本部分适用于在制和在用承压设备用导电性金属材料管材、零部件、焊接接头表面及近表面缺陷的涡流检测，适用于金属基体表面覆盖层厚度的磁性法和涡流法测量。

ICS77.040.20
中华人民共和国能源行业标准
NB/T47013.6—2015
代替JB/T4730.6—2005
承压设备无损检测
第6部分：涡流检测
Nondestructivetesting of pressure equipments-Part 6: Eddy current testing2015-04-02发布
国家能源局
2015-09-01实施
规范性引用文件
术语和定义
一般要求
铁醋性管材涡流检测
非铁磁性金属管材涡流检测
在用铁磁性换热管的远场涡流检测在用非铁磁性换热管的涡流检测放置式线国零部件涡流检测
放置式线圈焊缝涡流检测
覆盖层厚度测量
检测结果评定-
检测记录和报告
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
在用承压设备用铁磁性管涡流检测缺陷待征对比试样在用承压设备用非铁磁性管涡流检测Ⅲ型对比试样NB/T 47013. 6—2015
---268
H--278
NB/T47013.62015
本标准NB/T47013《承压设备无损检测》分为以下13个部分：第1部分：通用要求；
第2部分：射线检测；
第3部分：超声检测；
第4部分：磁粉检测；
第5部分：渗透检测；
第6部分：涡流检测：
第7部分：目视检测；
第8部分：泄酒检测；
第9部分：声发射检测；
第10部分：衍射时差法超声检测；第11部分：X射线数字成像检测；第12部分：潘磁检测；
第13部分：脉冲涡流检测。
本部分为NB/T47013的第6部分：涡流检测。本部分按GB/T1.1—2009《标准化工作导则草。
第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起本部分代替JB/T4730.6—2005《承压设备无损检测4730.6—2005相比，主要技术变化如下：增加了放置式线圈零部件涡流检测的内容：增加了放置式线圈焊缝涡流检测的内容：增加了覆盖层厚度测量的内容；增加了涡流测厚检测内容；
一扩大了涡流检测的范围。
第6部分：涡流检测》，与JB/T
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC262）提出并归口。本部分起草单位：合肥通用机械研究院、中国特种设备检测研究院、北京航空材料研究院、华北电力科学研究院、爱德森（厦门）电子有限公司、渐江省特种设备检验研究院。本部分主要起草人：关卫和、沈功田、徐可北、朝先龙、林俊明、程华云、胡斌、刘富君。本部分所代替标准的历次版本发布情况为：JB4730—1994、JB/T4730.6—2005。246
承压设备无损检测
第6部分：涡流检测
1.1NB/T47013的本部分规定了承压设备涡流检测方法及质量分级要求。NB/T47013,6—2015
1.2本部分适用于在制和在用承压设备用导电性金属材料管材、零部件、焊接接头表面及近表面缺陷的涡流检测，适用于金属基体表面覆盖层厚度的微性法和涡流法测量。3与承压设备有关的支承件和结构件的涡流检测，也可参照本部分使用。1.3
规范性引用文件
下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T5126
GB/T5248
GB/T7735
GB/T12604.6
GB/T12969.2
GB/T1448D.3
NB/T47013.1
NB/T 47013.3
NB/T47013.4
NB/T47013.5
NB/T47013.10
YB/T145
3术语和定义
铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法铜发铜合金无缝管涡流探伤方法钢管涡流探伤检验方法
无损检测术语
涡流检测
钛及钛合金管材涡流探伤方法
无损检测
涡流检测设备第3部分：系统性能和检验承压设备无损检测
承压设备无损检测
承压设备无损检测
承压设备无损检测
承压设备无损检测
第1部分：通用要求
第3部分：超声检测
第4部分：磁粉检测
第5部分：渗透检测
第10部分：衍射时差法超声检测钢管操伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法GB/T12604.6、NB/T47013.1界定的术语和定义适用于本部分。一般要求
检测人员
从事涡流检测的人员应满足NB/T47013.1的有关规定。从事涡流检测的人员应具备一定的电醛方面的专业知识。4.1.2
4.2检测系统
4.2.1本条为流检测票统的通用要求，涂层测厚设备应符合相关章节要求。4.2.2涡流检测系统一般包括涡流检测仪、检测线圈及辅助装置（如磁饱和装置、机械传动装置记录装置、退磁装置等）。
涡流检测仪一般应具有激励、放大、信号处理、信号显示、声光报警、信号输出功能。4.2.3
NB/T47013.6—2015
