本标准为气瓶对接焊缝X射线实时成像无损检测标准。本标准适用于母材厚度为2.0～20.0mm的钢及有色金属材料制成的气瓶对接焊缝无损检测。 GB 17925-1999 气瓶对接焊缝 X 射线实时成像检测 GB17925-1999 标准下载解压密码：www.bzxz.net

GB17925-1999
在总结我国气瓶行业研究、应用X射线实时成像检测成果的基础上，并参考了国外先进标准的有关内容而制定本标准。
本标准的附录A、附录B和附录C都是标准的附录。本标准由全国气瓶标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：国家质量技术监督局锅炉压力容器检测研究中心、广东粤海钢瓶厂、兰州三磊电子公司、航天工业总公司北京市福瑞达电子科技工程公司和江苏民生集团公司。本标准主要起草人康纪黔、曾祥照、孙忠诚、刘建春、唐鹏林。467
GB179251999
由于计算机数字化图像技术的发展，X射线实时成像技术已经能够应用于气瓶对接焊缝的无损检测。X射线透过金属材料后经图像增加器将隐含的X射线信号转换成可视图像，此图像经摄像机摄取后输入计算机进行模拟量/数字量转换，形成数字化图像，按照一定的格式储存在计算机硬盘内并显示在屏幕上。数字化图像的产生会有短暂的延时，这种延时取决于计算机的运算速度。数字化图像能够提供有关金属材料表面及内部缺陷的性质、大小、位置等信息，运用计算机程序按照有关标准进行辅助评定，从而达到无损检测之目的。检测图像可在计算机及光盘或数码磁带上保存。在检测结果上，X射线实时成像检测方法与X射线胶片照相方法具有相同的效果。468
1范围
中华人民共和国国家标准
气瓶对接焊缝
X射线实时成像检测
Standard practice for X-ray real-timeexamination of cylinders weld1.1本标准为气瓶对接焊缝X射线实时成像无损检测标准。GB 17925—1999
1.2本标准适用于母材厚度为2.0～20.0mm的钢及有色金属材料制成的气瓶对接焊缝无损检测。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB4792—1984放射卫生防护基本标准JB.4730—1994压力容器无损检测3定义
本标准采用下列定义。
3.1实时成像
图像的采集速度达到25帧/秒（PAL制式）或30顿/秒(NTSC制式），即视为实时成像。3.2图像处理
检测信号经计算机数字化后按一定的格式储存在计算机内，利用数字图像处理技术将图像对比度和清晰度进行增强，以获得较好的图像质量。3.3灰度级
图像黑白的程度用灰度来表述。本标准将图像中黑白的变化范围定义为8bit即256灰度级。3.4图像分辨率
显示器屏幕图像可识别线条分离的最小间距，单位是线对每毫米（LP/mm）。3.5图像不清晰度
与图像清晰程度相对应的物理量。一个边界明显而敏锐的器件成像后，其边界的影像会变得模糊，模糊区域的宽度即为图像不清晰度，单位是毫米（mm）。4人员要求
4.1从事X射线实时成像检测的人员，应进行本检测方法的技术培训，并按照“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”及有关规定进行考核，取得相应等级资格后方可进行相应的工作。4.2检测人员应了解与本检测技术有关的计算机基础知识和掌握计算机的基本操作方法。4.3图像评定人员应能辨别距离为400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。国家质量技术监督局1999-12-17批准2000-10-01实施
GB 17925 -- 1999
4.4图像评定人员在评定前应进行显示屏视觉适应能力的训练。5X射线实时成像系统
5.1X射线实时成像系统的组成
X射线实时成像系统主要由X射线机、X射线图像增强器、光学镜头、电视摄像机、计算机系统、图像采集单元、图像显示器和图像储存单元及检测工装等设备组成。5.2X射线机
宜采用恒压式小焦点连续检测X射线机。当额定电压小于、等于320kV时，焦点尺寸应小于、等于0.6mm×0.6mm；当额定电压小于、等于160kV时，焦点尺寸应小于、等于0.4mm×0.4mm。X射线的能量应能适应被检焊缝厚度的要求，并有一定的穿透能力储备。5.3图像增强器
图像增强器输入屏直径不小于150mm，分辨率不小于3.6LP/mm。5.4电视摄像机
可选用光电耦合器件（CCD)或电子管线路摄像机，采集分辨不小于800×600像素。5.5计算机系统
5.5.1计算机基本配置
