本部分适用于有涂层或无涂层的铁磁性材料承压设备与元件母材内外表面产生的腐蚀和存在的机械损伤等体积性缺陷的漏磁检测，被检工件的厚度一般不超过30mm，管件直径不小于9mm。

ICS 77.040.20
中华人民共和国能源行业标准
NB/T47013.12—2015
承压设备无损检测
第12部分：漏磁检测　
Nondestructive testing of pressure equipment-Part 12: Magnetic flux leakage testing2015-04-02发布
国家能源局
2015-09-01实施
规范性引用文件
3术语和定义….
一般要求
5在制钢管元件漏磁检测·
6在用承压设备漏磁外检测
7在用压力管道漏磁内检测·
8检测记录和报告·
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
在用承压设备漏磁外检测试件
在用压力管道漏磁内检测对比试件NB/T47013.12—2015
NB/T47013.12—2015
本标准NB/T47013《承压设备无损检测》分为以下13个部分：—第1部分：通用要求；
第2部分：射线检测；
-第3部分：超声检测；
——第4部分：磁粉检测；
一第5部分：渗透检测；
第6部分：涡流检测；
-第7部分：目视检测；
第8部分：泄漏检测；
一第9部分：声发射检测；
第10部分：衍射时差法超声检测；第11部分：X射线数字成像检测；第12部分：漏磁检测；
-第13部分：脉冲涡流检测
本部分为NB/T47013的第12部分：漏磁检测。本部分按GB/T1.1一—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC262）提出并归口。本部分起草单位：中国特种设备检测研究院、中特检科技发展（北京）有限公司、华中科技大学、沈阳工业大学、北京科海恒生科技有限公司、爱德森（厦门）电子有限公司、东北石油大学、中国石油化工股份有限公司天津分公司装备研究院、长春特种设备检验研究所、浙江省特种设备检测研究院、南京市锅炉压力容器检验研究院、山东瑞祥模具有限公司、安徽华夏高科技开发有限责任公司、硕德（北京）科技有限公司、中石化长输油气管道检测有限公司本部分主要起草人：沈功田、胡斌、武新军、陈金忠、杨理践、俞跃、段庆儒、林俊明、戴光、李涛、陈彦泽、刘明、刘富君、于永亮、魏忠瑞、李寰、香勇、刘保余、韩烨。本部分为首次制定。
1范围
承压设备无损检测
第12部分：漏磁检测
NB/T47013.12—2015
1.1NB/T47013的本部分规定了铁磁性材料制承压设备、无缝钢管和焊管（埋弧焊除外）的漏磁检测及结果评价方法。
1.2本部分适用于有涂层或无涂层的铁磁性材料承压设备与元件母材内外表面产生的腐蚀和存在的机械损伤等体积性缺陷的漏磁检测，被检工件的厚度一般不超过30mm，管件直径不小于9mm。1.3承压设备的裂纹检测和常压储罐漏磁检测可参考本部分。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T12604.5
GB/T12604.6
GB/T12606
GB/T20737
GB/T27699
NB/T47013.1
NB/T47013.3
3术语和定义
无损检测术语磁粉检测
无损检测术语涡流检测
钢管漏磁探伤方法
无损检测通用术语和定义
钢质管道内检测技术规范
承压设备无损检测第1部分：通用要求承压设备无损检测第3部分：超声检测GB/T12604.5、GB/T12604.6、GB/T20737和NB/T47013.1界定的以及下列术语和定义适用于本部分。
缺陷当量defectequivalent
与特定或俗成的数值相当的量。本部分特指依据获得的信号特征给出缺陷的量值。3.2
缺陷量化defectsizing
依据获得的信号特征给出缺陷的几何尺寸描述4一般要求
4.1检测人员
从事漏磁检测的人员应按NB/T47013.1的有关规定取得相应资格等级证书，同时具备电磁学的基础知识，方可从事相应资格等级规定的检测工作433
NB/T47013.12—2015
4.2设备和器材
4.2.1漏磁检测系统
4.2.1.1漏磁检测系统应至少包括电源、磁化装置、磁场传感器、扫查装置、信号采集单元、信号显示（或报警）单元、信号存储单元等，必要时还应有退磁装置和位置记录装置。4.2.1.2漏磁检测系统应具有对发现的缺陷位置和深度进行分析和显示的功能4.2.2试件
