本文件规定了承压设备系统基于风险的检验（RBI）实施过程中失效可能性的定量分析方法。 本文件适用于GB/T 26610.1中所指的石油化工装置承压设备系统。

ICS23.020.30
CCSJ74
中华人民共和国国家标准
GB/T26610.4—2022
代替GB/T26610.4—2014
承压设备系统基于风险的检验实施导则第4部分：失效可能性定量分析方法Guideline for implementation of risk-based inspection ofpressureequipmentsystem-
Part 4 :Quantitative analysis approach of failure likelihood2022-07-11发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会
2023-02-01实施
规范性引用文件
术语和定义
缩略语
失效可能性定量分析
同类设备平均失效概率
管理系统评价系数
设备修正系数
超标缺陷影响系数·
附录A（规范性）
附录B（规范性）
附录C（规范性）
附录D（规范性）
附录E（规范性）
附录F（规范性）
附录G（规范性）
附录H（规范性）
附录I（规范性）
附录J（规范性）
附录K（规范性）
附录L（规范性）
参考文献
失效概率计算表…
管理系统评价工作手册
减薄次因子确定·
应力腐蚀开裂次因子确定
高温氢腐蚀（HTHA)次因子确定
炉管损伤次因子确定
机械疲劳损伤次因子确定
设备衬里破坏次因子确定
外部损伤次因子确定·
脆性断裂次因子确定
安全泄放装置失效可能性定量分析热交换器管束失效可能性定量分析GB/T26610.4—2022
GB/T26610.4—2022
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件是GB/T26610《承压设备系统基于风险的检验实施导则》的第4部分。GB/T26610已经发布了以下部分：
第1部分：基本要求和实施程序；一第2部分：基于风险的检验策略；第3部分：风险的定性分析方法；一第4部分：失效可能性定量分析方法；第5部分：失效后果定量分析方法。本文件代替GB/T26610.4一2014《承压设备系统基于风险的检验实施导则第4部分：失效可能性定量分析方法》，与GB/T26610.4一2014相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：更改了失效可能性等级划分标准，增加了“设备修正系数”（见表1，2014年版的表1)；更改了同类设备平均失效概率值（见表2，2014年版的表2）；增加了设备结构合理性子因子相关内容（见8.5.2.4)；更改“设计寿命”为“设计使用年限”（见8.5.4，2014年版的7.5.4）；更改了失效概率计算程序（见附录A的表A.1，2014年版附录A的表A.1)；-增加了“检测厚度”“计算厚度”基本数据（见附录C的表C.1)；-更改了均匀腐蚀和局部腐蚀的定义（见表C.1,2014年版的表C.1）；增加了容器、管道A.的计算公式（见C.4.3)；-增加了酸式酸性水腐蚀、冷却水腐蚀、二氧化碳腐蚀对应的腐蚀速率计算模块（见C.13、C.14、C.15);
更改了分析硫化物应力腐蚀所需的基本数据表（见附录D的表D.13，2014年版附录D的表D.13);
一删除了水相中硫化氢超过50mg/L才有碳酸盐应力腐蚀开裂敏感性的限制（见2014年版的D.9.2);
增加了数值单位（见表D.14、表D.15、表D.17、表D.18、表D.20)；更改了连多硫酸应力腐蚀开裂分析所需的基本数据（见表D.21，2014年版的表D.21)；更改了连多硫酸应力腐蚀开裂敏感性确定程序图（见图D.8，2014年版的图D.8）；-增加了小于或等于38℃和大于149℃时氯化物应力腐蚀开裂敏感性的判断依据（见表D.24、表D.25)；
一降低了筛选高温氢腐蚀的门槛（见附录E的表E.1,2014年版附录E的表E.1)；更改了考虑蠕变的炉管应力极限值单位（见附录F的表F.5，2014年版附录F的表F.5）；更改了LarsonMiller参数计算公式（见表F.6，2014年版的表F.6）；更改了管道系统的复杂度表（见附录G的表G.8，2014年版附录G的表G.8）；更改了安全泄放装置失效可能性计算的部分公式［见附录K的公式（K.3）～公式（K.6），2014年版附录K的公式（K.3)公式（K.6)J；增加了爆破片的检验有效性级别和默认weibull参数（见表K.1、表K.5、表K.9)；-增加了安全泄放装置失效可能性等级划分表（见表K.11)；I
