GB/T 28762—2012.
1范围
GB/T 28762规定了数控剪板机的术语和定义,技术要求.精度、试验方法,检验规则.标志.标牌、包装、运输和贮存。
GB/T 28762适用于数控剪板机,具有数控送料装置的剪板机也可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T191包装储运图示标志(ISO 780)
GB/T 1184—1996形状和位置公差未注公差值(ISO 2768-2:1989)GB/T 1348球墨铸铁件(ISO 1083)
GB/T 1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(ISO 2768-1:1989)GB 2893安全色(ISO 3864-1)
GB 2894安全标志及其使用导则
GB/T 3766 液压系统通用技术条件(ISO 4413)
GB 5226.1—2008机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件(IEC 60204-1:2005)GB/T 6576机床润滑系统(ISO 5170)
GB/T 7932气动系统通用技术条件(ISO 4414)GB/T 7935 液压元件通用技术条件
GB/T 9969 工业产品使用说明书总则GB/T 10089—1988圆柱蜗杆.蜗轮精度
GB/T 10095.1圆柱齿轮―精度制﹑第Ⅰ部分:轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值(ISO 1328-1)GB/T 10095.2圆柱齿轮精度制﹑第﹖部分:径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值(ISO 1328-2)
GB/T10923-2009
锻压机械精度检验通则(ISO 230-1 :1996)
GB/T11365-1989
锥齿轮和准双曲面齿轮精度
GB/T 13306标牌
GB/T14404—2011剪板机精度GB17120锻压机械安全技术条件
GB/T 23281 锻压机械噪声声压级测量方法(ISO 11202)GB/T 23282 锻压机械噪声声功率级测量方法(ISO 3746)GB 24389剪切机械噪声限值
JB/T 1826剪板机型式与基本参数

ICS25.120.10
中华人民共和国国家标准
GB/T28762—2012
数控剪板机
NC shears
2012-11-05发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2013-05-01实施
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。GB/T28762-—2012
本标准起草单位：佛山市南海力丰机床有限公司、天水锻压机床有限公司、南京埃斯顿自动化股份有限公司、沈阳锻压机械制造有限公司、安微省三力机床制造股份有限公司。本标准主要起草人：周建军、蔡礼泉、吴波、岳春娟、陈道宝、陈木胜1范围
数控剪板机
GB/T28762—2012
本标准规定了数控剪板机的术语和定义、技术要求、精度、试验方法、检验规则、标志、标牌、包装、运输和存。
本标准适用于数控剪板机.具有数控送料装置的剪板机也可参照使用。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件.其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件包装储运图示标志（1SO780）
GB/T191
GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值（ISO2768-2：1989）GB/T1348
球墨铸铁件（ISO1083）
GB/T1804
2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（ISO2768-1：1989）GB2893
GB2894
安全色（ISO3864-1）
安全标志及其使用导则
GB/T3766
液压系统通用技术条件（IS04413）GB5226.1-2008机械电气安全机械电气设备备第1部分：通用技术条件（IEC60204-1：2005）GB/T6576
GB/T7932
GB/T7935
GB/T9969
机床润滑系统（ISO5170）
气动系统通用技术条件（ISO4414)液压元件通用技术条件
工业产品使用说明书总则
GB/T10089
GB/T10095.1
GB/T10095.2