4.2.2.1校准试件
4.2.2.1.1校准试件主要用于漏磁检测仪器各个独立通道的功能测试，调节检测灵敏度、调整检测参数和保证检测结果准确性。4.2.2.1.2校准试件应采用与被检测对象相同或电磁特性相近的材料制作。4.2.2.2对比试件
4.2.2.2.1对比试件主要用于实际检测中缺陷的信号当量或量化的评价和确定验收等级4.2.2.2.2对比试件应与被检对象具有相同或相近的规格、牌号、热处理状态、表面状态和电磁特性。
4.2.2.3制作要求
4.2.2.3.1试件表面不应沾有异物，且无影响测试结果的缺陷。4.2.2.3.2试件上加工的人工缺陷应进行测定，并满足相关标准或技术条件的要求4.2.3垫片
应采用已知厚度的非导磁材料，推荐厚度为0.5mm的整数倍。4.2.4被检工件
4.2.4.1被检工件表面应无厚铁锈或污垢等固体残留物以及可能影响检测的其他障碍物，如不能满足要求，应加以清除，清除时不应损坏被检工件表面。4.2.4.2应考虑被检工件表面的涂层厚度对检测灵敏度的影响。4.3检测工艺文件
4.3.1检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。4.3.2工艺规程除满足NB/T47013.1的要求外，至少还应包括：被检产品信息及检测前的准备要求；a）
b）检测技术和检测步骤及工艺的规定；检测原始数据记录要求；
d）检测结果的评价及处理方式。4.3.3工艺规程应规定以下所列相关因素的具体范围或要求：设备：型号或制造单位；
检测仪器的磁化能力；
系统软件；
探头种类：制造单位或型号；
扫查方向
扫查速度和扫查覆盖区域；
重叠区域；
h）提离；
i）被检对象的材料；
j）被检对象厚度和尺寸；
k）表面状态；
覆盖层或覆盖层厚度；
m）对比试件和校准试件的材料；n）评价准则。
NB/T47013.12—2015
4.3.4如相关因素的变化超出规定的范围或要求时，工艺规程必须进行修订或重新编制。4.3.5应根据工艺规程的内容以及被检工件的检测要求编制操作指导书。操作指导书内容除满足NB/T47013.1中的要求外，至少还应包括：检测对象：几何形状与尺寸、材质、设计与运行参数、涂层类型和厚度、被检件表面状态；a）
仪器核查状态：传感器、磁化装置、扫查装置、仪器主机、检测数据采集和分析软件等；b）
励磁方法；
d）扫查方式；
探头：探头数量、型号及布置方式；e）
f）系统核查；
g）校准试件。
4.3.6对于每台承压设备的漏磁检测，应按照检测工艺规程制定操作指导书，若同规格设备处于同样工况，可以共用一个操作指导书。4.3.7操作指导书在首次使用时要进行验证，验证的方式可采用对比试件或实际检测的对象4.4检测环境
4.4.1检测过程应遵守国家和地方颁布的相关法律，特别是涉及事故预防、电气安全、高危行业以及环境保护方面的法律法规。4.4.2实施检测的环境应符合仪器设备和被检工件的要求。4.4.3检测场地附近不应有影响仪器设备正常工作的电磁干扰源。4.5安全要求
4.5.1本部分没有完全列出进行检测时所有的安全要求，使用本部分的用户有义务在检测前建立适当的安全和健康准则。
4.5.2磁化装置在运输、存放和搬运过程中应采取措施避免强磁对人身安全、设备、仪器仪表和环境的影响。
4.5.3检测过程中的基本安全要求如下：a）检测人员应遵守现场的安全要求，根据要求穿戴防护工作服和佩带有关防护设备；b）检测时，应注意磁场吸力导致的人员受伤和设备损坏；c）检测时，应注意磁场对其他辅助电子设备的影响。5在制钢管元件漏磁检测
在制钢管元件漏磁检测按GB/T12606执行。6在用承压设备漏磁外检测
6.1范围
本章规定了外径不小于38mm，壁厚不大于20mm的在用铁磁性无缝钢管、压力容器壳体母材435
NB/T47013.12—2015
等从外部进行的漏磁检测，也适用于压力容器从内部进行的漏磁检测。6.2检测系统
6.2.1检测设备
检测设备一般由电源、磁化装置、探头、扫查装置、信号处理单元和记录单元等组成。除应满足4.2.1的要求外，还应满足6.2.2至6.2.9的要求。6.2.2磁化装置和探头
按不同的被检工件的曲率选用合适的磁化装置和探头。6.2.3通道
仪器应具有足够的通道数，且应给出每个检测通道的覆盖范围。6.2.4扫查装置
