本文件规定了油气输送管道因焊缝泄漏、腐蚀泄漏、断裂泄漏和其他泄漏事故后恢复最大允许操作压力的评估流程，明确了评估内容及要求。 本文件适用于发生泄漏事故的埋地长输油气管道应急处置后恢复最大允许操作压力的判定。站内工艺管道、跨越管道和海底管道发生泄漏事故应急处置后恢复最大允许操作压力的判定参照使用。

ICS75.200
CCs E 98
中华人民共和国国家标准
GB/T43926—2024
油气输送管道事故后状态评估技术规范Technical specification for state assessment after oil and gastransportationpipelineaccident2024-04-25发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会
2024-08-01实施
规范性引用文件
术语和定义
总体要求
通用要求
4.2评估流程
5焊缝泄漏状态判定
评估流程
评估内容及要求
6腐蚀泄漏状态判定
评估流程
评估内容及要求
7断裂泄漏状态判定
评估流程
评估内容及要求
8其他泄漏状态判定
评估流程
评估内容及要求
事故管道运行恢复
专项方案
运行恢复
附录A（资料性）
附录B（资料性)bZxz.net
参考文献
事故管道状态评估报告
事故管道运行恢复专项方案
GB/T43926—2024
GB/T43926—2024
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
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1范围
油气输送管道事故后状态评估技术规范GB/T43926—2024
本文件规定了油气输送管道因焊缝泄漏、腐蚀泄漏、断裂泄漏和其他泄漏事故后恢复最大允许操作压力的评估流程，明确了评估内容及要求。本文件适用于发生泄漏事故的埋地长输油气管道应急处置后恢复最大允许操作压力的判定。站内工艺管道、跨越管道和海底管道发生泄漏事故应急处置后恢复最大允许操作压力的判定参照使用。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T21447
GB/T23258
钢质管道外腐蚀控制规范
钢质管道内腐蚀控制规范
GB/T288963
金属材料焊接接头准静态断裂韧度测定的试验方法GB32167
油气输送管道完整性管理规范
GB/T36676
GB/T42033
埋地钢质管道应力腐蚀开裂(SCC)外检测方法油气管道完整性评价技术规范
SY/T 0087.14
钢质管道及储罐腐蚀评价标准第1部分：埋地钢质管道外腐蚀直接评价SY/T0087.2钢质管道及储罐腐蚀评价标准第2部分：埋地钢质管道内腐蚀直接评价3术语和定义
GB32167界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
事故管道
直accidentpipeline
因腐蚀、焊缝开裂、低温脆断、氢致开裂、疲劳失效、自然与地质灾害、第三方损坏、误操作等原因导致泄漏失效的油气输送管道。
失效failure
管道或相关设施等失去原有设计所规定的功能或造成一定损失的物理变化。注：包括泄漏、损坏或性能下降。[来源：GB32167—2015,3.15,有修改]3.3
第三方损坏
third-partydamage
管道企业及与其有合同关系的承包商之外的个人或组织无意或蓄意损坏管道系统的行为。[来源：GB32167—2015,3.20]
GB/T43926—2024
最大允许操作压力maximumallowableoperatingpressure;MAOP油气管道处于水力稳态工况时充许达到的最高压力，等于或小于设计压力。［来源：GB32167—2015,3.23]】3.5
偶发性失效因素low-probabilityfailurefactor具有较强的随机性，导致再次发生类似事故的概率较低，无需开展针对管道承压能力状态方面全面排查的失效因素
