本文件描述了分散染料色光和强度的测定方法。 本文件适用于分散染料色光和强度的测定。

ICS 71.100.01;87.060.10
CCS G55
中华人民共和国国家标准
GB/T2394—2024
代替GB/T2394—2013
分散染料
色光和强度的测定
Disperse dyestuffs-Determination of shade and relative strength2024-07-24 发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会
2025-02-01实施
GB/T2394—2024
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替GB/T2394一2013《分散染料色光和强度的测定》，与GB/T2394一2013相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：增加了术语和定义（见第3章）；更改了原理内容（见第4章，2013年版的第3章）；增加了二醋酸纤维染色法（见7.5）；更改了色光和强度的评定（见7.6，2013年版的6.5）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国石油和化学工业联合会提出。本文件由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134）归口。本文件起草单位：浙江博澳新材料股份有限公司、浙江龙盛集团股份有限公司、约克夏（浙江）染化有限公司、浙江万丰化工股份有限公司、张家港市德宝化工有限公司、沈阳沈化院测试技术有限公司、沈阳化工研究院有限公司
本文件主要起草人：沈建明、何旭斌、陆根发、俞杏英、陈金辉、董仲生、徐建国、赵广明、孙娴、任晓岚、陈钧、马君庆、王专、王宇飞。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：1980年首次发布为GB/T2394一1980，2003年第一次修订；2006年第二次修订时，并人了GB/T2395一2003《分散染料印花色光和强度的测定》的内容（GB/T2395—2003的历次版本发布情况为：GB/T2395—1980）；—2013年第三次修订；
本次为第四次修订。
1范围
分散染料
色光和强度的测定
本文件描述了分散染料色光和强度的测定方法。本文件适用于分散染料色光和强度的测定。规范性引用文件
GB/T2394—2024
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GB/T2374—2017染料染色测定的一般条件规定GB/T6687染料名词术语
术语和定义
GB/T6687界定的术语和定义适用于本文件。4原理
采用试样与同品种的标准样品于同一条件下，在标准规格的纯涤纶纺织品或二醋酸纤维织物上进行染色或印花，以标准样品的得色强度为100分，色光为标准，进行目测比较或仪器测量比较，评定试样的色光和强度。着色方法分高温高压染色法、热熔染色法、印花法、二醋酸纤维染色法四种。试剂和材料
所用试剂和材料应符合GB/T2374一2017中第3章的规定以及下列规定：二醋酸纤维：平纹/梭织/75DX100D。仪器和设备
所用仪器和设备应符合GB/T2374一2017中第4章的规定以及下列规定a）热熔机：实验室用热熔轧染机组或电热恒温鼓风烘箱；b）轧染机：实验室用小型轧染机；c）印花机：实验室用小型印花机；d）高温高压染色机：实验室用小型高温高压染色机；e）酸度计。
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7试验方法
7.1一般条件
染色或印花的一般条件应符合GB/T2374一2017的有关规定。着色方法的选择应根据具体品种、性能，以给色力最高为原则。着色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。7.2高温高压染色法
7.2.1纯涤纶纱或涤纶织物的前处理（如适用）可在下列条件下对纯涤纶织物进行前处理。a）净洗剂MA：2g/L。
b）浴比：涤纶纱1：50；涤纶织物1：100。c）于70℃～80℃处理10min，取出清洗，甩干，备用。7.2.2染料悬浮液的制备
准确称取染料试样及标准样品若干克（精确至0.0005g），分别置于400mL烧杯中，加少量蒸馏水，调成浆状，再加蒸馏水约200mL，充分搅拌使染料完全均匀分散，移人500mL容量瓶中，稀释至刻度，摇匀，备用。
7.2.3染浴的配制
染色基本工艺条件如下。
a）染色深度：具体深度由各染料产品标准规定b）染色织物质量：针织涤纶布或涤纶纱5g，或涤纶布2g。c）浴比：针织涤纶布或涤纶纱1：20或1：40；平纹涤纶布1：100。在染色均匀的前提下，也可根据实际情况选择其他浴比。
以2g涤纶布染色、浴比1：100、染色深度2%（owf）为例，染浴的配制见表1。如用5g织物，染料用量相应增加。
表1染浴的配制
单位为毫升
染浴组分
0.5g/500mL标样悬浮液
0.5g/500mL试样悬浮液
蒸馏水
7.2.4染色操作
各组分的量