4.2.4涡流检测系统应能以适当额率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线围对被检测对象电醛特性变化所产生的响应。涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参4.2.5
照GB/14480.3的有关要求进行。检测能力虚满足产品验收标准或技术合同确定的要求。4.2.63
边效应影响区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。4.2.7
检副仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。
检测线围的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适虚。4.2.9
4.2.10磁化装置应能连续对被检工件或其局部进行饱和磁化处理。若被检工件不允许存在剩磁，还虚配备退磁装置。
4.2.11机械传动装置应能保证被检工件与检测线图之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不虚造成被检件表面损伤。
记录装置应能及时、准确记录检测仪器的输出信号。4.2.13在下列情况下，应使用对比试样对涡流检测设备的灵敏度进行检查和复验：a
每次检测开始崩和结末后；
怀疑检测设备运行不正常时；
检测对象规格发生变化时；
连续检测时，每2h检查和复验1次；d)
合同各方有争议或认为有必要时。e）
4.3对比试样
4.3.1对比试样主要用于调节涡流检测仪器检测灵敏度、调整检别参数、确定验收等级和保证检测结果准确性。
对比试样应与被检工件具有相同或相近规格、牌号、热处理状态、表面状态和电磁性能。对比试样表面不应沾有异物，且无影响校准的缺陷。对比试样上加工的人工缺陷应采用适当的方法进行测定，并满足相关标准或技术条件的要求。对比试样上人工缺陷的尺寸不虚解释为检测设备可以操测到的缺陷的最小尺寸。被检工件
被检工件表面应清洁、无毛刺，不应有影响实施涡流检测的粉尘及其污物，特别是铁磁性粉屑；如不满足要求，应加以清除，清除时不应损坏被检工件表面。4.4.2
被检工件表面粗糙度等参数应满足相关产品技术条件要求。4.5检测环境
检测过程应遵守国家和地方额布的相关法律，特别是步及事故预防、电气安全、高危行业4.5.1
以及环境保护方而的法律法规，遵守有关安全的法律法规是标准使用者的责任。4.5.2实施检测的场地温度和相对湿度应控制在仪器设备和被检工件允许的范围内。检测场地附近不应有影响仪器设备正常工作的磁场、震动、腐蚀性气体及其他干扰。4.5.3
4.6检测工艺文件
检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。工艺规程除满足NB/T47013.1的要求外，还应规定表I所列的相关因素的具体范围或要求；如相关因索的变化超出规定时，应重新编制或修订工艺规程。
涡流检测工艺规程涉及的相关因素相关因素
几何影状，规格尺寸、材质
被检件表面状态要求
检测线图（操头）形式
检测仅器及型号
检测目的及检测区裁
校难（对比）试样和校准方法
扫套方式（手动或自动）
NB/T47013.6—2015
键助装置（微他和装置、机械传动装置、记录装置、退融装置等）缺陷定量方法及验收准则
人员资格要求及检测损告
应根据工艺规程的内容以及被检工件的检测要求缩制操作指导书，其内容除满足NB/T47013.1的要求外，至少还应包括：a)
检测技术要求：执行标准、检测技术等级、验收等级、检测时机、检测比例和检测前的表面准备要求；
包括仪器、探头、
传动装置、对比试块规格及人工缺陷尺寸，检测设备器材：
性能检查
的项目、时机和性能指标；
检测工艺参数：
包括操头参数尺寸、
型号；仪器的设置如检测主频率、增益、相位、滤
波等；
检测标识规定；
检测操作程序和扫查次序：
检剧记录、检测示意图和数据评定的具体要求。操作指导书在首次使用前应进行工艺验证，验证方式可在相关对比试块上进行，验证内容包括检测范围内灵敏度、信噪比等是否满足检测要求。4.7
涡流检测的一般影响因素
涡流检测是利用交变磁场在导电材料中所感应涡流的电磁效应评价被检工件的无损检测方法，被检工件中涡流分布与深度的关系遵循物理规律，涡流密度随着深度的增加而快速衰减。被检工件的电导率和/或磁导率及其他一些特性会响检测结果。4.7.1
检测线雷内径（外径）应与被检管材外径（内径）相匹配，其填充系数影响检测灵敏度。对比试样的选材及制作应满足本标准的要求，对比试样影响检测灵敏度。检测时的检测速度应与调试灵敏度时试样与检测线圈的相对移动速度一致或接近，检测速
度影响检测灵敏度。
置式线围焊缝涡靠检测时导体夏盖层降低了检测的灵敏度，覆盖层厚度和电导率影响4.7.4
检测的灵敏度。
NB/T47013.6—2015
放置式线图焊缝涡流检测时，非导体覆盖层对检测灵敏度的降低程度依赖于探头与被测工件之间的距离。
