本文件规定了铝及铝合金硬质阳极氧化膜的要求,描述了铝及铝合金硬质阳极氧化膜的试验方法。 本文件还规定了需方应向供方提供的信息(见附录A)。 本文件适用于铝及铝合金硬质阳极氧化膜，本文件不适用于等离子体电解氧化、微弧氧化、等离子体化学阳极氧化、阳极火花沉积或火花阳极氧化等工艺生产的膜层。

ICS25.220.40
CCSA 29
中华人民共和国国家标准
GB/T19822—2024
代替GB/T19822—2005
铝及铝合金硬质阳极氧化膜规范Specification for hard anodic oxidation coatings on aluminium and its alloys(ISo10074:2021,Anodizingof aluminiumanditsalloys-Specificationforhard anodic oxidation coatings onaluminiumanditsalloysMo)
2024-06-29发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会
2025-01-01实施
规范性引用文件
术语和定义
材料分类
表面密度
耐磨性
维氏显微硬度
耐蚀性
附录A(规范性）
附录B(规范性)
附录C(规范性)
附录D(资料性)
附录E(规范性)
附录F(规范性)
附录G（资料性）
附录H（资料性）
参考文献
需方应向供方提供的信息
耐磨试验
标准试样的准备
抽样程序
击穿电压
工艺鉴定和认可
阳极氧化工件的包装和储运
工艺指南
最小表面密度
表2砂轮磨损试验的验收值
喷砂磨损试验的验收值：
TABER磨耗试验的验收值
表5维氏显微硬度试验的验收值
喷砂磨损试验条件
GB/T19822—2024
本文件按照GB/T1.1一2020标准化工作导则定起草。
GB/T19822—2024
第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规本文件代替GB/T19822一2005《铝及铝合金硬质阳极氧化膜规范》，与GB/T19822一2005相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下；一删除了定义“有效表面\（见2005年版的3.3）；修改了硬质氧化膜2(a)和2(b)类别的界定（见第4章，2005年版的第4章）；一增加了砂轮磨损试验中预磨往复行程次数（见8.2，2005年版的8.2）；一合并了附录B和附录G（见附录B,2005年版的附录B和附录G）本文件修改采用IS010074：2021&铝及铝合金阳极氧化铝及铝合金硬质阳极氧化膜规范》。本文件与ISO19487：2016的技术差异及其原因如下：用规范性引用的GB/T8005.3替换了ISO7583（见第3章），以适应我国的技术条件，增加可操作性；
用规范性引用的GB/T9790替换了ISO4516（见第9章），以适应我国的技术条件，增加可操作性；
用规范性引用的GB/T10125替换了ISO9227（见第10章和8.2），以适应我国的技术条件，增加可操作性；
用规范性引用的GB/T12967.2替换了ISO8251（见第9章），以适应我国的技术条件，增加可操作性；
用规范性引用的GB/T4957替换了ISO2360（见第6章）；GB/T6462替换了ISO1463（见第6章）;GB/T8754替换了ISO2376（见附录E);GB/T9258.1替换了ISO6344-1(见8.2和B.1)。本文件做了下列编辑性改动：
一将文件的名称修改为铝及铝合金硬质阳极氧化膜规范》；B.3.3的程序编号。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出，本文件由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会（SAC/TC57)归口。本文件起草单位：中国机械总院集团武汉材料保护研究所有限公司、合肥华清高科表面技术股份有限公司、广州三孚新材料科技股份有限公司、昆山一鼎工业科技有限公司、深圳市豪龙新材料技术有限公司、珠海市奥美伦精细化工有限公司、重庆新美鱼博洋铝业有限公司、青岛金联铜业有限公司、江苏华昌铝厂有限公司、浙江赤诚工贸有限公司、浙江祥晋汽车零部件股份有限公司、重庆景裕电子科技有限公司、河南润鑫新材料股份有限公司、纳狮新材料有限公司、浙江乔老爷铝业有限公司、凯米特新材料科技有限公司、深圳市华盛源机电有限公司、湖北华中电力科技开发有限责任公司。本文件主要起草人：张德忠、赵涛、易娟、郭俊灏、刘万青、何园、田志斌、周爱和、秦远春、敖中华、韩春艳、王俊晓、罗程、夏彪、童辉、胡朝明、刘继刚、曹磊、乔冠男、欧群林、刘希望、欧汉英、徐桂彬、本文件于2005年首次发布，本次为第一次修订。GB/T19822—2024
