本文件规定了镁合金冷室压铸机的术语和定义、基本参数、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存。 本文件适用于镁合金压铸的卧式冷室压铸机（以下简称压铸机）。用作镁合金压铸的立式冷室压铸机可参照执行。

ICS_25. 120.30
cCSJ61
中华人民共和国国家标准國
GB/T25716—2022
代替GB/T
镁合金冷室压铸机
25716—2010
Cold chamber die casting machines for magnesium alloys2022-03-09发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会
2022-10-01实施
GB/T25716—2022
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替GB/T25716一2010《镁合金冷室压铸机》，与GB/T25716一2010相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：删除了“横垫”的定义（见2010年版的3.1）；一增加了“镁合金冷室压铸机”定义（见3.1）；更改了“压射行程”的定义，并在6.1.1中补充了压射行程的测量方法（见3.2，2010年版的3.3）；
更改了“重复精度”的定义（见3.4，2010年版的3.5）；在技术参数中，表1增加了锁模力范围，删除了“最大铸造投影面积”的“比压”项，并对参数进行了修改（见表1，2010年版的表1）：增加了“压铸机使用介质”的要求（见5.1.2）；将“清洁度代码为23/20”更改为“清洁度代码为22/19”（见5.1.9，2010年版的5.1.9）；一增加了锁模力范围，并更改了部分参数（见表2，2010年版的表2）；更改了“蓄能器”“整机噪声””安全”\空运转”\负荷运转”\熔炉安全设计”的技术要求（见5.4、5.5、5.6、5.9、5.10、5.11,2010年版的5.5、5.6、5.7、5.9、5.10、5.13)；将“选配装置”更改为“集成控制接口”与“成套性”两项，对压铸机配套设备进行了规范（见5.7、5.8，2010年版的5.8）；
增加了“能耗指标要求”（见5.11）；增加了整机噪声的检测、能耗检测等项（见第6章）；更改了“常规项目检测”的项目（见6.1.4、6.1.5,2010年版的6.2、6.6）：更改了精度检测及要求（见6.2，2010年版的6.1.3、6.1.4）；更改了“重复精度”的说明，将标准严格化（见6.2.2，2010年版的6.1.4）；更改了式中说明，“射料量”更改为“浇注量”；“压射冲头的有效行程”更改为“压射行程”（见6.3.3，2010年版的6.5）；
删除了“顶出力和顶出行程检测”（见2010年版的6.12）；更改了“空运转检测”（见6.10，2010年版的6.15）；-增加了“负荷运转检测”（见6.11）；增加了“熔炉安全设计检测”（见6.12）；删除了“允许在用户现场做试验”“根据合同要求可以简易包装或不包装”等不严谨的描述，将标准严格化（见2010年版的7.2.4、8.4）；更改了“标志、包装、运输和贮存”要求（见第8章，2010年版的第8章）请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国铸造机械标准化技术委员会(SAC/TC186）归口。本文件起草单位：深圳领威科技有限公司、上海一达机械有限公司、深圳市鼎正鑫科技有限公司、宁波力劲科技有限公司、机械科学研究总院（将乐）半固态技术研究所有限公司、济南铸锻所检验检测科技有限公司、广东省标准化研究院、广州通发机电科技有限公司、国家塑料机械产品质量监督检验中心、深圳职业技术学院。
本文件主要起草人：刘卓铭、潘玲玲、程德飞、徐年生、胡早仁、崔波、张钧、薛松海、卢军、周刚、顾维鑫、关定国、郭一萍、廖强华、周敏、张拓、梁舒洁、李琛。本文件所代替文件的历次版本发布情况为：一2010年首次发布为GB/T25716一2010：—一本次为第一次修订。
1范围
镁合金冷室压铸机
GB/T25716—2022
