本标准适用于金属材料(包括黑色、有色金属)在表面海水(海水深度在IOM之内)中全浸、潮差及飞溅条件下的腐蚀试验.为海水腐蚀试验应遵循的一般程序，以统一试验条件和评价指标。 GB 5776-1986 金属材料在表面海水中常规暴露腐蚀试验方法 GB5776-1986 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国国家标准
金属材料在表面海水中常规暴露腐蚀试验方法
Method for surface seawater exposurecorrosion tests of metallic materialsUDC 669:620.19
GB 5776 --86
本标准适用于金属材料（包括黑色、有色金属）在表面海水（海水深度在10m之内）中全浸、潮差及飞溅条件下的腐蚀试验。为海水腐蚀试验应遵循的一般程序，以统一试验条件和评价指标。1试样的制备和要求
1.1试验材料的原始记录
试验材料必须有完整的原始记录，如冶炼、加工工艺、化学成分、机械性能和热处理状态等。1.2试验材料的表面要求
试验材料的表面要求无明显的缺陷，如麻点、裂纹、划伤、分层等。1.3试样尺寸
试样尺寸如图1所示。根据材料和试验周期不同，厚度可为1.5～10mm。试样所有边缘不得有毛A
1.4取样方法
图1试样尺寸
8 ±1.5 ~10
取样可用剪切和气割等方法，气割边缘要去掉热影响区20～30mm。剪切样边缘应保留5～10mm加工余量。取样时，试样的纵方向要垂直于轧制方向。所取试样都要按材料牌号分类作出临时标记。1.5试样加工
碳钢和低合金钢试样表面粗糙度一般Ra为3.2um，根据需要可以保持原始表面或其他表面状态。有色金属和不锈钢一般保持原始表面，其四边加工表面粗糙度Ra为3.2μm。1.6试样标记
国家标准局1986-01-14发布
198611-01实施
GB 5776-86
般的金属材料用坐标穿孔法表示试样的材料牌号、试验地点、试验周期、试验条件和平行样序号。耐蚀材料短周期的试样也可以打印标记。2试验装置
2.1金浸及潮差试验在满足4.1、4.2要求的前提下，可以采用下列设施。2.1.1固定式：如全浸吊笼、潮差平台及码头栈桥吊挂等。2.1.2浮动式：如浮筏、浮简等。2.1.3试样框架：试样框架要坚固耐用，可采用金属材料制作，配用塑料隔套绝缘，在整个试验期间不得更换。铜合金框架不得挂铝试样。2.2飞溅试验推荐使用栅栏式挂片架。2.3长尺电联结（以短试样用导线联结代替长尺）试样架，可固定于提升架或码头、堤坝等。2.4试样州定
2.4.1‘无曝晒要求的试验，如全浸、潮差可采用串挂式，如图2所示。根据不同海域和周期确定串挂的试样间距，一般在20～100mm之间。图2试样串挂法示意图
1 框架，2—试样，3塑料隔套
4螺杆，5—螺帽
2.4.2飞溅和电联结试样采用单挂式，如图3所示。666
3试验地点要求
GB 5776—86
图3试样单挂法示意图
1试样架，2试样，3-塑料隔套；4塑料垫片，5—螺帽，6—螺柜
3.1水质要1净，符合GB3097一82《海水水质标准》的要求。3.2防止大浪冲击，中潮位波高小于0.5m。有潮汐引起的自然海流，一般流速在1m/s以下。3.3随季节变化有一定温差，有海生物生长季节，无冰冻期。3.4附近无大的河口，防止大量淡水注人。3.5具有进行全浸、潮差、飞溅和长尺等不同腐蚀试验的条件。4
试验条件
4.1全漫试验
4.1.1固定式全浸：试样距海底不小于0.8m，最低潮位时距水面不小于0.2m。4.1.2浮动式全浸：试样在水面下0.2~2m。4.2潮差试验
半均中潮位±0.30m。
4.3飞溅带试验
平均最高潮位上0～0.6m，同时有阳光的曝晒。4.4长尺电联结试验
4.4.1有泥沙、全浸、潮差、
飞溅和大气五个腐蚀带。
4.4.2试样以200mm间距做定于长尺试样架上。根据试验要求，确处平行试样数量。667
GB5776-86
4.4.3试样之间由防水（多芯）导线联结，焊点处用防水粘合剂涂封。4.5试验周期bZxz.net
4.5.1常规腐蚀试验其试验周期不得少十1年。4.5.2定型材料或大型试验，推荐试验周期为1、2、5、10、20年。4.6定期测延试验点的海水温度、溶解氧、盐度和pH值。测定方法参照海洋调查规范中海水要素分析测定方法。
5试验程序
5.1试验准备
5.1.1加1好的试样按1.6做好标记。5.1.2按附录A对试样进行表面清洗。5.1.3试样称重，普碳钢及低含金钢准确到10mg、耐蚀材料准确到1mg。5.1.4测量尺寸，精度准确到0.05mm。5.1.5按2.4将试样[定于框架中，严格保证试样之间和框架间的绝缘。5.1.6将试样标记、重鼠、尺寸及试样挂放位置详细记录建档。5.2暴露试验