（ISO1328-2)
圆柱蜗杆、蜗轮精度
圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值（ISO1328-1）圆柱齿轮
GB/T10923-2009
GB/T11365-1989
GB/T13306
GB/T14404—2011
GB17120
精度制
锻压机械
第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值精度检验通则（ISO230-1：1996）锥齿轮和准双曲面齿轮精度
剪板机精度
锻压机械
安全技术条件
GB/T23281
GB/T23282
GB24389
锻压机械噪声声压级测量方法（ISO11202）锻压机械噪声声功率级测量方法（ISO3746）剪切机械噪声限值
剪板机型式与基本参数
JB/T1826
JB/T1826.1
JB/T1828.1
JB/T1828.2
剪板机名词术语
剪板机用刀片
剪板机用刀片
型式与基本参数
技术条件
GB/T28762-—2012
JB/T1829
JB/T3240
锻压机械通用技术条件
锻压机械操作指示形象化符号
JB/T5775
锻压机械灰铸铁件技术条件
JB/T8356.1机床包装技术条件
JB/T8609锻压机械焊接件：技术条件JB8781剪板机安全技术要求
JB/T8832
JB/T9954
3术语和定义
机床数控系统通用技术条件
锻压机械液压系统清洁度
JB/T1826.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
数控剪板机
NCshear
刀架和/或挡料装置采用数控系统控制的剪板机3.2
retract
种控制功能，挡料装置在剪切过程中向远离刀口的方向运动一段距离，以避免挡料、刀具与工件之间发生干涉。
寻参考点find reference
一种控制功能，用于确定数控轴相对于其坐标原点的位置。3.4
leadthrough
一种控制功能，数控系统接受人工输入的数值，并将其作为当前位置，用于代替寻参考点操作。3.5
文count
一种控制功能，累计剪切加工次数。3.6
种数控系统执行模式，由用户手工输入目标位置，然后启动定位和加工。3.7
manual
一种数控系统执行模式，由用户输入加工程序，数控系统按照程序要求执行定位和加工。3.8
unidirectional position
单向定位
一种控制功能，通过某种定位操作消除丝杆、螺母之间的间隙，提高定位精度3.9
安全区
safezone
在运动部件行程上的某些区域.在这些区域内运动部件只能以安全速度运行3.10
数控剪板机的各数控轴
NCaxisof NCshears
控制数控剪板机运动的数控轴。2
X轴xaxis
控制挡料装置前后运动的数控轴。3.10.2
A轴Aaxis
控制剪板机刀架剪切角度的数控轴。3.10.3
G轴Gaxis
控制剪板机上下刀片剪切间隙的数控轴。3.10.4
S轴Saxis
控制剪板机刀架剪切行程的数控轴。4技术要求
4.1一般要求
GB/T28762—2012
4.1.1数控剪板机的图样及技术文件应符合本标准和技术文件的规定，并应按照规定程序经批准后，方能投入生产。
4.1.2数控剪板机出厂时应保证其完整性，并备有正常使用和维修所需的配套件和工具：特殊附件由用户和制造厂共同商定，随机供应或单独订货。外购件（包括电气、液压、气动元件等）应符合技术文件的规定，并须与主机同时进行运转试验。4.1.3数控剪板机的工作机构和操作、调整机构动作应准确、协调；当一个操作循环完成时，刀架应可靠地停在上死点。
4.1.4操作用手柄、脚踏装置等动作应安全、灵活、可靠。4.1.5数控剪板机设计时应满足在两班制工作且在遵守使用规则的条件下，其至第1次计划大修前的使用时间应不低于5年。
4.1.6使用说明书应符合GB/T9969的规定，使用说明书的内容应包括安装，运输、存、使用维修和安全方面的要求及说明。
4.2参数
数控剪板机的参数应符合JB/T1826或产品设计文件的规定。4.3刚度
数控剪板机的刚度应符合技术文件的规定4.4安全与防护
数控剪板机的安全与防护应符合GB17120和JB8781的要求。4.5铸、锻、焊件
4.5.1灰铸铁件应符合JB/T5775的规定；球墨铸铁件应符合GB/T1348的规定；焊接件应符合JB/T8609的规定：锻件和有色金属件应符合JB/T1829和技术文件的规定，对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，充许按技术文件的规定进行修补。4.5.2机架、刀架、工作台、缸体、活塞、调节螺杆、活塞杆、刀具等重要的铸、锻件和焊接件应进行消除内应力处理。
