本文件规定了反应染料固色率的测定方法。 本文件适用于反应染料印花固色率和浸染染色固色率的测定。

ICS71.100.01;87.060.10
CCSG55
中华人民共和国国家标准
2391—2024
代替GB/T2391—2014
反应染料
固色率的测定　
Reactive dyesDetermination of degree of fixation2024-03-15发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会
2024-10-01实施
GB/T2391—2024
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替GB/T2391一2014《反应染料固色率的测定》，与GB/T22391—2014相比，除结构调
整和编辑性改动外，主要技术变化如下：更改了有关洗涤的规定（见7.1.2，2014年版的6.1.2）；更改了染色条件中染色浴比（见7.2.1，2014年版的6.2.1）；更改了染浴配制内容（见7.2.2,2014年版的6.2.2）；一增加了纱线的前处理（见7.2.3）；一更改了染色操作（见7.2.4,2014年版的6.2.3）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国石油和化学工业联合会提出。本文件由全国染料标准化技术委员会(SAC/TC134)归口。本文件起草单位：浙江瑞华化工有限公司、沈阳沈化院测试技术有限公司、江苏德美科化工有限公司、沈阳化工研究院有限公司、厦门丰力扬科技有限公司。本文件主要起草人：陆军、杨晶晶、王勇、阮方平、李振益、杨振梅、王小军、章航平。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：-1980年首次发布为GB/T2391一1980,2003年第一次修订；-2006年第二次修订时，并入了GB/T2393一1980《活性染料印花固色率的测定方法》的内容：-2014年第三次修订；
一本次为第四次修订。
1范围
反应染料固色率的测定
本文件规定了反应染料固色率的测定方法。本文件适用于反应染料印花固色率和浸染染色固色率的测定，2规范性引用文件
GB/T2391—2024
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T2374一2017染料染色测定的一般条件规定GB/T2387—2013反应染料色光和强度的测定GB/T6687染料名词术语
3术语和定义
GB/T6687界定的术语和定义适用于本文件。4原理
4.1印花方法
将试样在棉布上直接印花。通过对未经汽蒸固着的印花布样和经汽蒸固着的印花布样进行充分洗涤，然后分别测定各洗涤液的吸光度值，计算试样在纤维上的印花固色率。4.2浸染染色方法
试样在棉纱上染色，通过染色残液和标准染液的吸光度值计算试样在棉纤维上的吸色率。将色纱上未固着的水解染料洗涤，然后通过标准皂液与皂煮残液的吸光度值计算试样在棉纤维上的染色固色率。
5试剂和材料
所用下列试剂应符合GB/T2374一2017中第3章规定：a）氯化钠：
b）无水硫酸钠：
c）无水碳酸钠；
磷酸钠：
净洗剂MA（净洗剂LS,2-甲氧基-5-油酰氨苯磺酸钠），工业品，含量≥95%（质量分数）。e)
GB/T2391—2024
6仪器和设备
所用下列设备应符合GB/T2374一2017中第4章的规定：a）分光光度计；
b）实验室用染样机；
c）实验室用汽蒸机或蒸箱；
d）实验室用印花机；
索氏脂肪抽出器，150mL。
7试验方法
7.1印花固色率
7.1.1印花
印花浓度规定为2%（质量分数）。按GB/T2387一2013中6.3的规定印花，印花完毕，立即将印花后布样在同条花纹上准确剪取面积相等的两份（一般为10cmx10cm,其上有2条～3条花纹）。其中一份不经烘干、汽蒸，立即进行洗涤(A试样）；另一份按GB/T2387一2013中6.3的有关规定烘干、汽蒸后进行洗涤(B试样）。7.1.2洗涤
将按7.1.1制备的A、B试样分别放入已经加入60mL水的150mL低型烧杯中，室温浸泡15min以使纤维、浆料充分膨化，用玻璃棒充分搅拌试样，1min后，放入已经预置有100mL水的索氏脂肪抽出器中，加热回流，直至回流液无色。取出试样，用少量水冲洗，分别将有色液收集于500mL容量瓶中，冷却至室温，用水稀释至刻度。如果洗涤液颜色过深，则应进一步稀释。汽蒸试样洗涤液的再稀释倍数记为m，未汽蒸试样洗涤液的再稀释倍数记为n。7.1.3印花固色率的测定
将按7.1.2制备的洗涤液，用分光光度计在其最大吸收波长处分别测定各试样洗涤液的吸光度值。以质量分数表示的印花固色率(F）按公式（1)计算：A
式中：
一印花固色率：
经汽蒸试样洗涤液的吸光度值；经汽蒸试样洗涤液的再稀释倍数；A。—一未汽蒸试样洗涤液的吸光度值；n