主板：具有PCI总线，并应有一定数量的插槽，便于安装显示卡、图形加速卡、图像采集卡、网卡。中央处理器(CPU):Pentium 166MMX。内存：32MB。
显示卡：平面图形加速卡。
图像采集卡：采集分辨率768×576像素。硬盘;2.0GB。
显示器：显示器屏幕尺寸380mm，点距0.25mm，逐行扫描，显示分辨率1024×768像素。另配：光盘驱动器、1.44MB软盘驱动器和鼠标。图像储存媒体：光盘或数码磁带。图像转录器件：光盘刻录机或数码磁带机。5.5.-2软件基本配置
在DOS或Windows中文操作系统下，支持图像处理和图像辅助评定程序运行；图像存储文件格式应尽可能采用通用、标准格式。5.6系统分辨率
X射线实时成像系统分辨率应大于、等于1.4LP/mm，系统分辨率检测方法见附录A（标准的附录）。系统分辨率应定期测试。5.7检测工装
检测工装应至少具备个自由度，并应具有较高的运转精度。6检测环境
操作室室温：10~28℃；相对湿度：≤80%；射线卫生防护条件应符合GB4792的要求。X射线检测室室温：5～35℃;相对湿度：≤85%。室内电源应有专用地线，地线电阻小于等于0.32。7图像处理
对采集的图像数据可选用以下方法进行处理，以优化图像质量：a）连续帧叠加；
b）灰度增强；
c）边界锐化；
d）平滑强度；
e）其他。
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任何处理方法不得改变采集的原始数据。8图像质量
8.1像质指数图像像质指数应达到JB47301994表5-3中AB级的要求。8.1.1像质计的选用
线型像质计金属丝的材料应与被检测气瓶的材料相一致，像质计按JB4730一1994中表5-2的规定选用。
8.1.2像质计的放置
线型像质计宜放在靠近射线源一侧的气瓶焊缝表面上，金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直。当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在靠近图像增强器一侧的焊缝表面上，但像质计指数应提高一级；或通过对比试验，使实际像质指数达到规定的要求。当像质计放在靠近图像增强器一侧焊缝表面时，应附加“F”标记以示区别。
8.1.3连续检测时像质计的放置
连续检测时，在成像工艺条件不变的情况下，每条焊缝应至少放置一只像质计。如其中的一幅图像有完整的像质计影像，则该幅图像的像质指数可代表同一条焊缝其他幅图像的像质指数。8.1.4像质计的识别
在图像焊缝位置上直接观察像质计的影像，如在焊缝位置上能清楚地看到像质计金属丝影像，则认为像质计是可以识别的。
8.2图像分辨率
8.2.1图像有效评定区域内的分辨率图像有效评定区域内的分辨率应达到表1的规定，图像有效评定区域内要求达到的分辨率表１［
透照厚度，mm
8.2.2图像分辨率的校验
每连续检测10只同型号的气瓶，应至少校验一次图像分辨率。8.3图像灰度
图像有效评定区域内的灰度范围应控制在80～230级。8.3.1图像灰度的校验
每连续检测10只同型号的气瓶，应至少校验一次图像灰度。8.4图像评定的时机
图像质量满足规定的要求后，方可进行焊缝缺陷等级评定。9成像技术
图像分辨率，LP/mm
9.1X射线能量的选择
9.1.1透照不同厚度材料时允许使用的最高X射线管电压，按JB4730一1994中图5-6的规定选择。471
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9.1.2有色金属材料X射线透照等效系数有色金属材料的X射线透照等效系数，见JB4730—1994中的表5-1。9.2图像放大
由于检测气瓶不可能紧贴在图像增强器输入屏的表面上，根据X射线机、气瓶和图像增强器三者之间相互位置，检测图像是放大的，如图1所示。放大倍数M为：M-
武中：L
X射线管焦点至图像增强器输入屏表面的距离，mm；X射线管焦点至被检焊缝表面的距离，mm；被检焊缝表面至图像增强器输入屏表面的距离，mm。L2
1—X射线管焦点；2--气瓶，3—被检测焊缝：4—图像增强器；5光学镜头；6—摄像机图1X射线源、气瓶、图像增强器相互位置图9.3图像不清晰度
图像放大后的不清晰度U为：
武中：U。
图像放大前的不清晰度。
图像放大后的不清晰度测试方法见附录A。9.4图像放大前的不清晰度
（1）
在-定的检测条件下，图像放大前的不清晰度由X射线实时成像系统的固有不清晰度U，和几何不清晰度U按（3)式确定：
U。=(U3+U3)
X射线实时成像系统固有不清晰度的测试方法见附录A。9.5几何不清晰度
几何不清晰度U。与放大倍数M之间的关系是：d×L?