GB/T28762-—2012
零件加工
4.6.1零、部件的加工应符合设计、工艺技术文件的要求，已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤，除特殊规定外，均应将锐边倒钝。4.6.2刮研的轴瓦、轴套、导轨的滑动面和重要平面：其接触情况应在工作位置检验（如轴瓦应压入瓦座内）。轴瓦、轴套和导轨工作表面的刮研点应均匀，用配合件（或检验平板、检验棒）做涂色检验时，在300cm面积内平均计算（不足300cm按实际面积平均计算）.每25mmX25mm面积内的接触点数不应小于表1的规定；移置导轨接触点数允许相应降低2点。表1轴瓦、轴套和导轨表面刮研点数导轨宽度/mm
注1：不适用于复合材料轴承
轴承直径/mm
注2：一组不同宽度的导轨.按宽导轨的规定点数检验4.6.3
接触点数/点
数控剪板机的主要导轨、刀架、缸体、活塞杆等主要摩擦副应采取耐磨措施。用金属制造的操作手轮轮缘和操作手柄应抛光镀铬或采取其他防锈措施，但不得涂漆。刀片应符合JB/T1828.1、JB/T1828.2的规定4.7装配
4.7.1数控剪板机应按装配工艺规程进行装配，装配到数控剪板机上的零、部件均应符合质量要求，不允许装入图样上未规定的垫片、套等零件。4.7.2机架、导轨、工作台等重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后.用0.04mm塞尺进行检验，只许塞尺局部插入，其插人深度一般不应超过接触宽度的20%，且可插入部分的累计长度一般不应超过可检长度的10%。
啮合齿轮安装后的轴向错位不应大于表2规定。4.7.3
齿轮啮合轴向错位允差
较宽的齿轮轮缘宽度
>50~150
中心错位小于
渐开线圆柱齿轮、锥齿轮、圆柱蜗杆、蜗轮精度不应低于表3的规定4.7.4
表3齿轮、圆柱蜗杆、蜗轮精度等级名
渐开线圆柱齿轮
锥齿轮
圆柱蜗杆、蜗轮
注：不适用于手动传动
标准号
GB/T10095.1
GB/T10095.2
GB/T11365—1989
GB/T10089-1988
精度等级
单位为毫米
4.7.5数控剪板机部件的温升应符合下列规定：a)
滑动轴承的温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃；滚动轴承的温升不应超过40℃，最高温度不应超过70℃；b)
滑动导轨的温升不应超过15℃，最高温度不应超过50℃。4.8电气设备和数控系统
4.8.1数控剪板机的电气设备应符合GB5226.1的规定。GB/T28762—2012
4.8.2数控系统应符合JB/T8832的规定，数控系统的平均无故障工作时间不小于5000h.并应具有以下基本功能：
单向定位功能；
限制数控轴线可以运行的范围；具有接受补偿数据、修正误差的功能：d
具有自动退让的控制功能；
为料装置的最小和最大行程位置保留安全区设置·挡料在安全区内应以低速运行：具备记录加工次数的功能，计数方向应可以选择；计数完成后的处理可以采用下述方法之一：g
计数到达设定值后停机（增计数）；计数到达0后停机（减计数）；
具有自动寻参考点的功能，寻参考点速度应采用低速；h)
提供示教功能代替寻参考点操作；至少应具备手动、自动操作模式：k)
断电后.数控系统应能保存加工相关数据；提供监控数字量1/O端口状态的方法；至少应为下述系统部件提供诊断的方法：m）
输入端口；
输出端口：
按键；
显示部件（LED、LCD）
数据存储器。
液压和气动系统
4.9.1数控剪板机的液压系统应符合GB/T3766的规定.液压元件应符合GB/T7935的规定，气动系统应符合GB/T7932的规定。
4.9.2工作部件在规定的范围内不应有爬行、停滞、振动.在换向和卸压时不应有明显的冲击现象。4.9.3对于有比例或伺服阀的液压系统，液压泵的出油口应设置高压滤油器4.9.4液压、气动系统的油、气不应有渗漏现象。4.9.5数控剪板机的液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。液压泵进口的油液温度不应超过60℃。4.9.6
润滑系统
数控剪板机应有可靠的润滑装置，润滑管路的润滑点应有对应的编号标志，保证各运转部位得4.10.1
到正常润滑，润滑系统应符合GB/T6576的规定，2重要摩擦部位的润滑一般应采用集中润滑系统，只有当不能采用集中润滑系统时才可以采用4.10.2
GB/T28762-2012
分散润滑装置，分散润滑应单独设置润滑标牌.标牌上应注明润滑部位。4.10.3润滑系统的油不应有渗漏现象4.10.4转动部位的油不得甩出，对非循环稀油润滑部位应有集油回收装置。4.11噪声