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增加了热交换器管束失效可能性等级划分表（见附录L的表L.1)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任本文件由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC262)提出并归口。本文件起草单位：合肥通用机械研究院有限公司、国家市场监督管理总局、中国石油化工股份有限公司、中国特种设备检测研究院、中国石油天然气股份有限公司炼油与化工分公司、中国石油化工股份有限公司广州分公司、中国石化青岛炼油化工有限责任公司、广州特种承压设备检测研究院、广东省特种设备检测研究院、中石油云南石化有限公司、中科（广东)炼化有限公司。本文件主要起草人：陈学东、贾国栋、胡久韶、艾志斌、王建军、何承厚、刘汇源、陈炜、董杰、王辉、史进、陈照和、陈轩、程四祥、周杨、董雪林、王笑梅、杜博华、叶伟文、郭晋、李俊斌、张悦。本文件于2014年首次发布，本次为第一次修订。V
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GB/T26610《承压设备系统基于风险的检验实施导则》旨在规范承压设备系统损伤模式识别、失效可能性分析、失效后果分析、检验策略制定的各项工作，为风险评估工作者科学、合理的开展基于风险的检验工作提供指导，GB/T26610由5个部分构成。第1部分：基本要求与实施程序。给出承压设备系统基于风险检验的相关术语和定义，规范风险评估工作流程，提出数据采集、损伤模式识别、失效可能性与失效后果计算、风险管理、风险减缓措施、再评估等工作的一般要求，第2部分：基于风险的检验策略。明确检验时间、检验类型、典型损伤类别下检验方法和检验有效性等要求与内容，指导风险评估人员科学地制定检验策略。一第3部分：风险的定性分析方法。指导风险评估人员开展承压设备系统定性风险分析。-第4部分：失效可能性定量分析方法。规范失效可能性定量分析程序，确定平均失效概率、设备修正系数、管理系统评价系数、超标缺陷影响系数，指导承压设备系统失效可能性的定量计算。
一第5部分：失效后果定量分析方法。给出失效后果定量分析的一般原则，确定代表性流体选取、泄漏分析、面积后果计算、成本后果计算，指导承压设备系统失效后果的定量计算。本文件作为GB/T26610的第4部分，重点给出了承压设备常见损伤模式的识别方法和承压设备失效可能性等级的确定方法。针对GB/T26610.3定性筛选出的关键承压设备，进一步细化分析，利用本文件定量分析确定的失效可能性等级和GB/T26610.5定量分析确定的失效后果等级，共同确定承压设备的风险等级。同时本文件识别的损伤模式也是GB/T26610.2中制定检验策略或GB/T26610.1制定降险措施的重要依据。
本文件主要为炼油、化工等行业承压设备系统基于风险的检验(RBI)实施过程中失效可能性的定量分析提供依据和指导。依据GB/T26610的各个部分，国内检验机构已经在中石油、中石化等大型石化企业上千套装置上应用了RBI,保障了装置设备本质安全，优化了检验策略，为企业节约了30%以上的检维修成本，取得了良好的经济效益和社会效益。在GB/T26610.4一2014的实施过程中，发现存在风险计算结果过于保守，同类设备平均失效概率对风险影响过大，部分常见腐蚀机理缺失等问题。针对这些问题，国外文献APIRP581-2016《基于风险的检验方法》已经进行了修订，我国也依托十三五重点研发计划项目，开展了相关的研究工作。因此，有必要结合现有科研成果、APIRP581-2016、标准实施过程中的经验总结等，对GB/T26610.4一2014进行修订完善，以期更好地指导承压设备系统基于风险的检验(RBI)的实施。V
1范围
承压设备系统基于风险的检验实施导则第4部分：失效可能性定量分析方法GB/T26610.4—2022
本文件规定了承压设备系统基于风险的检验(RBI)实施过程中失效可能性的定量分析方法。本文件适用于GB/T26610.1中所指的石油化工装置承压设备系统。2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB18306中国地震动参数区划图