注：如第三方损坏、自然与地质灾害、误操作等。3.6
多发性失效因素high-frequencyfailurefactor在管道上普遍存在且影响管道承压能力的，若不开展排查治理，导致再次发生类似事故的概率较高的失效因素。
注：如裂纹、腐蚀、断裂等。
状态评估stateassessment
根据当前可获取的基础信息和运行维护数据，评估当前及未来系统安全性的过程。3.8
初步评估preliminaryassessment根据专业知识和专家经验，结合当前已获取的数据，对当前结构和系统安全性快速开展定性评估的过程。
4总体要求
4.1通用要求
4.1.1油气管道发生泄漏失效事故后，为满足恢复生产运行的需求，应首先开展初步评估，根据初步评估结果判定启动状态评估的必要性。4.1.2初步评估应满足以下要求：由泄漏失效现场处置人员、熟悉管道运营的管理人员和相关专家组成初步评估小组；a)
收集分析泄漏失效相关资料和数据，对事故的失效原因进行初步判断；b)
结合现场应急抢险的开挖和快速检测情况，判定泄漏失效场景；c)
d）保存评估过程的记录和相关资料。4.1.3经初步评估确认，因自然与地质灾害、第三方损坏、误操作等因素引起与管道本体承压能力状态无关的管道泄漏失效，恢复生产运行时无需限压运行，应急处置完成后应恢复管道正常运行条件下的最大允许操作压力
4.1.4经初步评估判定，因偶发性失效因素导致的泄漏失效，恢复生产运行时无需限压运行，应急处置完成后应恢复管道正常运行条件下的最大充许操作压力。偶发性失效因素导致的泄漏失效包括但不限于：
因防腐层和/或管道本体划伤导致的泄漏失效；b)
因补口发生剥离、破损等导致的腐蚀泄漏失效；c)
因焊缝存在肉眼可观察的缺陷导致的泄漏失效：因凹坑、屈曲、褶皱等引起过量塑性变形导致的泄漏失效；d)
因打孔盗油(气)导致的泄漏失效；同一条管道首次出现开裂、腐蚀穿孔等因素导致的泄漏失效：g)
现场判定可直接恢复运行的其他泄漏失效。属于以下情况之一的，应启动状态评估：4.1.5
同一条管道在1年内连续发生2次及以上相同原因的泄漏失效；确定存在多发性失效因素的；
在相同区域因相同失效原因导致频繁泄漏失效的；初步评估未能给出明确判定结果的；对失效原因存在认知不清或重大分歧的。e
4.2评估流程
4.2.1油气管道恢复运行压力评估流程应按照图1的流程进行。4.2.2确定启动状态评估后，应采取临时限压运行措施。GB/T43926—2024
4.2.3临时限压运行时，事故段管道操作压力不应高于历史最大操作压力的80%，历史最大操作压力应取近3年连续30d内累计运行时间超过8h的最大值。4.2.4应结合初步评估情况开展失效原因分析，编制失效分析报告。4.2.5多发性失效因素导致的焊缝、腐蚀、断裂泄漏失效场景，应分别按照第5章～第7章的规定进行状态判定。
4.2.6经失效原因分析确认由自然与地质灾害、误操作、第三方损坏等其他因素导致的泄漏失效，应按照第8章的规定进行状态判定。
4.2.7偶发性失效因素导致的泄漏失效场景，应采取针对性风险管控措施，将风险降低到可接受范围后，方可恢复正常运行条件下的最大允许操作压力。油气管道发生泄漏失效
初步评估
门然与
第二方
误操作
风险管控
其他偶
发性失
效因素
风险消减
多发性
同区域
筒类型
初步评
估未给
出明确
启动状态评估
临时限压运行
失效原因分析
多发性失效因素
适用性评价
承压能力、
可接受
恢复运行
扶效原因
存在认知
不清或重
大分歧
偶发性失效因素
风险管控
图1油气管道恢复运行压力评估流程3
GB/T43926—2024
5焊缝泄漏状态判定
5.1评估流程
5.1.1经失效原因分析确认由多发性失效因素导致的焊缝泄漏失效，应按照图2的流程进行焊缝泄漏状态判定。
5.1.2焊缝泄漏状态判定应按照以下规定开展。根据焊缝的不同类型开展泄漏状态判定，焊缝类型包括环焊缝、直焊缝、螺旋焊缝。a)