硬质阳极氧化是形成硬且通常很厚的氧化铝膜的一种电解处理方法，该膜层主要用于工程用途。硬质阳极氧化可以用于铸造或变形铝及铝合金，然而，含有超过5%铜和/或8%硅的变形铝合金和压铸铝合金，需要采用特殊的阳极氧化工艺。为了获得最佳的显微硬度、耐磨性或低表面粗糙度的特性，选用低的合金含量
除非另有规定，工件在所有热处理、机加工、焊接、成型和冲孔操作后进行阳极氧化。经过机加工的表面上获得的效果最好。尖锐轮廓需加工成曲率半径不低于预定厚度10倍的圆角，以避免烧蚀或剥落。
硬质阳极氧化通常会导致单一表面上尺寸增加膜层厚度的50%。如有必要，装配件在阳极氧化前预留尺寸增加量。
膜厚通常在25um～150μm范围内。低厚度膜（25μm）有时用于多种用途，例如花键、螺纹；一般厚度的膜（50μm～80μm）用于耐磨或绝缘；高厚度膜（150μm）用于修复的目的，但厚膜的外层趋向于变软。非常硬的膜层降低疲劳强度，这种现象可以通过在硬质阳极氧化前进行喷丸强化（见H.6）、减少厚度和/或封孔来减小。硬质阳极氧化导致表面粗糙度增加，可通过降低合金含量或机械精饰来得到抑制。
硬质阳极氧化膜一般用于：
抗磨粒磨损或腐蚀磨损；
电绝缘；
隔热；
修复工件（修复因机加工或磨损导致超出公差的零件）；抗腐蚀（封闭膜）。
1范围
铝及铝合金硬质阳极氧化膜规范GB/T19822—2024
本文件规定了铝及铝合金硬质阳极氧化膜的要求，描述了铝及铝合金硬质阳极氧化膜的试验方法。本文件还规定了需方应向供方提供的信息（见附录A）。本文件适用于铝及铝合金硬质阳极氧化膜，本文件不适用于等离子体电解氧化、微弧氧化、等离子体化学阳极氧化、阳极火花沉积或火花阳极氧化等工艺生产的膜层2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T4957
覆盖层厚度测量
涡流法（GB/T4957—2003，
非磁性基底金属上非导电覆盖层ISO2360:1982,IDT)
GB/T 6462
2003,IDT)
GB/T 8005.3
GB/T 8754
金属和氧化物覆盖层
铝及铝合金术语
厚度的测量
显微镜法（GB/T6462—2005，ISO1463：第3部分：表面处理（GB/T8005.3—2008，ISO7583：1986，铝及铝合金阳极氧化
2006,ISO 2376:1972,IDT)
GB/T 9258.1
涂附磨具用磨料
ISO 6344-1:1998,1DT)
GB/T 9790
金属材料
2021.ISO4516:2002.MOD)
阳极氧化膜绝缘性的测定
击穿电位法（GB/T8754-
粒度分析
第1部分：粒度组成（GB/T9258.1—2000，金属及其他无机覆盖层的维氏和努氏显微硬度试验（GB/T9790-GB/T10125人造气氛腐蚀试验
盐雾试验（GB/T10125—2021.ISO9227：2017，MOD）GB/T12967.2铝及铝合金阳极膜检测方法第2部分：用轮式磨损试验仪测定阳极氧化膜的耐磨性和耐磨系数（GB/T12967.2—2008，ISO8251：1987，MOD)ISO2106铝及铝合金阳极氧化
阳极氧化涂层的单位面积质量（表面密度）的测定重量法
[Anodizing of aluminium and its alloysDetermination of mass per unit area (surface density)of a-nodic oxidation coatings—Gravimetric method]3术语和定义
GB/T8005.3界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
批lot
一起加工的具有相同名义合金成分和热处理的工件。3.2
批量验收试验
lotacceptancetest
对生产批(3.1)进行测试，以确定其是否符合规定的要求GB/T19822—2024
4材料分类
硬质阳极氧化膜的性能和特性受合金成分和生产方法两方面的影响显著。因此，本文件将铝及铝合金分为如下五类：
-1类：除2类以外的全部变形铝合金；2(a)类：2000系铝合金，及铜含量超过5%的其他变形铝合金；2(b)类：镁含量等于或大于2%的5000系铝合金，及7000系铝合金；3(a)类：铜含量低于2%和/或硅含量低于8%的铸造铝合金；3(b)类：其他铸造铝合金
需方向供方提供的信息应符合附录A的规定。5外观
主要表面应全部阳极氧化，外观应均勾一致，不应存在剥落、砂眼、起粉(烧伤)的区域。应采用目测检验进行外观批量验收。
裂纹或微裂纹通常不应作为拒收的理由。6厚度
厚度测量应在主要表面上进行，但不能在接触点（夹具）5mm内进行，也不能在尖锐边缘附近进行。
应按照GB/T4957描述的无损涡流法或GB/T6462描述的破坏性显微镜法进行测量。在有争议的情况下，应按照显微镜法GB/T6462进行测量。厚度或相关的成品尺寸应在批量验收试验中测量。7表面密度