GB/T19624—2019在用含缺陷压力容器安全评定GB/T26610.1承压设备系统基于风险的检验实施导则第1部分：基本要求和实施程序GB/T26610.5承压设备系统基于风险的检验实施导则第5部分：失效后果定量分析方法GB/T30579承压设备损伤模式识别3术语和定义
GB/T26610.1界定的术语和定义适用于本文件。4缩略语
下列缩略语适用于本文件。
AUBT：高级超声反向散射技术（AdvancedUltrasonicBackscatterTechnique）CA：腐蚀裕量（CorrosionAllowance)）CISCC：氯化物应力腐蚀开裂（ChlorideStressCorrosionCracking）CUI：保温层下腐蚀（CorrosionunderInsulation）DEA：二乙醇胺（Diethylamine)DIPA：二异丙醇胺（Disopropanolamine)FMR：现场金相复型（FieldMetallographicReplication）HIC：氢致开裂（HydrogenInducedCracking）HTHA：高温氢腐蚀（HighTemperatureHydrogenAttack）MAWP：最高允许工作压力（MaximumAllowableWorkingPressure）MDEA：甲基二乙醇胺（MethylDiethanolamine）MEA：乙醇胺(MonoEtobaccoolAmine）OP：操作压力（OperationPressure）1
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PASCC：连多硫酸应力腐蚀开裂（PolythionicAcidStressCorrosionCracking）PID：工艺和仪表流程图（ProcessandInstrumentDiagram）PWHT：焊后热处理(PostWeldHeatTreatment)RT：射线检测（RadiographicTesting）SCC：应力腐蚀开裂（StressCorrosionCracking）SOHIC：应力导向氢致开裂（StressOrientedHydrogenInducedCracking）SSCC：硫化物应力腐蚀开裂（SulfideStressCorrosionCracking）TMF：技术模块因子（TechnicalModuleFactor）TMT：炉管金属温度（TubeMetalTemperature)UT：超声检测（UltrasonicTesting）5失效可能性定量分析
5.1压力容器与管道失效可能性的定量分析程序为：确定同类设备平均失效概率、管理系统评价系数、设备修正系数和超标缺陷影响系数，具体步a）
骤按附录A，按公式(1)计算失效概率：F=FGXFMXFEXFL
式中：
失效概率：
同类设备平均失效概率（见第6章）；-管理系统评价系数（见第7章，按附录B)；设备修正系数（见第8章，按附录C～附录J）；超标缺陷影响系数（见第9章）。根据失效概率计算结果或设备修正系数计算结果，按表1确定失效可能性等级。表1失效可能性等级划分
失效可能性等级
0.000 000.00009180.0003060.003060.03065.2安全泄放装置失效可能性的定量分析按附录K。热交换器管束失效可能性的定量分析按附录L。5.3
6同类设备平均失效概率
根据被评价设备的类型，按照表2选取同类设备平均失效概率。2
Fe≤3
310100Fe>1 000
设备类型
储存类容器
反应类容器
热交换器
常压储罐
空气冷却器
DN25mm
DN50mm
DN100mm
DN150mm
DN200mm
DN250mm
DN300mm
DN400mm
DN>400mm
离心泵
往复泵
离心压缩机
往复式压缩机
管理系统评价系数
推荐的同类设备平均失效概率
各破裂口尺寸对应的失效概率
>0mm~6mm
8×10-6
8×10-6
8×10-6
8×10-6
8×10-6
7.2×10-4
7.0×10-5
8×10-6
2.8×10-s
2.8×10-5
8×10-6
8×10-6
8×10-6
8×10-6Www.bzxZ.net
8×10-6
8×10-6
8×10-6
8×10-6
8×10-6
8×10-6
8×10-6
>6 mm~25 mm
2×10-5