b）对于因严重焊接缺陷、载荷、环境因素等单因素导致的泄漏失效，在进行针对性风险管控后，恢复管道正常运行条件下的最大允许操作压力。对于因多发性失效因素导致的环焊缝泄漏失效，结合初步评估结果，选择与主要失效原因密切c
相关的因素进行综合因素风险分析。对于因多发性失效因素导致的直焊缝或螺旋焊缝泄漏失效，开展制造质量溯源风险排查，分类d)
进行风险管控。
对于事故发生前3年内已经开展过相关隐患评估工作的，基于已有结果，重点复核事故管道评估情况，确定相关评估工作的有效性，必要时补充无损检测、理化检验等评估项。焊缝泄漏状态判定
直焊缝/螺旋焊缝
制造因素
风险排查
焊缝适用性评价
风险消减
5.2评估内容及要求
5.2.1综合因素风险分析
5.2.1.1环焊缝质量分析
环境因素
风险管控
风险消减
综合因素风险分析
环焊缝风险评估
焊缝适用性评价
承压能力
图2焊缝泄漏状态判定流程
单因素
环焊缝
单因素风险管控
恢复运行
风险管控
应结合所收集的环焊缝相关资料组织开展数据对齐和环焊缝质量分析工作，内容包括但不限于以下分析内容。
GB/T43926—2024
a）环焊缝资料审查。对施工记录、监理记录、无损检测报告进行对比审查，重点查找违反焊接工艺规程导致的存疑环焊缝。
b）检测数据分析。基于检测数据，对异常环焊缝、资料缺失的环焊缝等进行分级排查。c）环焊缝底片复评。对底片开展复评工作，关注底片漏评、错评、底片不合格等相关问题。d）施工质量分析。对管道建设阶段的施工管理进行回顾检查，查找薄弱环节，对存疑环焊缝进行排查。
重点环焊缝开挖验证。对高后果区、高风险段热煨弯头环焊缝、变壁厚环焊缝、连头环焊缝、存e)量
有危害性缺陷环焊缝、底片排查质量关注环焊缝等重点环焊缝进行开挖验证，复拍复评。f)）可靠性分析。针对环焊缝隐患排查中已开挖验证的环焊缝，统计分析各阶段和各种无损检测方法对缺陷的复核结果，包括缺陷位置、缺陷性质、缺陷尺寸、缺陷数量和缺陷定级情况等。基于各阶段、不同检测方法下缺陷信息对比分析，对基于底片复评的环焊缝缺陷排查方法的可靠性进行定性评价。
5.2.1.2外部载荷分析
整理管道沿线环境地质资料，结合地质灾害等风险排查结果，对风险进行分类分级管控效果分析。外部载荷分析应包括但不限于以下内容。a）设计资料分析。通过开展资料复核、测算和现场踏勘验证，重点分析竣工图与现场实际的一致性，选择性分析施工图与初步设计的一致性，以及施工图与竣工图的一致性，并对管道受附加载荷影响的情况进行分析。
b）地质灾害风险分析。开展管道地质灾害风险排查，重点排查的内容包括：动土、修路、削山造地等；沿线沼泽地、土质松软、横坡穿越、河沟道敷设段等区域；沿线滑坡、崩塌、泥石流、岩溶塌陷、地裂缝、水毁等灾害。
c）堆载、深埋、碾压等其他外部载荷风险分析。5.2.1.3应力应变分析
管道应力应变分析宜结合应力分析和应变检测结果对管道受力状态和变形行为进行评估。应力应变分析应包括但不限于以下内容。a）采用有限元分析等方法开展管道应力应变分析，查找、控制受地质条件影响的附加载荷和位移。
b）选取应力集中点，运用超声波、射线等方法进行现场检测，开展变形分析，判断管道应力状态，采取应力监测或应力消减等风险管控措施。通过定期比较多次管道惯性测量内检测或其他测绘获得的管道地理空间数据，分析可能发生c）
的较严重局部变形和位移。
5.2.2环焊缝风险评估
在开展环焊缝质量、地质条件、应力应变分析基础上，应建立相应的指标体系进行环焊缝风险评估，应按照GB32167中规定的风险矩阵法开展风险排序，划分环焊缝风险等级。环焊缝风险评估主要包括失效影响因素分析、风险评估指标体系建立和风险等级划分，具体实施步骤如下：a）基于失效分析，确定环焊缝失效影响因素，包括但不限于焊接缺陷、材料、载荷、施工质量等；b）确定风险评估指标体系；
c）对环焊缝依据风险评估结果进行风险排序，划分风险等级。
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