扫查装置应与被检工件的曲率相匹配，可采用手动或电动的方式进行扫查，最大扫查速度不应低于0.3m/s。
6.2.5灵敏度
对于小于等于8mm的壁厚，当涂层厚度小于6mm时，可探测到被检对象表面厚20%深的人工缺陷；壁厚大于8mm或涂层厚度大于6mm时，其检测灵敏度由用户与检测单位协商确定。6.2.6信号显示
应采用指示灯、屏幕等方式显示缺陷的位置、深度当量或其他信息。6.2.7系统校准
每年应至少一次采用校准试件进行系统校准。校准通过将检测系统在校准试件上检测人工缺陷来进行。
6.2.8系统功能核查
应在检测实施前和结束后，采用校准试件对设备进行系统功能核查。在系统遇到故障或者修理后，需进行系统功能核查。
6.2.9检测设备的维护
检测实施前应对检测设备进行维护和功能检查，以保证仪器功能正常。在现场进行检测时，如怀疑设备的检测结果，应对设备进行功能检查和调整，并对每次维护检查的结果进行记录。6.3附件
6.3.1校准试件
校准试件的制作参考附录A中A.1和A.3。6.3.2对比试件
6.3.2.1对比试件用于对被检测缺陷深度当量的评定。6.3.2.2应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料，按照被检对象的检测要求制作对比试件。
6.3.2.3被检对象的曲率半径大于150mm时，可根据检测设备的功能，采用平板对比试件或相同曲率结构的对比试件。
6.3.2.4对比试件的制作参考附录A中A.2和A.4。6.4检测程序
6.4.1资料审查
资料审查应包括下列内容：
a）设备制造文件资料：产品合格证、质量证明文件、峻工图等；NB/T47013.12—2015
b）设备运行记录资料：开停车情况、运行参数、工作介质、载荷变化情况以及运行中出现的异常情况等；
检验资料：历次检验报告：
d）其他资料：修理和改造的文件资料等。6.4.2现场勘查
对被检工件周围进行现场勘查，找出并设法排除可能影响检测结果的因素。同时，对被检工件进行定位标识。
6.4.3检测条件确定
被检工件表面应无影响检测的障碍物和干扰检测的异物，如有影响检测的毛刺和氧化皮等必须清除，以保证检测正常进行。
6.4.4扫查方式确定
根据漏磁检测的目的和被检工件的形状和尺寸，确定磁化方向和扫查方式。6.4.5仪器调试
检测前应对仪器进行系统功能性检查和调试。6.4.6系统校准
6.4.6.1探头、磁化装置和系统主机每次实施检测前都要进行校准，以保证检测结果的准确性，每次校准均应记录。系统校准包括位置校准和灵敏度校准6.4.6.2在下列情况下，应使用对比试件对漏磁检测设备的灵敏度进行检查：a）每次检测开始前和结束后；
b）怀疑检测设备运行不正常时；c）连续检测时，每8h检查1次；d）合同各方有争议或认为有必要时。6.4.7检测
6.4.7.1若以发现体积型缺陷为检测目的，可采用单一方向扫查方式，若是以发现裂纹为检测目的，应采用正交扫查方式。
6.4.7.2扫查可以采用手动或自动模式进行，扫查速度应尽量保持均匀。6.4.7.3扫查检测中应保证相邻扫描带之间的有效重叠（一般不低于10%，可依据现场情况适当调整），不引起漏检。
6.5检测结果评价与处理
6.5.1检测数据评价
6.5.1.1检测时应根据用户的要求确定需报警的缺陷当量深度，在探测到超过此深度的缺陷信号时，仪器应报警。
6.5.1.2对于出现报警的部位，应在垂直原扫查方向90°的方向或其他多个方向进行再扫查验证，以确认是否为真实缺陷。
6.5.1.3若确定为真实缺陷，检测人员则应将发现的缺陷位置在工件和图纸上分别做出标识，即为不可接受信号位置。
6.5.2不可接受信号的处理
6.5.2.1首先采用目视和小锤敲击的方法进行检测，用以分辨不可接受信号是位于外表面或内表437
NB/T47013.12——2015
面的缺陷
6.5.2.2对于外表面缺陷可采用深度尺直接测量缺陷的深度。6.5.2.3对于内表面缺陷，应采用超声检测方法进行测量，以更精确地测量缺陷的深度，超声检测方法按NB/T47013.3执行
6.5.2.4其他不可接受信号的处理方式由检测方和用户协商确定7在用压力管道漏磁内检测
7.1范围
本章适用于输送介质为流体的陆上钢质压力管道不停输情况下金属损失的漏磁内检测。输送介质为流体的海底压力管道漏磁内检测可参考本章执行。检测在役压力管道规格范围：管径Φ219mm~1420mm，壁厚6mm~30mm
7.2检测系统
7.2.1检测设备