2×10-5
2×10-5
2×10-5
2×10-5
2.5×10-5
2×10-5
2×10-5
2×10-5
2×10-s
2×10-5
2×10-5
2×10-5
2×10-5
2×10-5
2×10-s
2×10-5
2×10-5
按照下列步骤确定管理系统评价系数：a)
>25mm~100 mm
2×10-6
2×10-6
2×10-6
2×10-6
2×10-6
5.0×10-6
2×10-6
2×10-6
2×10-6
2×10-6
2×10-6
2×10-6
2×10-6
2×10-6
2×10-6
2×10-6
GB/T26610.4—2022
总失效概率
>100mm
6×10-7
6×10-7
6×10-7
6×10-7
6×10-7
2×10-6
1.0×10-7
6×10-7
2.6×10-6
2.6×10-6
2.6×10-6
2.6×10-6
6×10-7
6×10-7
6×10-7
6×10-1
6×10-7
6×10-7
6×10-7
6×10-7
6×10-7
按照附录B对企业管理系统进行评价，得到管理系统评价分值（X）；(Fc）
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-5
7.2×10-4
1.0×10-4
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-s
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-5
3.06×10-5
管理系统评价系数（FM）按照公式（2)计算，以管理系统评价分值（X）为横坐标，以管理系统评价系数（FM）为纵坐标，绘制半对数曲线见图1，将管理系统评价分值（X）)转换为管理系统评价系数(Fm）。
FM=101-%
式中：
管理系统评价系数；
管理系统评价分值。
GB/T26610.4—2022
（\）
分值（X)
图1管理系统评价分值(X)与管理系统评价系数（FM）的曲线7.2一般情况下，同一个企业不同装置的管理系统评价系数是相同的。该系数对被评估的所有设备作用相同，不改变各设备间的相对风险排序。8设备修正系数
设备修正系数的组成
设备修正系数由以下4个因子组成：技术模块因子；
通用条件因子；
机械因子；
工艺因子。
各因子的主要构成见图2。
技术模块因子
减薄次因子
应力腐蚀开裂次因子
高温氢腐蚀次因子
炉管损伤次因子
机械疲劳次因子
设备衬里破坏次因子
外部损伤次因子
脆性断裂次因子
计算步骤
通用条件因子
设备修正系数
工厂条件次因子
寒冷气候运行次因子
地震活动次因子
机械因子
结构复杂性次因子
设备复杂性子因子
管道复杂性子因子
结构合理性子因子
建造规范次因子
寿命周期次因子
安全系数次因子
操作压力子因子
操作温度子因子
振动监测次因子
图2设备修正系数的构成
设备修正系数的计算步骤为：
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工艺因子
工艺连续性次因子
计划停车子因子
非计划停车子因子
工艺稳定性次因子
安全阅状态次因子
维护程序子因子
污垢状态子因子
腐蚀状态子因子
清洁状态子因子
分别按照8.3～8.6与表3确定技术模块因子、通用条件因子、机械因子和工艺因子；将技术模块因子、通用条件因子、机械因子、工艺因子之和作为设备修正系数b）
表3设备修正系数（F）及其构成因子的取值系数或因子
技术模块因子
通用条件因子
机械因子
工艺因子
8.3技术模块因子
Sum(技术模块因子、通用条件因子、机械因子、工艺因子)Sum(减薄次因子、应力腐蚀开裂次因子、高温氢腐蚀次因子、炉管损伤次因子、机械疲劳次因子、设备衬里破坏次因子、外部损伤次因子、脆性断裂次因子）Sum(工厂条件次因子、寒冷气候运行次因子、地震活动次因子）Sum(结构复杂性次因子、建造规范次因子、寿命周期次因子、安全系数次因子、振动监测次因子）
Sum(工艺连续性次因子、工艺稳定性次因子、安全阀状态次因子）8.3.1技术模块因子由减薄次因子、应力腐蚀开裂次因子、高温氢腐蚀次因子、炉管损伤次因子、机械疲劳次因子、设备衬里破坏次因子、外部损伤次因子和脆性断裂次因子构成，用于评价潜在的损伤模式对失效可能性的影响，主要考虑以下2个因素：5
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