本文件规定了镁合金冷室压铸机的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于镁合金压铸的卧式冷室压铸机（以下简称“压铸机”）。用作镁合金压铸的立式冷室压铸机可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T191
包装储运图示标志
1800.1—2020
产品几何技术规范（GPS)）
偏差和配合的基础
安全色
GB2893
GB2894
安全标志及其使用导则
线性尺寸公差ISO代号体系第1部分：公差、液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求3766
GB/T4205
GB5083
人机界面标志标识的基本和安全规则操作规则生产设备安全卫生设计总则
5226.1一2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件7932
气动对系统及其元件的一般规则和安全要求液压元件通用技术条件
工业产品使用说明书总则
13384一机电产品包装通用技术条件GB20906—2007
压铸单元安全技术要求
21269—2018冷室压铸机
铸造机械噪声声压级测量方法
253714
31562—2015铸造机械清洁度测定方法37365一2019压铸单元性能检测方法39962—2021
压铸机能效限定值及能效等级
机床包装技术条件
13238—2017压铸机熔炉技术条件3术语和定义
21269一2018界定的以及下列术语和定义适用于本文件。GB/T
25716—2022
镁合金冷室压铸机
cold chamber diecastingmachinesformagnesium alloys生产镁合金压铸件的冷室压铸机。3.2
压射行程
injection stroke
压射冲头的有效行程。
最大铸造投影面积
maximumcasting area
在额定锁模力下，铸造压力为40MPa时所能压铸产品的铸造投影面积（铸造投影面积=锁模力/铸造压力）)。
重复精度
repeatabilityprecision
稳定条件下，压铸机重复多次完成同一变化过程所对应测量结果的一致性程度。注：一般包括慢压射速度、最大压射速度和建压时间、快压射时间等的重复精度。4
基本参数
1压铸机的主参数为锁模力。
压铸机的基本参数应符合表1的规定。4.2
锁模力/
拉杠之间
的内尺寸
(水平×
垂直）/mm
560X560
669X669
760×760
860X×860
910X910
930×930
1030×1030
1100×1100
1250×1250
动模安
装板行
程/mm
压铸模厚度/
压射位
置(0为
中心)/
压射力/
压射室
直径/
镁合金冷室压铸机基本参数
压射室法兰直径/
最大金属
浇注量/
公称值
(GB/T1800.1—
压射室法兰凸出
定模安装板高度
公称值
压射冲
头推出
液压顶
出器项
出力/
液压顶
出器顶
出行程/
时间/
最大铸
造投影
面积/
25716-2022
锁模力/
拉杠之间
的内尺寸
（水平×
垂直）/mm
1350X1350
1500×1500
1650×1650
1750X1750
1850×1850
1950×1950
2300×2308
动模安
装板行
程/nm
压铸模厚度/
压射位
置（0为
中心)/
玉射力/
注：压铸机生产商可根据市场需求对基本参数进行适当调整。表1
镁合金冷室压铸机基本参数(续）压射室法兰直径/
压射室
直径/
最大金属
浇注量/
公称值
压射室法兰凸出
定模安装板高度/
公称值
压射冲
头推出
距离/
液压顶
出器顶
出力/
液压顶
出器顶
出行程/
一次空
最大等
造投影
面积/
25716-2022
5技术要求
5.1一般要求
5.1.1压铸机应有手动、半自动、自动工作模式。GB/T25716—2022
5.1.2压铸机的液压系统和液压元件应符合GB/T3766和GB/T7935的规定。压铸机应使用阻燃液压介质。
