊补等各项操作过程。3.2治炼
铸铁的冶炼工艺由铸铁件制造厂自行决定，可采用冲天炉、电炉冶炼或其他相当的冶炼方法冶炼。铸铁的治炼方法应在制造大纲中注明。3.3样件
铸铁件制造厂在制造产品铸铁件之前应按照附录A的要求制造样件。3.4铸造
铸造工艺由铸铁件制造厂确定，并列入制造大纲中。3.5机加工
产品铸铁件应按照订货方图纸规定进行机加工。2
3.6交货状态
NB/T20008.172012
铸铁件应以热处理并经稳定化处理后交货，具体工艺由铸铁件制造厂确定。工艺应包括加热速度、保温温度、保温时间及冷却速度等信息，并应在制造大纲中予以明确。热处理保温期间，炉温与名义保温温度的最大允许偏差为土15℃，保留热处理记录。热处理后应清除氧化皮或机加工。4化学成分
4.1规定值
4.1.1非合金球墨铸铁
非合金球墨铸铁化学成分由铸铁件制造厂自行决定，铸铁件制造厂必须提供至少包括C、S、P、Si、Mn等元素的化学分析结果。
4.1.2合金球墨铸铁
QTANi20Cr2合金球墨铸铁件的熔炼分析和成品分析化学成分应符合表1的规定。表1化学成分
材料牌号
QTSNi20Cr2
化学成分（质量分数）%
18.0~22.0
铸铁件制造厂应提供非合金球墨铸铁熔炼分析报告，合金球墨铸铁应同时提供熔炼分析和成品分析报告。当订货方要求对材料做更全面的分析时，则铸铁件制造厂除测定规定的元素外还应测定通常的残余元素含量，残余元素的测量由订货双方协商确定。成品分析试样可在截取力学性能试样后的余料上取样进行。
4.2分析方法
化学分析取样按照GB/T20066的规定进行，光谱分析取样按照GB/T5678规定进行，化学成分分析方法按照GB/T223适用部分的规定进行。5力学性能
5.1规定值
经热处理后，铸铁件力学性能应符合表2的规定。5.2取样
试样应能够代表铸铁件。试验用试料应在经过热处理后的铸铁件本体或单铸、附铸试块上截取。对于单个重量大于750kg的铸铁件，应在附铸试块或铸铁件本体上取样。3
NB/T20008.17-2012
对于单个重量等于或小于750kg的铸铁件，试样可在分开浇注的单铸试块上截取，单铸试块的最小截面尺寸应代表铸铁件的最大壁厚（法兰除外）试料应具有足够的尺寸，以便截取试验和复试所需试样。单铸试块的形状和尺寸应满足GB/T1348—-2009中8.2或GB/T26648—2011中8.1的规定。附铸试块的形状和尺寸。当铸铁件最大壁厚等于或小于60mm时，应按GB/T1348-—2009中8.3节中C类型进行：当铸铁件最大壁厚大于60mm且等于或小于200mm时，应满足GB/T13482009中8.3中D类型。
本体取样由订货双方协商确定。试块的尺寸以及试样在试块上的位置和取向应在制造大纲中注明。表2力学性能
试验温度
试验项目
拉伸试验
冲击试验“
布氏硬度
抗拉强度Rm/MPa
规定塑性延伸强度Rpo.2/MPa
断后仲长率A/%
吸收能量KVz/J
平均值
单个值
QT400-18R
QT400-18AR
≥400
≥280
≤190
规定值
QT350-22R
QT350-22AR
≥350
≥220
≤160
每组三个试样中，只允许一个试样实验结果低于规定的平均值，但不低于规定的单个最小值。5.3试验
组批规则
QTANi20Cr2
≥370
≥210
140~200
批是由同一熔炼炉号、同一包球化处理的铁液浇注并进行同炉热处理的铸铁件组成。每批重量不超过2000Kg
单件铸铁件重量超过750Kg时，每件铸铁件作为一批。5.3.2试验项目和数量
铸铁件需进行的试验项目及数量见表3。表3试验项目及数量
试验项目
拉伸试验
冲击试验
硬度试验
试验方法
5.3.3.1室温拉伸试验
5.3.3.1.1
室温拉伸试样
试料状态
热处理+稳定化热处理
热处理+稳定化热处理
