本文件描述了湿及冰雪路面相对抓着性能试验用轿车轮胎的室内磨削方法，包括试验用设备和仪器、磨削前准备、磨削条件、磨削程序、磨削合格判定规则及磨削报告。本文件适用于试验用新的轿车充气轮胎的室内磨削。

ICS 83.160.10
CCSG41
中华人民共和国国家标准
GB/T42359—2023
湿及冰雪路面试验用轿车轮胎
室内磨削方法
Laboratorybuffing method forwet, iceand snow testing ofpassengercartyres2023-03-17发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会
2023-10-01实施
GB/T42359—2023
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湿及冰雪路面试验用轿车轮胎
室内磨削方法
GB/T 42359—2023
本文件描述了湿及冰雪路面相对抓着性能试验用轿车轮胎的室内磨削方法，包括试验用设备和仪器、磨削前准备、磨削条件、磨削程序、磨削合格判定规则及磨削报告。本文件适用于试验用新的轿车充气轮胎的室内磨削。规范性引用文件
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GB/T2978轿车轮胎规格、尺寸、气压与负荷GB/T3487乘用车轮辋规格系列
GB/T6326轮胎术语及其定义
GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定3术语和定义
GB/T6326界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
花纹沟深度
groovedepth
花纹沟底部最低点到胎面切线的垂直距离。3.2
目标花纹沟深度
targetgroovedepth
轮胎磨削后期望形成的花纹沟深度。3.3
磨削后花纹沟深度
groovedepthafterbuffing
轮胎磨削后形成的花纹沟深度。4设备和仪器
4.1轮胎磨削设备
轮胎磨削设备宜包括：
主轴装置，用于安装轮胎；
驱动装置，用于驱动轮胎旋转；充气和压力调节装置，用于轮胎快速充放气和控制轮胎运转时气压稳定；1
GB/T42359—2023
d）磨削装置,用于轮胎磨削。
4.2充气压力表或气压传感器
手持充气压力表或安装在轮胎专用磨削设备上的气压传感器，精度应为±5kPa。4.3轮辋
4.3.1轮辋的宽度应符合GB/T2978或相关行业技术文件规定的测量轮辋宽度。注：相关行业技术文件仅适用于不在GB/T2978范围内的轿车轮胎规格。4.3.2轮辋的标定直径和内轮廓应符合GB/T3487的规定，为便于装卸及使轮胎胎圈正确就位，轮辋其他要求为：
a）轮辋胎圈座圆角半径小于2.5mm;b）轮辋轮缘高度不小于9.6mm，但不高于测量轮辋轮缘高度；c）轮胎胎圈座可不带凸峰。
4.3.3轮辋的两个胎圈座的直径差应小于0.1mm。4.3.4把轮辋安装在设备上时，在轮辋胎圈座处的最大径向圆跳动公差（胎圈座部分）和最大横向圆跳动公差（轮缘内表面）应小于0.25mm。4.3.5轮辋应有足够刚性以保证工作气压（轮胎尺寸测量和磨削时的充气压力）下运行时，在胎圈座任何方向的挠度应小于0.13mm。
4.4花纹深度测量仪
花纹深度测量仪测量精度应为±0.02mm。宜使用花纹深度尺，参见附录A。4.5表面粗糙度测量仪
表面粗糙度测量仪精度应为±0.05μm5磨削前准备
5.1轮胎在硫化后应停放至少24h。5.2轮胎磨削前应在5℃~40℃的操作环境温度下停放至少3h。5.3将轮胎安装在4.3规定的轮辋上。安装轮胎时，可使用润滑剂。5.4充入工作气压，雪地、冰地轮胎应为240kPa±5kPa,其他轮胎应为220kPa±5kPa,通过试磨观察轮胎与轮辋是否打滑。
5.5在轮胎上标记花纹沟深度测量点。标记应在花纹沟明显、易于测量的位置，并尽量避开影响花纹沟深度测量的位置(如胎面磨耗标志位置）。标记测量点位置按下列要求进行标记。a）轮胎周向标记。轮胎周向标记约等间距分布的5个点，如图1所示。b）轮胎横向标记。对于具有显著纵向花纹沟花纹的轮胎，在轮胎横向，标记n+4个标记点(n为纵向花纹沟数量）。其中，每个带有胎面磨耗标志的纵向花纹沟内各有一个标志点，共n个标记点；另外4个胎肩标记点，分别位于左、右最外侧花纹沟标记点外约20mm~30mm处的斜向或横向花纹沟内，如图2所示。对于名义断面宽度195mm及其以下的轮胎，可以减少为n+2个。
对于花纹没有显著纵向花纹沟的轮胎，可以将胎面磨耗标志在周向上的连线，视同纵向花纹沟，参照上述规定进行标记，如图2所示。横向标记点宜保持在同一横断面上，周向不宜相距过远。2
图1轮胎周向测量点标记示意图
图2轮胎横向花纹沟深度测量点标记示意图5.6使用花纹深度测量仪，对5.5规定的标记点进行逐点测量，记录花纹沟深度。6磨削条件
6.1用于轮胎磨削的工作环境温度应为5℃～40℃。6.2磨削过程中，应确保轮胎始终保持5.4规定的工作气压。GB/T42359—2023