一未汽蒸试样洗涤液的再稀释倍数。7.2染色固色率
7.2.1染色条件
染色一般条件规定如下：
a）染色深度：1%(owf);
染色纤维；纱线，10g；
染色浴比：1：10；
吸色温度、固色温度、染色时间：见表1；助剂和用量：见表2。
染料类型
各类型反应染料的吸色温度、
固色温度和染色时间
吸色温度
固色温度
注：如采用其他吸色温度、固色温度、染色时间，在试验报告中明确。表2各类型反应染料的助剂和用量染料类型
电解质
染浴和标准染液
氯化钠，50
无水硫酸钠，60
氯化钠，60
无水硫酸钠，60
无水碳酸钠，10
磷酸钠，6
无水碳酸钠，15
无水碳酸钠，20
注：如采用其他电解质、碱剂及用量，在试验报告中明确7.2.2染浴配制
以M型反应染料为例，染浴配制见表3。表3染浴配制
无水碳酸钠，10
磷酸钠，6
无水碳酸钠，15
无水碳酸钠，20
2391—2024
染色时间
单位为克每升
标准皂液
净洗剂MA
染缸编号和染浴中各组分的体积染浴组分
2g/L染料样品溶液/mL
无水硫酸钠/g
100g/L碳酸钠溶液/mL
10g/L净洗剂MA溶液/mL
水/mL
标准染色原液
标准皂煮原液
皂煮液
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7.2.3纱线的前处理
染色前，将纱线放入10g/L的氢氧化钠溶液中加热至沸腾，保温浸泡1h，然后将纱线充分搓洗，并用流水冲洗干净，直至冲洗纱线的水不浑浊为止，尽量将纱线上的碱液充分去除，必要时用pH试纸检测纱线上的碱剂是否清洗干净。注：此过程是为了去除纱线上的浆料，如果纱线上浆料残留过多，会对最终的固色率结果产生影响，尤其是波长较小的染料，如黄色染料。
7.2.4染色操作
参照表3规定配制染浴、标准染色原液、标准皂煮原液，电解质（氯化钠或无水硫酸钠）在染色前加入。染浴、标准染色原液、标准皂煮原液同时放入染色机中，调整到表1规定的吸色温度。将处理过的白纱线，绞干至质量约20g（含水量约100%），放入染浴中进行染色，在规定的吸色温度染色30min后，分别往染浴、标准染色原液、标准皂煮原液中加入所需的碱剂，并升温至表1规定的固色温度，到达表1规定的染色时间后，取出色纱，拧干后用约300mL水分多次洗涤（尽量将纱线上的碱剂洗净，必要时用pH试纸检测），最终将色纱拧干至质量约20g（含水量约100%），待皂煮。色纱中挤出的液体及洗涤色纱的液体回收并入染色残液中。7.2.5皂煮
将7.2.4绞干的色纱放入参照表3配制的皂煮液中皂煮15min（皂煮温度93℃~95℃，浴比1:25），取出色纱，拧干至质量约20g（含水量约100%）。并用约200mL蒸馏水，分3次洗涤色纱，每次洗涤后，色纱均应拧干至质量约20g（含水量约100%）。每次色纱中挤出的液体回收并入皂煮残液中。
7.2.6测试溶液的配制
7.2.6.1标准染液的配制
将按7.2.4处置的标准染色原液冷却到室温后，定容到500mL容量瓶中。用移液管从中吸取5mL～20mL（根据具体情况确定吸取体积）到100mL容量瓶中，然后用水稀释到刻度。稀释倍数记为ni
7.2.6.2染色残液的配制
将按7.2.4染色的染色残液冷却到室温后，定容到500mL容量瓶中。用移液管从中吸取20mL100mL（根据具体情况确定吸取体积）到100mL容量瓶中，然后用水稀释到刻度。稀释倍数记为nz。7.2.6.3标准皂液的配制免费标准bzxz.net
将经7.2.4处置的标准皂煮原液冷却到室温后，定容到500mL容量瓶中。用移液管从中吸取5mL～20mL（根据具体情况确定吸取体积）到100mL容量瓶中，然后用水稀释到刻度。稀释倍数记为n3x
7.2.6.4皂煮残液的配制
将7.2.5皂煮的皂煮残液冷却到室温后，定容到500mL容量瓶中。用移液管从中吸取20mL100mL（根据具体情况确定吸取体积）到100mL容量瓶中，然后用水稀释到刻度。稀释倍数记为n4。7.2.7测定
用分光光度计在标准染液的最大吸收波长处，以水为空白溶液，分别测定标准染液、染色残液、标准4
GB/T2391—2024
皂液、皂煮残液的吸光度值A1、A2、A3、A4。然后计算吸色率(E)和染色固色率(F)。7.2.8计算
7.2.8.1吸色率的计算
吸色率(E）按公式(2)计算：
式中：
吸色率；
染色残液的吸光度值；
染色残液的稀释倍数；
标准染液的吸光度值；
标准染液的稀释倍数。
染色固色率的计算
染色固色率(F）按公式（3)计算：F=E
式中：
试验报告
染色固色率；
吸色率；
皂煮残液的吸光度值；
皂煮残液的稀释倍数；
标准皂液的吸光度值；
标准皂液的稀释倍数。
试验报告包括以下内容：
被测染料的名称；
本文件编号；
试验方法；
使用仪器的名称、型号；
测试结果；
在测试过程中的特殊情况；
与本方法的差异；
试验日期。
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