= d(M- 1)
式中：d—x射线管的焦点尺寸,mm。472
（3）
·（4)
9.6图像检测的最佳放大倍数
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随着放大倍数的增大，几何不清晰度也随之增大，根据X射线实时成像系统的固有不清晰度U，与X射线机焦点尺寸d之间的关系，确定图像检测的最佳放大倍数Mopr：Mop = 1 →
9.7可检测出的最小缺陷尺寸
在一定的条件下.图像可检测出的最小缺陷尺寸dmin为：U
9.8图像储存
检测的图像储存在计算机内，并可转储存到光盘等保存媒体中。9.9图像的显示方式
图像在显示屏上可以正像或负像的方式显示；也可以黑白或彩色的方式显示。10工艺评定
10.1通过工艺试验与评定，确定能满足图像质量要求的工艺参数，详见附录C(标准的附录）。10.2、工艺条件改变后，应重新进行工艺评定。11检测方法
（5）
11.1透照方式
气瓶焊缝的透照方式可采用纵缝透照、环缝外照、环缝内照、双壁单影透照方式。采用双壁单透照方式，当图像放大倍数M≤2时，宜以靠近图像增强器一侧焊缝为检测焊缝；当图像放大倍数M2时，宣以靠近射线源一侧的焊缝为检测焊缝。但不论何种透照方式，气瓶表面与图像增强器输入屏表面之间保持定的距离，以保护图像增强器不致损坏。11.2焊缝透照厚度比
焊缝的透照厚度比K按式（7)确定。环缝的K值不大于1.1，纵缝的K值不大于1.03。焊缝透照厚度比为：
母材厚度，mm。
式中:T—-
射线束斜向最大透照厚度，mm。T
11.3透照厚度
K= T\/T
透照厚度按JB4730—1994中的附录C“对接焊缝透照厚度”确定。11.4检测长度的测量
11.4.1实际检测长度
图像实际检测长度可由计算机程序测量得出。图像检测长度的校验以与被检焊缝同时成像的铅质标尺为准，标尺的结构见附录B(标准的附录）。11.4.2有效检测长度
有效检测长度应小于实际检测长度，其差值应大于等于5mm。11.5图像幅数
11.5.1焊缝连续检测时，一条焊缝内检测图像的幅数N为：条焊缝长度
N=二幅图像的有效检测长度
图像幅数N应取大于、等于上式计算值的整数。一条焊缝内多幅检测图像的编号应连续，可用计算机程序自动编号。11.5.2
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11.5.3连续检测时，如一条焊缝内的第一幅图像有完整的铅字编号影像，则其他幅图像的铅字影像可省略。
11.6无用射线和散射线的屏蔽
无用射线和散射线应屏蔽：
a）用铅质窗口限制主射线束的面积；b）用密度较高的材料做滤板，减弱低能散射线12图像观察
在光线柔和的环境下观察检测图像。图像显示器屏幕应清洁、无明显的光线反射，观察距离为300~500 mm。
13图像评定
13.1计算机辅助评定
可用计算机程序进行图像质量和焊缝缺陷的评定。焊缝缺陷性质的确定应以取得相应资格的无损检测人员为准，焊缝缺陷的测长、评级可由计算机辅助评定。13.2图像灰度的测量
用计算机程序测量图像灰度级别。13.3焊缝缺陷尺寸的测量
用计算机程序测量焊缝缺陷尺寸。13.3.1图像评定尺的标定
将铅质标尺（见附录B)紧贴在被检焊缝的一侧与焊缝同时成像，用计算机程序多次测量图像上铅质标尺的尺寸，当测量结果趋近于某一定值时，则表示标定结果已被确认。气瓶型号和检测工艺改变后，应重新进行标定。
13.3.2测量误差
图像尺寸的测量误差应小于或等于0.5mm。14焊缝缺陷等级评定
焊缝缺陷等级评定按照JB4730-一1994第二篇第6章中有关“焊缝缺陷等级评定的内容进行。15检测报告及图像保存
15.1检测报告
检测报告的主要内容应包括：产品名称、型号、编号、材质、母材厚度、检测装置型号、检测部位、透照方法、工艺参数、图像质量、缺陷名称、评定等级、返修情况和检测日期等。检测报告必须有操作人员和评定人员的签名并注明其资格级别。15.2图像备份与保存bzxZ.net
检测图像宜备份两份，保存7年以上，相应的原始记录和检测报告也应同期保存。在有效保存期内，图像数据不得丢失。
15.2.1保存环境
保存检测图像的光盘或数码磁带应防磁、防潮、防尘、防挤压、防划伤。16射线防护
射线防护应符合GB4792的有关规定。474
工艺文件
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为了有助于对X射线实时成像检测的结果作出正确解释，应随同检测结果提供所采用技术的详细资料，这些资料包括以下内容：a）适用范围；