热处理+稳定化热处理
试验温度/℃
试样数量
每批取一个试样
每批取一组，每组三个试样
NB/T20008.17—2012
拉伸试样应采用直径Φ为14mm的试样，拉伸试样原始标距长度应为试样直径的5倍。5.3.3.1.2试验方法
拉伸试验方法按照GB/T228.1的规定执行。应提供断面收缩率的实测数据。5.3.3.2冲击试验
冲击试验采用按GB/T229—2007中规定的V型缺口标准冲击试样。冲击试验按照GB/T229一2007的规定执行，推荐使用能量级为49J±2J的摆锤式试验机，每组试验应包括三个试样，试验温度为20℃。5.3.3.3硬度试验
试样在具有加工余量的铸铁件表面上进行或在冲击试验的剩余部分试料上截取。试验方法按照GB/T231.1的规定执行。5.4复试
5.4.1室温拉伸试验
如果由于试样存在物理缺陷（不影响产品的使用能力），或由于装夹不妥，或试验机运行失常，而使结果没达到指标，则可另取一个试样重新试验，如果重新试验结果符合规定，该铸铁件或该批铸铁件为合格；反之，按下述规定执行。如果试验结果不合格，且不是由于上述任一情况引起试验结果未达到指标，则可进行复试。对每一个不合格结果做两个试样，试样在不合格试样的邻近部位或同一批次试块上截取。如果复试合格，该铸铁件或该批铸铁件可以验收；反之不予验收（可按5.5执行）。5.4.2冲击试验
冲击试验的结果如果不符合要求，则该批铸铁件应判为不合格。但仅因一个试样的试验结果低于规定的单个值而使试验结果不符合要求，其他条件均满足(即平均值达到要求，仅一个结果低于规定的单个值)，则允许按以下方式进行复验：在结果不合格试样的邻近部位再取三个一组的两组试样进行复验，若这两组试样的试验结果都符合要求，则该批铸铁件可以验收。若两组试样的试验结果有一项不合格，则该铸铁件应判为不合格（可按5.5执行）。5.5重新热处理
由于一项或几项力学性能不合格而把该件或该批铸铁件剔除时，可对其作重新热处理。重新热处理的条件应在质量证明文件中注明。在上述情况下，试验用料按5.2要求截取。需做的试验项目数量及试验方法按5.3规定进行。重新热处理次数只允许一次。
6金相检查
磁轭用铸铁件金相组织检验指标按合同规定执行。其他铸铁件应按照GB/T9441的规定检验石墨球化效果。检验用试样在单铸试块、附铸试块或铸铁件本体上截取，也可在冲击试样上取样进行，单铸试块应与铸铁件同炉热处理。5
NB/T20008.17—2012
铸铁件的石墨球化效果应满足：类型V、VI之和：≥90%；
类型I、II、II总和：≤2%：
一其余石墨类型为IV。
7无损检测
7.1目视检测
应对铸铁件清砂和修整，去除铸铁件冒口、浇口、分型线和浇道等。应在所有热处理结束后，按NB/T20003.7的规定对铸铁件表面进行日视检测。在机加工各阶段，应对表面进行检查，在交货状态下铸铁件表面不允许有影响使用性能的起皮、裂纹、冷隔、缩孔、夹渣等缺陷存在。7.2渗透检测和磁粉检测
对磁轭用铸铁件所有可达表面，应按照NB/T20003.4进行渗透检测，或按照NB/T20003.5进行磁粉检测。验收标准按照订货合同规定执行。对手所检测出不符合标准的缺陷，应标明其位置，将其清除或予以修补。7.3超声检测和射线检测
7.3.1检测范围
应按以下方式进行内部缺陷检测：一对非合金球墨铸铁件，进行射线检测或超声检测；一对奥氏体球墨铸铁件，进行射线检测：一对泵体铸铁件，按附录B示意图上规定的1区（蜗形嘴）进行检测。检测1区时，须检测至离
开蜗形嘴端部至少100mm长度处；泵罩整个油压顶侧的法兰采用射线检测，加强肋板采用超声波检测：当订货合同要求时应对磁轭用铸铁件进行超声检测。除非另有规定，所有检测应在铸铁件热处理之后进行。7.3.2超声检测