移取规定量上述染料悬浮液于染缸中，按浴比规定加蒸馏水，用乙酸和乙酸钠分别调节各染浴的pH值至4.0～6.0。然后将涤纶纱或涤纶织物编号，顺序浸人染缸中，将染缸移入染色机内，加盖密闭，进行染色。在自动搅拌下加热升温，于30min～60min将温度升至130℃（压力为1.67×105Pa～1.76×105Pa），保温染色40min～60min。染毕，停止加热，将染浴温度降至80℃以下或将2
染色机内蒸气缓慢全部排出后开启染色机盖，取出染样，充分水洗，甩干。7.2.5后处理
7.2.5.1还原清洗液的配制
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每升水中加人400g/L的氢氧化钠溶液3.5mL，再加人85%（质量分数）的保险粉2g，充分搅拌溶解。
7.2.5.2还原清洗处理
按浴比1：80，在70℃下处理15min。取出洗净，甩干，在100℃以下干燥或晾干，整理。7.3热熔染色法
糊料的制备wwW.bzxz.Net
称取合成龙胶或海藻酸钠2.5g（精确至0.1g），置于1000mL蒸馏水中，充分搅拌后，放置12h，待充分膨化后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。7.3.2轧染液的制备
按染色深度准确称取染料试样及标样若干克（精确至0.001g），分别置于烧杯中，用移液管分别加入20mL蒸馏水，调成均匀浆状，续加糊料80mL，配成100mL，搅拌均匀，备用。以轧染液浓度20g/L（质量浓度）为例，轧染液的配制见表2。表2轧染液的配制
轧染液组分
标样/g
试样/g
2.5g/L合成龙胶或海藻酸钠/mL
蒸馏水/mL
7.3.3轧染
各组分的量
将涤纶织物在轧染液中均匀浸渍1min，进行轧染，然后再浸渍1min，进行二次浸轧（轧液率一般控制在65%～70%为宜，试样和标样的轧液率应严格控制一致），于90℃～100℃预烘至干。然后于190℃～210℃进行热熔，时间为90s（具体热熔温度在产品标准中另行规定）。热熔后的试样充分水洗，甩干。7.3.4后处理
按7.2.5的规定进行。
7.4印花法
糊料的配制
称取合成龙胶或海藻酸钠40g～50g，置于1000mL蒸馏水中，水浴加热，充分搅拌，待充分膨化后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。3
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7.4.2印浆的配制
以印花浓度3%（质量分数）为例配制印浆，见表3。表3印浆的配制
印浆组分
染料标样/g
染料试样/g
蒸馏水/mL
合成龙胶或海藻酸钠浆/g
100g/L渗透剂JFC溶液/mL
加蒸馏水至总量/g
糊料的品种及用量在染料产品标准中具体规定2
各组分的量
50～80
按印花浓度准确称取染料试样及标样若干克（精确至0.0005g），分别置于烧杯中，加适量蒸馏水，将染料调成均匀浆状，然后加入规定量的糊料，搅拌均匀，再加100g/L渗透剂JFC溶液5mL，最后加蒸馏水配成100g色浆，充分搅拌，待完全均匀后，静置15min，用时再充分搅拌，然后印花。7.4.3印花
调试印花机于正常运转状态，对涤纶织物进行印花（要保证标样、试样在印制过程中参数一致），然后于60℃～70℃烘干。
7.4.4热熔
将经印花的布于190℃～210℃进行热熔，时间为90s（具体热熔温度在产品标准中另行规定）。热熔后的试样充分水洗，甩干。
7.4.5后处理
按7.2.5的规定进行。
7.5二醋酸纤维染色法
7.5.1二醋酸纤维的前处理（如适用）可在下列条件下对二醋酸纤维进行前处理：a）净洗剂MA：2g/L；
b）浴比：1：40；
c）于60℃～70℃处理10min，取出清洗，甩干，备用。7.5.2染料悬浮液的制备
按7.2.2的规定制备。
7.5.3染浴的配制
染色基本工艺条件如下
a）染色深度：具体深度由各染料产品标准规定，一般介于1/3染色深度到1/1染色深度之间。4
b）染色织物质量：二醋酸纤维织物2g。GB/T2394—2024
c）浴比：染色浴比为1：100，在染色均匀的前提下，也可根据实际情况选择其他浴比。以浴比1：100、染色深度1%（owf）为例，染浴的配制见表4。表4染浴的配制
单位为毫升
染浴组分
0.25g/500mL标样悬浮液
0.25g/500mL试样悬浮液
蒸馏水
染色操作
各组分的量
移取规定量上述染料悬浮液于染缸中，按浴比规定加蒸馏水，用乙酸和乙酸钠分别调节各染浴的pH值至3.0～6.0。然后将二醋酸纤维织物编号，顺序浸入染缸中，将染缸移入染色机内，进行染色在自动搅拌下加热升温，在40℃染色20min，于45min～60min将温度升至85℃，在此温度保温染色60min。染毕，停止加热，将温度降至60℃以下，取出染样，充分水洗，甩干。7.5.5后处理
染样在下列条件顺序配制的溶液中进行还原清洗：每升水中加人碳酸钠1g，再加入85%（质量分数）的保险粉3g，充分搅拌。按浴比1：40，在60℃下处理15min。取出洗净，晾干或低温（110℃以下）熨烫平整。7.6色光和强度的评定
按GB/T2374一2017中7.1的有关规定进行。8试验报告
试验报告应包括以下内容：
a）被测染料的名称；
b）本文件编号；
试验方法及染色（印花）深度；c）
使用仪器和设备的名称、型号；d
结果评定方法；
测试结果；
在测试过程中的特殊情况；
与本文件的差异；
试验日期。
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