按照ISO2106，在厚度为50μm士5μm的未封孔的阳极氧化膜上测量表面密度（单位面积层的质量)时，其最小值在表1中给出。当氧化膜厚度不为50um时，应按比例进行表面密度校正。警告一一IS02106规定的方法要求使用含有六价铬的试剂。六价铬有毒，其溶液危害环境，对水体危害尤其严重。
合金类别
2(a)类、2(b)类
3a)类
3(b)类
最小表面密度
最小接收值/（mg/dm\）
协商确定
耐磨性
GB/T19822—2024
应测量未封孔的硬质阳极氧化膜的耐磨性（见注）。由于与其他性能具有良好的相关性，耐磨损/磨蚀性能测试应按照附录B中B.1的要求，采用GB/T12967.2中描述的砂轮磨损试验进行测量。注：封孔阳极氧化膜测定耐磨性时，热水封孔和/或染色使耐磨性降低50%以上。当砂轮磨损试验方法不合适时（特别是在某些曲面上），应按照B.2，使用GB/T12967.2中描述的喷砂试验方法进行磨损/磨耗试验。该测试给出了总膜层厚度的平均值。砂轮磨损试验方法是评估磨料磨损的耐磨性。磨料射流试验方法评估抗腐蚀磨损（侵蚀）的能力。因此，结果不一定具有可比性
只有在规定的情况下，才能使用B.3规定的TABER磨耗试验。8.2
轮式磨损试验
耐磨性应通过测量膜层厚度损失或质量损失来确定。根据B.1，按照ISO8251中描述的砂轮测试方法，负载为19.6N土0.5N，并使用P240级碳化硅纸（如ISO6344-1所述），最终值应是至少三次测试的平均值。膜层厚度或质量的损失应排除测试前预磨造成的损失。验收值参照表2。按照附录C的规定，标准试件应每天与试验试件在相同的条件下进行测试。当使用膜层厚度损失时，每个厚度值应为测试区域10个读数的平均值。硬质阳极氧化和磨损试验之间的时间间隔至少为24h。在此期间，试样应保存在试验环境中。表2
合金类别
2(a)类
2(b)类
3(a)类-
3(b)类
预磨往复行程数DS/次
砂轮磨损试验的验收值
磨损测试往复行程数DS/次
注：平均相对耐磨性(RMSAR)按下式计算。RMSAR
试样的平均耐磨性
标准试样的平均耐磨性×100
其中耐磨性是去除1μm(或1mg)膜层所需的往复行程数平均相对耐磨损性的验收值
[相对于标准试样（见附录C)]/%80
≥55(或协商确定）
≥20(或协商确定）
耐磨性(R)用下面的厚度测量公式计算，或类似地用质量损失测量公式计算：Rw=
式中：
除预磨双冲程外的往复行程数；预磨后的平均厚度(μm)或平均质量(mg)；磨损试验后的平均厚度(μm)或平均质量(mg)。由于表面条件和/或阳极氧化膜的结构，件并不总是适合进行磨损试验。在需要测试3类合金的特殊情况下，耐腐蚀/料磨损的接受值应由供需双方商定，并可要求特定的参考样品GB/T19822—2024
喷砂磨损试验
耐磨性应由碳化硅的质量或穿透膜层所需的时间来决定。根据B.2.按照ISO8251中描述的喷砂试验方法，最终值应是至少三个测试的平均值。验收值参照表3。
硬阳极氧化和磨损试验之间的时间间隔至少为24h。在此期间，试样应保存在试验环境中。表3
合金类别
2(a)类
2(b)类
3(a)类
3(b)类
喷砂磨损试验的验收值
平均相对耐磨性的验收值
[与标准试样相比(见附录C)]/%
≥55(或协商确定）
≥20(或协商确定）
注：平均相对耐磨性(RMSAR)按下列公式计算。RMSAR
试样的平均耐磨性
标准试样的平均耐磨性
其中耐磨性是去除1um氧化膜厚度所需的持续时间(s)或磨料质量（g）.由于表面条件和/或阳极氧化膜的结构.铸件并不总是适合进行磨损试验。在需要测试第3类合金的特殊情况下，耐腐蚀/磨料磨损的验收值应由供需双方商定，并可以要求特殊的参考样品8.4
TABER磨耗试验
当根据B.3测量时，最终值应是至少三个试验的平均值。验收值按表4执行。表4
合金类别
2(a)类
2(b)类
3(a)、3(b)类wwW.bzxz.Net
TABER磨耗试验的验收值
验收值
最大质量损耗/mg
(见注）
由于表面条件和/或阳极氧化膜的结构，铸件并不总是适合进行磨损试验。在在需要测试3类合金的特殊情况
下，磨损/磨耗验收值应由供需双方商定，并可以要求特殊的参考样品。维氏显微硬度
厚度为25μm～50m的氧化膜，按照GB/T9790测量硬质阳极氧化膜的维氏显微硬度时，其最小值应符合表5要求。试验负荷应为0.49N，对于薄的阳极氧化膜或某些铝合金的阳极氧化膜，试验负荷宜由供需双方商定。
2(a)类
2(b)类
3(a)类
3(b)类
维氏显微硬度试验的验收值
注：厚度大于50m的氧化膜，其显微硬度值较低，尤其是膜的外层。耐蚀性
GB/T19822—2024
显微硬度/HV0.05
协商确定
本试验仅适用于封孔氧化膜。如果需要进行耐蚀性测试（见附录A），则应按照GB/T10125[中性盐雾（NSS)试验进行336h的测试。50um厚的正常阳极氧化膜的测试样品，在中性盐雾中暴露336h后，除1.5mm的夹具痕或边角外，不应出现任何腐蚀点，注：耐蚀性测试不合格表明阳极氧化膜存在缺陷或不连续，面不是封孔不佳。5
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