铸铁件超声检测按照NB/T20003.2的规定进行，并绘制距离一波幅校正曲线。厚度大于40mm时，至少使用3个对比试块上的反射体。厚度≤40mm时，只需2个反射体。磁轭用铸铁件验收准则按照订货合同要求进行。其他铸铁件验收标准应符合以下规定：一对回波幅度大于或等于距离一波幅曲线的25%的所有缺陷均应进行记录：一对回波幅度大于或等于距离一波幅曲线的75%的任何缺陷均不应验收。7.3.3射线检测
除磁轭用铸铁件外，其他铸铁件射线检测按照NB/T20003.3的规定进行。验收标准应符合以下规定：
铸铁件检测区域内部缺陷验收标准按照附录A的相关要求进行验收。6
NB/T20008.172012
存在任何不符合验收要求的裂纹、裂缝、残存芯撑、冷铁缺陷的铸铁件，应不予以验收。8其他检验
8.1水压试验
对承压用铸铁件应进行水压试验。8.2磁性能检测
磁轭用铸铁件应按照附录C要求进行磁性能检测。9缺陷部位的清除和修补
表面缺陷充许在订货尺寸公差内用打磨方法清除，打磨后不应影响铸铁件的使用性能，缺陷清除后对清除部位应重新进行渗透检测或磁粉检测，检测验收标准按第7章规定进行。打磨过程中，必须避免局部过热，打磨区域与邻近部位应平滑过渡。未经订货方批准，铸铁件不应进行焊补，在经过订货方批准的情况下，可对铸铁件非关键性表面缺陷进行焊接修补，铸铁件制造厂应制定详细的焊接修补规程。10尺寸检查
按图纸或订货合同的规定对每个交货状态的铸铁件进行尺寸检查，所测结果应在规定的范围内。11试料保管
力学性能试验的剩余试料和试验后的试样应由铸铁件制造厂保管，从铸铁件验收之日起至少保留12个月。
12标志、清洁、包装和运输
铸铁件的标志、清洁、包装和运输要求应在订货合同中规定。13质量证明文件
铸铁件制造厂在交货时应至少提交下列质量证明文件：化学成分分析报告：
热处理记录（包括重新热处理记录）：力学性能试验（包括复验）报告：无损检测报告；
金相检验报告：
尺寸检查报告；
其他检验报告（如需要）。
这些报告应至少包括以下内容：NB/T20008.17—2012
炉号和铸铁件编号：
铸铁件制造厂识别标志：
订货方编号或标识：
一订货合同号；
各项试验和复试结果及其规定值：检测机构名称。
A.1总则
A.1.1目的
附录A
（规范性附录）
样件制造
样件的主要目的是在批量制造铸件产品前确定合适的制造工艺。A.1.2检验
样件应经受：
NB/T20008.17—2012
无损检测和最终的破坏性试验，要对铸件进行100%体积检测，以确保无不可接受的缺陷：表面检测（目视、渗透或磁粉检测）应按本部分正文要求进行。A.1.3制造
如果铸造广以前从未制造过这种铸件，则按A3规定制造的第一个铸件就认为是样件。如果铸造厂过去制造过同样的铸件，且其制造方法相同，所做的无损检测或破坏性试验能证明铸件各部位都能满足要求时，则铸造厂可建议不制造样件。如果铸件（除泵体、泵罩）的订货数量较少，铸造厂可不生产样件，但在铸件验收时，除按本部分正文规定的检验外，还要按A.3的要求对铸件逐个进行100%射线检测。A.2
适用条件
铸造厂应对样件的检验结果进行分析，合格后才能开始制造成批零件。A.3样件的检测
A.3.1内部缺陷检测
A.3.1.1射线检测
A.3.1.1.1检测时机
射线检测在补焊前进行。
A.3.1.1.2铸件要求
射线检测前铸件应满足下列要求：a）去除铸件浇注冒口，并按供货外形图去除加强部分：需对全部表面进行机加工的样件，在征得制造厂同意后，铸造厂应尽量粗加工到接近最终尺寸；b)
去除外观检测探测到的缺陷。去除缺陷的深度应限制在缺陷处壁厚的5%，既使不能完全去除缺陷，该处的去除深度也不应超过10mm。因清除缺陷造成壁厚减小的最大量应不超过如下规定：9
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