5.2.1试样垂直于海面，平行于水流方向。铝及铝合金试验，严禁和铜试样挂放在起，应保持一定距离，以不影响试验结果为宣。5.2.2
5.2.3有色金属及不锈钢试样的中间检查，可根据试验要求确定初试检查和中间检查时间。在检查过程中，金漫试验离水时间不得超过30min。5.3试验后处理
5.3.1按预时间取出试样，观察记录腐蚀产物和海生：物附着情况，根据需要进行拍照。5.3.2用机械方法去掉腐蚀产物（不要损伤基体），然后按附录B进行处理。5.3.3
称重同5.1.3。
详细观察记录腐蚀形貌，典型试样应进行拍照。5.3.5计算腐蚀率及测量局部腐蚀深度，按附录C规定进行。5.3.6有色金属材料及不锈钢等需测定强度损失及晶间腐蚀。6试验结果评定
6.1腐蚀特征。
6.2均腐蚀速度，以mm/a表示。
6.3周部腐蚀深度，包括平均深度及最大深度，以mm表示。6.4点蚀密度，以点数/m2表示。6.5机械性能损失，以机械性能损失百分率表示。6.6晶间腐蚀，用金相法观察。
7试验报告
7.1试验材料、牌号、化学成分、机械性能、热处理状态及试样制备处理方法等。7.2试验地点、试验条件、试验时间和海洋环境因素等。7.3腐蚀特征、平均腐蚀率、周部腐蚀深度等。7.4机械性能损失及其他腐蚀分析等。668
铝及铝合金
GB5776—86
附录A
试验前试样表面清洗
（补充件）
用有机溶剂除去试样表面油脂。在50～60℃10%氢氧化钠溶液中浸蚀1～2min。有包铝层的，除去包铝层厚度的2倍。取出用自来水冲洗。
漫人30%硝酸中净化2～6min。
取出用自来水冲洗。
浸人于70～90℃蒸馏水清洗。
最后吹1并放在干燥器中保存备用。铜及不锈钢
用有机溶剂除去试样表面油脂。用无水酒精洗后吹，放燥器中保存备用。钢、铸铁
用洗净剂或有机溶剂等除去表面油污。用自来水冲洗。
放入无水酒精中设泡脱水。
取出吹，放在十燥器中保存备用。669
B.1钢、铸铁
GB5776—86
附录B
试验后试样表面清洗处理
（补充件）
没人酸中清洗腐蚀产物，酸液配比：盐酸（HC1比重1.1）500ml，六次甲基四胺20g，B.1.1
加水至1，在50℃下除净为止。
B.1.2取出用座来水冲洗1净。
放人无水酒精中浸泡脱水。
取出及时吹，放在十燥器中124h后再称重。不锈钢
硝酸（HNO比重1.42）100ml，加水至1L。在60℃下漫泡20min。
取出后用自来水冲洗净，吹1后放在f燥器中124h后称重。铝及铝合金
磷酸（HPO.比重1.70）50m1，铬酐（CrO3）20g，加水至1L。在80～90℃下浸泡10min。
取出后用自来水冲洗1净，吹1后放在1燥器中124h后再称重。铜及铜合金
硫酸（H,SO,比重1.84）100ml，加水至1L。在室温下漫泡1～3min。
取出后用自来水冲洗「净，吹f后放在1燥器中124h后再称重。钛及钛合金
盐酸（HC1比重1.19）50ml，加水至1L。在室温下浸泡几分钟。
取出后用自来水冲洗净，吹1后放在F燥器中124h后再称重。C.1
平均腐蚀速率
GB5776-86
附录C
腐蚀率计算及局部腐蚀深度测量（补充件）
平均腐蚀速率（mm/a）=（K×W)/（A×T×D）式中：K=3.65×103，
W——试样腐蚀失重，g，
T —试验时间，天
A-—试样面积，cm2，
D-材料密度，g/cm3。
C.2局部蚀深度测量
每块试样的两个面选10个最深的蚀坑（每面选5个），距边缘5mm以内的蚀坑不得选取。C.2.2
测量基准面
不锈钢、铝合金等比较典型局部腐蚀的材料，以蚀坑周围5mm以内的表面作为测量基准面。
碳钢及低合金钢测量坑深基准面的选择，可采用标准板。标准板可用玻璃或耐蚀硬质合金制作。厚度均匀，其公差±0.01mm。尺寸80×30mm。C.2.3半均局部腐蚀深度：三块平行样上所测30个蚀坑的深度平均值。最大坑深：三块平行样上所测30个蚀坑的最大值。C.2.4
点蚀密度：用200×100mm（有机玻璃）划有方格的罩板（方格尺寸可取2～3cm）在试样两面计数点蚀数量。然后再计算成点数/m2。附加说明：
本标准由中华人民共和国冶金工业部提出。本标准由冶金部钢铁研究总院青岛海洋腐蚀研究所负责起草。本标准主要起草人王相润。
本标准参照采用美国试验与材料协会标准ASTMG52一76《金属及合金表面海水暴露试验推荐实施标准》。
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