5.1.3压铸机的电气系统应符合GB/T5226.1一2019的规定5.1.4压铸机的气动系统应符合GB/T7932的规定。5.1.5压铸机上应有铭牌和液压、气动等系统的指示操作、润滑、安全警示等标牌。铭牌和标牌的内容、标志应正确。标牌应符合GB/T13306的规定。压铸机上允许镶、铸出清晰的厂名和商标。5.1.6压铸机应采用可靠的集中润滑系统，并应有润滑故障检测功能和声光报警提示。5.1.7压铸机压射缸应有工艺参数测试用传感器接口。5.1.8液压系统在连续工作时液压油温度不应超过55℃，当超过上述温度时应自动报警。5.1.9压铸机液压系统清洁度应符合GB/T31562一2015中6.4的规定，清洁度代码为22/195.1.10对有承压通道的铸造零件，应经过耐压试验，试验压力为额定压力的1.5倍，保压时间为3min，不应有渗漏及零件损坏等不正常现象。5.1.11压铸机随机供应的技术文件至少应包括使用说明书、合格证明书、装箱单，使用说明书应符合GB/T9969的规定。
5.2精度要求
5.2.1动模安装板与定模安装板工作面间的平行度动模安装板与定模安装板工作表面间的平行度不应大于GB/T5.2.2拉杠间的平行度
21269—2018中表3的a值。
拉杠相互间的平行度不应大于GB/T21269—2018中表3的a1值。5.2.3压射室轴线与压射活塞杆轴线的重合度中表3的a2值。
压射室轴线与压射活塞杆轴线的重合度不应大于GB/T21269一20185.2.4重复精度
5.2.4.1慢压射速度的重复精度应不超过0.05m/s、快压射速度的重复精度应不超过0.3m/s。5.2.4.2建压时间重复精度应不超过5ms。5.2.4.3增压压力稳态值的重复精度应不超过1MPa（10bar）。5.3主要压射性能
5.3.1压铸机的主要压射性能应符合表2的规定。5.3.2慢压射速度应具有0.05m/s～0.5m/s调整范围。GB/T
25716—2022
锁模力
≤6300
>6300~30000
>30000
5.4蓄能器
表2主要压射性能
最大空压射速度
5.4.1每压射一次，蓄能器的压力下降不应超过工作压力的10%。5.4.2蓄能器系统应设有释放或切断蓄能器液体压力的装置，蓄能器应充氮气。5.5整机噪声
在空运转条件下，噪声声压级不应大于85dB(A)。5.6安全要求
5.6.1压铸机的安全性能应符合GB20906一2007的规定。5.6.2安全卫生设计应符合GB5083的规定。5.6.3压铸机的安全色和安全标志应符合GB2893、GB2894的规定。集成控制接口
人机界面
建压时间
设备功能的控制应集成在人机界面上，人机界面的标志标识、安全规则和操作规则应符合GB/T4205的规定。
2可编程控制器
将可编程控制器集成到安全相关系统的任务包括应用软件安全要求的开发，应完成应用程序编程、组态和测试。
5.7.3物联网通信接口
推荐具有物联网通信接口扩展功能。5.8成套性
5.8.1压铸机的成套性范围包括：各种密封元件备件清单、专用工具及附件。5.8.2根据用户需要，可向制造厂提供压铸件切边的压力机、浇料装置、取件装置、喷涂装置、液压抽芯装置、锁模力显示装置和压铸工艺参数测试装置等组成的成套机组，5.9
空运转要求
空运转要求应符合GB/T
21269—2018中6.6的要求。
5.10负荷运转要求
负荷运转要求应符合GB/T21269—2018中6.7的要求。5.11能耗指标要求
压铸机的能效等级不应低于GB/T39962一20215.12整机外观质量
整机外观质量应符合GB/T
5.13熔炉安全设计要求
中表5的4级要求。
21269一2018中6.2的规定。
熔炉安全设计要求应符合JB/T
13238—2017中5.2.3的规定。
6试验方法
6.1常规项目检测
GB/T25716—2022
6.1.1在检查参数和尺寸时，用线性尺寸表示的参数一般采用相应的测量工具直接测量，也可用专门的检测装置检测，压射行程通过两压射位置之差计算得到。6.1.2锁模力用专门的锁模力检测装置检测。一次空循环时间使用秒表计时，其读数应从执行机构开始移动的瞬间起到它停止的瞬间为止的6.1.3
时间间隔。也可以用精度不低于秒表精度的计时仪器进行检测。6.1.4液压系统和液压元件应按GB/T3766和GB/T7935的规定进行检测。6.1.5液压系统的清洁度应按GB/T31562一2015的规定进行检测，6.1.6气动系统应按GB/T7932的规定进行检测。6.1.7集中润滑系统的检测采用目视。6.1.8压铸工作油温可通过在运行4h后，直接从油箱油温尺上读出，或用数字式测温仪表测量。6.2精度检测