数控剪板机的齿轮传动机构、电气、液压部件等工作时的声音应均匀不得有不规则的冲击声和周期性的尖叫声，其噪声应符合GB24389的规定。4.12外观
数控剪板机的外表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。零、部件结合面的边缘应整齐、匀称，其错偏量和门盖缝隙充差应符合表4的规定。表4零、部件结合面及门盖缝隙允差结合面边缘及门盖边缘尺寸
>500~1250
>1250~3150
注：边缘尺寸是指长边尺寸
错位量
错位不匀称量
4.12.2数控剪板机的防护罩应平整、匀称，不应有翘曲、凹陷。贴合缝隙量
单位为毫米
缝隙不匀称量
4.12.3埋头螺钉不应突出于零件外表面，固定销一般应略突出于零件外表面，突出值约为倒角值，螺栓尾端应突出于螺母之外，突出值不应大于其直径的1/5，外露轴端应突出其包容件端面，突出值约为轴端倒角值，
4.12.4需经常拧动的调节螺栓和螺母及非金属管道不应涂漆。4.12.5非机械加工的金属外表面应涂漆，或采用其他方法进行防护。涂漆应符合技术文件的规定，漆膜应平整，色泽应一致、清洁，无明显突出颗粒和粘附物，不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂、起泡、发白及失光。部件装配结合面的漆层，必须牢固、界限分明，边角线条清楚、整齐。不同颜色的油漆分界线应清晰，可拆卸的装配接合面的接缝处，在涂漆后应切开，切开时不应扯破边缘。对于已经过表面防锈处理（如发蓝、镀铬、镀镍、镀锌、喷塑等）的零、部件表面，不允许再涂漆。4.12.6外露的焊缝要平直均匀、4.12.7各种系统的管、线路安装应整齐、美观，并用管夹固定，不应与其他零、部件发生磨擦或碰撞管子弯曲处应圆滑，并应符合其最小弯曲半径的要求4.12.8
数控剪板机的主要零、部件外露加工表面不应有磕碰、划伤、锈蚀痕迹。5精度
5.1一般要求
5.1.1应符合GB/T14404-—2011中第3章的规定5.1.2允许不拆除刀片检查刀片垂直平面对上刀架行程的平行度。5.1.3
对上刀架做倾斜往复运动的数控剪板机，不检查5.2.3。5.1.4
4对数控摆式剪板机，不检查5.2.3、5.2.4。6
几何精度及检验方法
5.2.1刀片刃口间隙的均匀度
5.2.1.1允差
刀片刃口间隙的均匀度允差应符合表5的规定表5
剪板机型式
闸式剪板机
摆式剪板机
检验方法
可剪板宽
>16~25
GB/T28762—2012
单位为毫米
允差（在全长上）
在两端间隙相等的情况下，将刀架运行至上下刀片刃口相叠位置，从距刀片端面50mm处起用塞尺测量刃口间隙（见图1）.每隔150mm测量一次。其误差以最大、最小间隙差值计。8
下刀片和挡料器的平行度
5.2.2.1允差
下刀片和挡料器的平行度允差应符合GB/T14404—2011中4.1.2.1精度等级的I级。7
GB/T28762--2012
检验方法
下刀片和挡料器的平行度的检验方法应符合GB/T14404-2011中4.1.2.2的规定5.2.3与下刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度5.2.3.1允差
与下刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度允差应符合表6的规定。表6下载标准就来标准下载网
可剪板厚
在100行程长度上为0.18
在100行程长度上为0.22
注：上刀架向下运动时，与上刀片和下刀片贴合的两垂直支承面间的距离，只许增大。5.2.3.2
检验方法
单位为毫米
按照GB/T10923-2009中的5.4.2.2.1.将指示器依次紧固在上刀架A、B及C点上.使指示表测头顶在与下刀片贴合的垂直支承面上，当上刀架向下运行时进行测量（见图2），误差以指示表的最大读检验时允许不拆掉刀片而检验下刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度。数差值计。
000000
电电电
5.2.4与上刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度5.2.4.1
与上刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度允差应符合表7的规定：表7
可剪板厚
在100行程长度上0.18
在100行程长度上0.22
注：上刀架向下运动时，与上刀片和下刀片贴合的两垂直支承面间的距离，只许增大8
单位为毫米
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