7.2.1.1漏磁内检测系统包括管道内检测器和外部辅助设备7.2.1.2管道内检测器应包括电池、磁化单元、检测主探头、内外壁缺陷辨别探头、信号采集单元、信号存储单元、驱动单元、电磁低频发射单元、轴向和周向位置记录单元等7.2.1.3外部辅助设备包括：收发球操作平台，地面标记器，跟踪定位单元，数据显示、分析、处理和评价单元。
7.2.2设备类型
7.2.2.1管道金属损失类型划分为一般金属损失、坑状金属损失、轴向凹沟金属损失、轴向凹槽金属损失、周向叫沟金属损失和周向凹槽金属损失，金属损失类型定义见图1及表1。7
周间四精金属横
向阿沟
坑状金属损失
一般金属损失
轴向凹沟金属损失
轴向回槽金属损失
缺陷长度A
00.05 0.1
局部放大图
图1金属损失类型定义
金属损失类型
般金属损失
坑状金属损失
轴向叫沟金属损失
周向叫沟金属损失
轴向叫槽金属损失
周向叫槽金属损失
注1：L表示缺陷的长度
注2：W表示缺陷的宽度
注3：A是几何参数
当1<10mm时，A=10mm；
当t≥10mm时，A=1
注4：1表示管道公称壁厚
金属损失类型定义表
[W≥3A]和[L≥3.A]
([1A≤W<6A]和[1A≤L<6A]和
[0.5[1A≤W<3A]和[L/W≥2]
[L/W≤0.5]和[1A≤L<3A]
[0.1A[0.05A[W≥1A]和[0.05ANB/T47013.12—2015
参考点（L×W）
44×44
2A×2A
4A×2A
2A×4A
1/2.A×1/2A
2A×1/2A
1/2.4×2A
管道漏磁内检测器按检测清晰度分为三种：标准清晰度、高清晰度和超高清晰度检测器其性能指标见表2。
高清晰度和超高清晰度检测器性能指标一览表表2
标准检测器、
指标名称
周向传感器问距
轴向采样间距
最小深度
一般金属
坑状金属
轴向凹槽
金属损失
轴向叫沟
金属损失
深度公差
长度公差
最小深度
深度公差
长度公差
最小深度
深度公差
长度公差
最小深度
深度公差
长度公差
标准清晰度检测器
±15%t
±20mm
±15%t
±20mm
±20%t
±20mm
高清晰度检测器
8mm~17mm
±10%t
±20mm
±10%t
±10mm
±15%t
±20mm
超高清晰度检测器
4mm~8mm
±10%t
±10mm
±10mm
±10%ta
±10mm
±10%t
±10mm
NB/T47013.12—2015
指标名称
周向传感器间距：
轴向采样间距
周向叫槽
金属损失
周向沟
金属损失
最小深度
深度公落
长度公差
最小深度
深度公差
长度公差
置信度
注：「为被检管道的公称壁厚。表2（续）
标准清晰度检测器
±20%t
±15mm
±20%t
±15mm
为周向励磁检测器指标，不作为轴向励磁检测器指标，7.2.3地面标记器
高清晰度检测器
8mm~17mm
±10mm
±15%t
±10mm
地面标记器应放置于管道上方，用于接收并记录内检测器通过的信号。7.2.4系统校准
超高清晰度检测器
4mm~8mm此内容来自标准下载网
±10%l
±10mm
±10%t
±10mm
7.2.4.1应采用对比试件定期进行系统校准，至少每年一次，以保证检测结果的准确性，每次校准均应记录
7.2.4.2校准的要求依据制造商提供的说明书进行。7.3对比试件
7.3.1漏磁内检测对比试件用于对检测设备主探头各独立通道、内外缺陷辨别探头各独立通道、位置记录单元进行功能测试，同时用于对被检测缺陷几何尺寸量化的评定。7.3.2应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料制作，对比试件的制作参考附录B。7.4检测程序
7.4.1检测前的准备
检测前的管道调查和现场勘查参照GB/T276997.4.2内检测器的调试
检测前应按照被检管道参数及运行工况对内检测器工作参数进行设置和调试。7.4.3系统功能检查
应在检测实施前和结束后，对设备进行系统功能检查并记录检查结果，包括电池、磁化单元、检测主探头、内外壁缺陷辨别探头、信号采集单元、信号存储单元、驱动单元、电磁低频发射单元、轴向和周向位置记录单元
7.4.4检测程序
发送漏磁内检测器：
发送前漏磁内检测器应调试正常；a）
漏磁内检测器的发送操作参照GB/T27699；b）
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