被检工件的形状和探头与被测区域的接近程度影响检测的灵敏度。线圈与预测缺陷之间的方向影响检测灵敏度。缺陷的性质、大小和深度影响检测灵敏度。被检工件的边综效应影响检测灵敏度。安全要求
电流短路可能引起的电击从雨造成对人体的伤害。实施检测的场地的温度和相对温度对人体可能造成的伤害。铁磁性管材涡流检测
5.1范围
5.1.1本章规定了承压设备用铁截性无缝铜管、镍及镍合金管、焊接钢管（埋弧焊钢管除外）等管材产品的涡流检测方法。
5.1.2本章适用于外卜径不小于4mm钢管的涡流检测。5.2对比试样
5.2.1对比试样上人工缺陷的形状5.2.1.1采用穿过式线圈时，试样人工缺陷形状为通孔。采用钢管旋转/扁平式线圈时，试样人工缺陷形状为通孔或槽。5.2.1.2
采用扇形式线圈检测焊缝时，试样人工缺陷形状为通孔。5.2.2通孔
便用穿过式线圈涡流检测技术时，在试样钢管中部加工3个径向通孔，对于焊接铜管至5.2.2.1
少应有1个孔在焊缝上，沿面周方向相隔120°±5\对称分布，轴向间距不小于200mm。此外，在对比试样锅管端部小于或等于200mm处，加工2个相同尺寸的通孔，以检查端部效应，见图1。200
200200
对比试样上通孔位置
使用钢管旋转/扁平式线圈涡流检别技术时，对比试样可以沿径向加工1个通孔，焊接钢5.2.2.2
管应在焊缝上加工通孔：或者，在对比试样钢普的外表面上沿长度方向加工一个织向切槽。5.2.2.3
使用扇形式线圈涡流检测技术检测焊接钢管焊缝时，在对比试样焊缝上钻1个通孔。对比试样上通孔尺寸见表2。
钻孔时应保持钻头稳定，防止局部过热和表面产生毛刺。当站孔直径小于1.10mm时，其钻孔直径不得比规定值大0.10mm。当钻孔直径大于等于1.10mm时，其钻孔直径不得比规定值大250
槽的形状为额向“N”形相（见图2)，平行于钢管的主轴线。NB/T 47013.6—2015
槽的尺寸见表3。：
深度允许偏差为糖深的15%，
或者是±0.05mm，）
取其大者。槽的底部
或槽底角可以加工成固形。
说明：
一宽度；
h—高度。
“N”形槽
对比试块上人工缺陷的通孔或槽的形状和尺寸的测定方法，应符合YB/T145规定或用适当技术验证。
验收等缓A
钢管外径D
4864114D≤140
140通孔直径
双方协议
对比试样通孔直径及验收等级
验收等级B
钢管外径D
1925D≤32
324260D≤76
76114≤D≤152
152D≤180
单位为mm
通孔直径
双方协议
NB/T47013.6—2015
对比试样外表面纵向槽尺寸及验收等级验收等级A
提的保度
（公称壁厚的百分数）
最小深度为
0.50mm，
最大深度为
精的长度
不小于50mm或
不小于两倍的检
测线周的宽度
的宽度
不大于精
的深度
相的深度
验教等级B
槽的长度bzxZ.net
（公称暨厚的百分数）
5%，量小深度为0.30mm，
最大深度为1.30mm
注：如有特殊要求，
刻稽深度也可由供需双方协商。5.3检测程序
5.3.1检测线图的选择
不小于50mm或
不小于两倍的
裁围的宽度
檀的竟度
不大于相
的深度
为使无缝钢管和焊接钢管在整个圆周面上都能进行探伤检查，可使用穿过式线图涡流检测技术，或者使用旋转钢管/扁平式线图涡流检测技术。见图3和图4所示。5.3.2穿过式线围检测
当采用穿过式线圈检测时，销管量大外径一痕不大于180mm。不在靠近检测线圈的钢管表面上，其检测灵敏度最高，随着与检测线圈距离的增加，检测灵敏度逐渐降低。次级续量1
初酸饮蛋
冰摄线图2
注：本图是一种多线围方案的简图，多线圖可以是分列式或初级线圈、双差动线等。图3穿过式线圈涡流检测技术示意图5.3.3旋转的钢管/扇平式线圈检测当使用族转的钢管/扇平式线图对钢管进行检测时，钢管和线圖应被此相对移动，其目的是使整个钢管表面都被扫查到。（典型的两种旋转方式见图4，使用这种技术时，钢管的外径没有限制。此外，也可采用扁平线圈固定，钢管旋转并直线前进的方法，这种技术主要用于检测外表面上的裂纹。）
脂平线固转
肩平线摄
a）旋转的肩平线圈技术（钢管相对于旋特的扇平线图组件直线移动）销管
NB/T47013.6—2015
固定的扇平能两
b）旋转的钢鲁技术（肩平线围
沿着钢管长度直线移动）
注：）和b）中的平线图可以采用多种形式，例如单线圈、多线图等多种配置。图4铜管/扁平式线圈旋转的涡流检测技术示意图（螺旋式扫描）扇形式线圈检测
焊接钢管焊接接头的检测，可采用扇形式线图，检查线圈应与焊缝保持在一条直线上，确保整个焊缝都能被扫查到，见图5。
次级线围1
初报践围
改摄线围2
注：本图中的肩形线圈可以制成多科形式，取决于使用的设备和被检测钢管。图5扇形线国焊接接头漏流检测技术示意图5.4检测程序
5.4.1系统预运转
检测设备通电后，应进行不低于10min的系统预运转。5.4.2灵敏度调整
5.4.2.1用按规定的验收等级制作的对比试样调整灵敏度。5.4.2.2
作为产品验收或质量等级评定的人工缺陷响应信号应能稳定产生且可清楚区分，这种信号将用来设定检测设备的报警电平。253
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