b）检测依据；
c）人员要求；
d）设备条件；
e）工件要求；
f）技术要求；
g）透照方法；
h）检测参数；
i）图像评定；
j）记录报告；
k）安全管理；
1）其他必要内容。
A1概述
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附录A
(标准的附录）
图像分辨率和图像不清晰度的测试方法用图像测试卡测试X射线实时成像系统和检测图像的分辨率和不清晰度。A2图像测试卡的结构
A2.1铅质栅条与线对
在一定宽度内，均勾地排列着若干条宽度相等、厚度为0.1～0.2mm的铅质栅条，栅条的间距等于栅条的宽度。--条栅条和与它相邻的一个间距构成一个线对，线对用LP表示。A2.2毫米线对
1mm宽度内排列的线对数称为毫米线对，用LP/mm表示。A2.3线对组
5 mm宽度内均匀的排列着若干个相同的线对，构成一组线对。A2.4测试卡的构成
在定宽度内，均匀地排列着7组线对组，相邻两组的距离为3mm；7组线对数排列顺序为1.2 LP/mm、1. 4 LP/mm,1. 6 LP/mm、1.8 LP/mm、2. 0 LP/mm.2.2 LP/mm、2. 4 LP/mm。A2.5栅条的构成
A2.5.1栅条的长度l=20mm。
A2.5.2栅条的宽度a按下式计算：a
式中：α
栅条宽度，mm；
对数,IP/mm。
栅条宽度偏差为±5%。
A2.5.3栅条数目n按下式计算：
n = 5p＋ 1
A2.5.4栅条的间距b等于栅条宽度α。A2.6图像测试卡的结构和对应关系图像测试卡的结构和对应关系见表A1表Al［
图像测试卡的结构和对应关系
线对数编号1
栅条宽度
栅条间距b
栅条数目
（A1)
（A2)
分辨率
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A2.7在每组线对栅条的上方标注线对数的铅字标记，在栅条的下方标注标准代号和线对单位的铅字标记。
A2.8各组线对的栅条紧夹在两块厚度为1mm的有机玻璃板之间。A3X射线实时成像系统的分辨率和系统固有不清晰度的测试方法A3.1测试方法
将图像测试卡紧贴在图像增强器输入屏表面中心区域，线对栅条与水平位置垂直，按如下工艺条件进行透照，并在显示屏上成像：a）X射线管的焦点至图像增强器输入屏表面的距离不小于700mm；b）管电压不大于40kV；
c）管电流不大于2.0mA；
d）图像对比度适中。
A3.2X射线实时成像系统分辨率的确定在显示屏上观察测试卡的影像，观察到栅条刚好分离的一组线对，则该组线对所对应的分辨率即为系统分辨率。
A3.3系统固有不清晰度的确定
在显示屏上观察测试卡的影像，观察到栅条刚好重合的一组线对，则该组线对所对应的栅条间距即为系统固有不清晰度。
A4图像分辨率和不清晰度的测试方法A4.1测试方法
将图像测试卡紧贴在被检焊缝的表面上，线对栅条与焊缝垂直，并与焊缝同时成像。A4.2图像分辨率的确定
在显示屏上观察测试卡的影像，观察到栅条刚好分离的一组线对，则该组线对所对应的分辨率即为图像分辨率。
A4.3图像不清晰度的确定
在显示屏上观察测试卡的影像，观察到栅条刚好重合的一组线对，则该组线对所对应的栅条间距即为图像不清晰度。
附录B
(标准的附录）
铅质标尺
B1结构
用厚度为0.1~0.2mm的铅条制成长度为170mm、宽度为25mm的铅质标尺，标尺的刻度范围为0~150mm，两端50mm范围内的最小刻度为1mm，中间50mm范围内的最小刻度为0.5mm；在标尺刻度的上方标注厘米数，在标尺的下方标注计量单位。铅质标尺紧夹在两层软质包装条之间。B2使用方法
将铅质标尺紧贴在被检焊缝上，与被检焊缝同时成像。477
C1工艺评定
GB17925—1999
附录C
（标准的附录）
工艺评定
在X射线实时成像检测技术使用之前，或在检测气瓶型号、工艺因素、检测设备改变之后，均应进行工艺评定。
工艺因素
X射线实时成像检测的主要工艺因素有：X射线管电压、X射线管电流、成像距离、放大倍数、散射线屏蔽、低能射线的吸收、图像帧叠加频次。C3工艺评定的结果
C3.1工艺评定的结果应能满足图像质量的要求工艺评定文件应经单位技术负责人批准，并存入技术档案。C3.2
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