6.2.1压铸机精度
压铸机精度按照GB/T21269—2018中的5.1、5.2、5.3规定进行检测。重复精度的检测
6.2.2.1测定条件
应按照GB/T21269—2018中7.3.1、7.4.1、7.5.1的测定条件进行检测。6.2.2.2测定方法
6.2.2.2.1压射速度重复精度的检测连续空压射10次，用位移传感器、压射参数记录仪等分别检测同一条件下的压射速度，进行计算。2建压时间重复精度的检测
6.2.2.2.2
连续空压射10次，用压力传感器、位移传感器、压射参数记录仪等分别检测（计算）同一条件下的建GB/T
25716—2022
压时间进行计算。
6.2.2.2.3压射增压稳态压力重复精度的检测连续空压射10次，用压力传感器、压射参数记录仪等分别检测同一条件下的压射增压稳态压力，进行计算。
6.2.2.3计算方法
重复精度计算方法按照GB/T37365—2019中4.7.4的计算方法。6.3主要压射性能检测免费标准bzxz.net
最大空压射速度的检测
最大空压射速度按GB/T21269—2018中的7.3规定进行检测。6.3.2压射力与建压时间的检测
压射力与建压时间按GB/T21269—2018中的7.5规定进行检测。6.3.3最大金属浇注量的测定
最大金属浇注量由公式（1）计算确定：WK
式中：
W—浇注量，单位为千克(kg);
一压射室的充填系数，取0.75；压射室直径(最大)，单位为米(m)；压射行程，单位为米(m);
*+++*+
浇注镁合金液态密度，单位为千克每立方米（kg/m）；镁合金液态密度值：1.8×103kg/m2。6.4蓄能器压力降的检测
每压射一次，蓄能器的压力降由蓄能器供油口压力来确定，测量点应接近供油口。6.5整机噪声的检测
噪声应按照GB/T25371的规定进行检测。6.6安全检测
安全应按照GB20906一2007中第6章的要求进行检验。6.7电气系统检测
6.7.1采用目测检查接地装置以及保护接地符号（或PE）。6.7.2按GB/T5226.1—2019中的18.2的要求进行检测，保护接地电路的连续性应符合其规定。6.7.3按GB/T5226.1—2019中的18.3的要求进行检测，绝缘电阻应符合其规定。6.7.4#
按GB/T5226.1—2019中的18.4的要求进行耐压试验，应符合其规定，6.8能耗检测
压铸机能耗应按照GB/T39962—2021的规定进行检测。9
6.9整机外观检测
整机外观的检测采用目测。
空运转检测
一次空运转循环包括合型、压射、压射回城、开型、顶出、顶出返回动作。GB/T2
25716—2022
压铸机装配合格后应进行8h或5000次的连续空运转试验，在试验中若发现故障，则试验时间或次数应从故障排除后重新计算。6.11负荷运转检测
压铸机在负荷运转前，应进行空运转试验。应在正常工作条件下进行实物压铸试验，并检测试验过程中机器各项指标是否符合要求2熔炉安全设计检测
压铸机熔炉安全设计检测应按照JB/T13238一2017中第6章的规定进行检测。7检验规则
出厂检验
每台压铸机出厂前均应经检验合格并附产品合格证后方可出厂。出厂检验项目如下：精度；
动模安装板行程、拉杠之间的内尺寸、压铸模厚度、液压顶出器顶出行程；c）5.1、5.2、5.3、5.5、5.6、5.9、5.12的内容；d)
累计生产30台时，随机抽检1台进行压射性能和清洁度检测。所检项目应全部合格。
型式检验
压铸机在下列情况下应进行型式检验：新产品试制或老产品转厂生产的试制定型鉴定时；产品在设计、工艺、材料上做重大改变时产品停产两年以上，恢复生产时；d)
国家市场监管机构提出进行型式检验的要求时。型式检验样机数量，按生产批量确定。批量在10台以内，随机抽检1台；批量大于10台，随机抽7.2.2
检2台。
：型式检验应对第4章和第5章中所有项目进行检验，所检项目应全部合格8标志、包装、运输和贮存
8.1压铸机零部件和备件的外露加工表面的涂封防锈，应符合JB/T8356的规定。8.2压铸机的包装、标志、运输和贮存应符合GB/T191、GB2894、GB/T13384的规定，
8.3包装储运图示应符合铁路、公路、水路运输及机械化装载的规定。9
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