6.3磨削过程中应监控轮胎的表面温度(含花纹沟内温度），磨削时轮胎表面温度不宜超过110℃。7磨削程序
7.1按第5章和第6章的规定进行准备和检查。7.2磨削过程中应测量各个标记点花纹沟深度。测量时，应对标记点花纹沟内及附近轮胎表面进行清洁，去除黏附的橡胶粉末，减少测量误差。7.3调整磨削装置，使其各个标记点花纹沟深度达到表1规定的目标花纹沟深度，胎肩部位磨削后轮廓应为从最外侧主花纹沟向两侧胎肩自然过渡的曲线。7.4使用花纹沟深度测量仪，对标记点逐点进行测量，记录花纹沟深度。7.5使用表面粗糙度测量仪，应在磨削表面上约等距的3个横向测量位置和图2所示的5个周向标志点附近找到合适位置，沿周向取样，取样长度约2.5mm，测量并记录轮胎表面粗糙度。GB/T42359—2023
轮胎磨削用途
湿路面相对抓着性能试验
冰雪路面抓着性能试验
8磨削合格判定规则
表1轿车轮胎目标花纹沟深度
主花纹沟目标花纹沟深度
(如图 2中的A、B、C、D点)
单位为毫米
胎肩目标花纹沟深度
(如图2中的 P、X、Y、Q点)
8.1轮胎磨削后，轮胎外表面各处没有焦烧、掉块、塌边、塌陷、翘边、花纹异常变形、开裂等异常情况，磨削后花纹沟深度符合表1的规定，并满足8.2和8.3要求，判定为磨削合格。8.2轮胎磨削后花纹沟深度按照表2进行数据处理，并满足如下要求。a）磨削后主花纹沟深度算术平均值与主花纹沟目标花纹沟深度之差△PD,按式(1)计算，I△PD|≤0.20 mm。
APD =PD-TPD
式中：
....（1)
△PD一磨削后主花纹沟深度算术平均值与主花纹沟目标花纹沟深度之差，单位为毫米(mm);
PD一磨削后主花纹沟深度算术平均值，按式(2)计算得到，单位为毫米（mm）；TPD一主花纹沟目标花纹沟深度，由表1规定得到，单位为毫米（mm）。PD = (a+ b+ c+ d+ ...)/n
式中：
PD一磨削后轮胎主花纹沟深度算术平均值，单位为毫米（mm）；........(2)
a～.….一磨削后轮胎主花纹沟周向花纹沟深度平均值，由表2得到,单位为毫米(mm）;n
一横向标记点数量。
PD、a按GB/T8170修约到小数点后2位。b）磨削后主花纹沟深度标准偏差算术平均值std,按式(3)计算,std≤0.20mm。std=(stda+stdb + std.+ stdd +...)/n式中：
..（3)
stda～..一周向磨削后主花纹沟深度样本标准偏差，由表2得到，单位为毫米（mm）；std
一磨削后主花纹沟深度标准偏差算术平均值，单位为毫米（mm）；一横向标记点数量。
c）磨削后主花纹沟深度峰谷值PV和胎肩花纹沟深度峰谷值PV(p）、PV(x）、PV(y）、PV(q）均不大于0.80mm
周向测量上
平均值
标准偏差
峰谷值
表2磨削后轮胎花纹沟深度记录表横向测量点
GB/T42359—2023
单位为毫米
注 1: p1 ~p5、X1 ~x5、a1 ~a5、b1 ~bs、C1 ~Cs、d1 ~ds、y1 ~ ys、q1 ~qs 分别为横向 P、X、A、B、C、D、Y、Q点周向5点的花纹沟深度。
注2：stda、stdb、std、stda为周向磨削后主花纹沟深度样本标准偏差。注3：PV为磨削后主花纹沟深度峰谷值,PV(p）、PV(x）、PV(y）、PV(g）为胎肩花纹沟深度峰谷值。轮胎表面粗糙度测试记录按表3处理,Ra按式(4)计算，Ra≤10μm。8.3
表3磨削后轮胎表面粗糙度记录表单位为微米
取样位置
横向1
横向2
横向3
式中：
周向1
周向2
周向3
周向4
Ra = (Ra1 +Ra2 +Ra3)/3
周向5
平均值
（4）
Ra1、Ra2、Ra3一轮胎表面粗糙度横向1、横向2、横向3位置上周向5点的平均值，由表3得到，单位为微米(μm）；
轮胎磨削报告
一轮胎表面粗糙度总平均值，单位为微米（μm）。轮胎磨削报告宜包括以下内容：a）轮胎制造商名称、商标、规格、生产编号；b）试验轮胎负荷指数、最大负荷能力、速度符号、材料结构等；c)
轮辋规格、编号；
环境温度；
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本文件编号、磨削日期；
工作气压；
标记点示意图；
磨削前后轮胎花纹沟深度记录表；磨削结果。
A.1组成
附录A
(资料性）
花纹深度尺
花纹深度尺由百分表和表座组成，见图A.1。J0OD此内容来自标准下载网
百分表
花纹深度尺示意图
2校正
GB/T 42359—2023
花纹深度尺使用前应在平面基准块上校正归零，将其表座底面与基准块面贴合再校正。A.3
花纹沟深度测量
轮胎磨削后，使用花纹深度尺对花纹沟位置进行深度测量其他要求
百分表量程为10.00mm。
表座截面尺寸如图A.2所示。
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花纹深度尺表座尺寸示意图
单位为毫米
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