本标准规定了铝制铁边罐车的设计、制造、检验及验收要求。本标准适用于1435mm标准轨距运输浓硝酸、冰乙酸、乙二醇、过氧化氢以及类似介质用的铝制铁道罐车。 GB 10479-1989 铝制铁道罐车技术条件 GB10479-1989 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国国家标准
铝制铁道罐车技术条件
Specificatlons for aluminium tank cars1主题内容与适用范围
本标准规定了铝制铁道罐车的设计、制造、检验及验收要求。UDC626.245.6
GB10479-89
本标准适用于1435mm标准轨距运输浓硝酸、冰乙酸、乙二醇、过氧化氢以及类似介质用的铝制铁道罐车（以下简称罐车）。
2引用标准
GB146.1标准轨距铁路机车车辆限界GB 700
GB1173
GB1220
普通碳素结构钢技术条件
铸造铝合金
不锈耐酸钢技术条件
GB 1348
GB1591
GB1804
GB2649
GB2651
GB2653
GB3193
GB 3197
GB3323
GB4437
GB 5117
GB 5599
GB5600
GB5675
GE 5676
YB1702
JJG140
TB 1134
TB 1467
TB1580
TB 1584
TB1586
TB1883
球墨铸铁件
低合金结构钢技术条件
公差与配合未注公差尺寸的极限偏差焊接接头机械性能试验取样法
焊接接头拉伸试验法
焊接接头弯曲及压篇试验法
铝及铝合金热轧板
焊条用铝及铝合金线材
钢焊缝射线照相及底片等级分类法铝及铝合金热挤压管
碳钢焊条
铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范铁道货车通用技术条件
灰铸铁分级
般工程用铸造碳钢
铝及铝合金薄壁管材
铁路髓车容积试行检定规程
货车木材技术条件
铁道机车车辆锻件通用技术条件机车车辆新造焊接技术条件
车辆新造铆接技术条件
车辆车钩缓冲装置组装技术条件货车两轴转向架通用技术条件
中华人民共和国化学工业部1989-02—21批准1989-10-01实施
GB10479—89
TB1901车辆制动装置组装技术条件3基本要求
3.1蹦车应按本标准及按规定程序批准的产品图样要求进行设计、制造，检验和验收。3.2罐车的制造检验和验收还应符合GB 5600的规定。3.3随车的动力学性能要求应符合GB5599的规定。3.4随车外形尺寸应符合GB146.1的规定。3.5罐车能通过的最小曲线半径为145m。8.6罐车构造速度--般不低于100km/h。3.7罐车禁止通过驼峰。
4材料
4.1罐车所使用的材料应符合相应标准的规定，并具有质量合格证明书。4.2制作罐车罐体及封头、人孔颈管、人孔法兰及法兰盖的材质，必须具有质量合格证件。证件不全时应进行复验，其化学成分和机械性能应符合相应标准的规定。4.2.1板材应符合GB3193的规定。4.2.2管材应符合GB4437、YB1702的J规定。4.2.3焊丝应符合GB 3197的规定。4.3罐车一般用材应符合下列标准和图样的规定。4.9.1普通碳素结构钢应符合GB700的规定。4.3.2低合金结构钢应符合GB1591的规定。碳素钢铸件应符合GB5676的规定。4.3.a
4.3.4灰铁铸件应符合GB5675的规定。球墨铸件应符合GB1348的规定。4.3.5
锻件应符合TB1467的规定。
木制件应符合TB1134的规定。
铜合金铸件应符合GB1176的规定。4.3.8
4.3.9铝合金铸件应符合GB1173的规定。5走行装置总成制造
“走行装置总成”为底架、转向架、制动装置，车钩、缓冲装置的总称。5.1一般要求
5.1.1铆接件应符合T B1584的规定。5.1.2焊接件应符合TB1580的规定。5.1.3机械加工件表面和非机械加T件表面的未注公差尺寸的极限偏差，分别按GB1804规定的J14级和Js16级精度。
5.1.4除图样注明者外，组装尺寸公差按GB1804中标准公差IT16级精度制造。5.1.5所有螺栓在组装后露出螺母的长度，最短不得少于一个螺距，最长不得大于一个螺母厚度。5.1.6手制动轴上、下端部的开口销应卷于轴上，其余部位的开口销安装后劈开角度不应小于60°。5.1.7
除已有规定者外，各转动及滑动面间须涂以适量的润清油脂。5.2底架制造要求
5.2.1底架组成后，长度偏差为其基本尺寸的土0.8%，宽度偏差为土5m㎡，对角线之差不大于8mm.
GB 1047888
多.2.2底架组成后，两枕梁中心线间距（由两侧梁处测量）偏差为其基本尺寸的±0.7%，其对角线之差不人f6mm。
5.2.8两枕梁间：中梁挠度应为-3～8mm，中梁旁弯不大于其基本尺寸的±0.6%，且每米长度不大3mm。牵引梁及枕梁以外侧梁的上翘下垂不大于5m，牵引甩头不大于5mm。5.2.4上心盘中心对于两侧揉外侧之偏移量不大于3mm，上心盘中心至端梁外侧的距离偏差为±5mm.
鞍座与底架组装后，座中心线的偏移量在任何方向均不大于 2 m Ⅱ。5.2.6
下鼓中心线与两侧中心线的偏移量在任何方向均不大于2m而。5.2.7
底架纠成后，应置于台上用0.5mm塞尺检查上心盘两侧与平台间的密贴状态，塞尺插人深度不得大十20mm。
5.3转尚架造要求
5.3.1转向架各零部件均须按有关标准的规定制造与试验。5.3.2转向架的组装须符合T B183的规定。5.4制动装置制造要求
制动装置各零部件均须按有关标准的规定制造与试验。5.4.11
6.4.2制动装置的组装和试验须符合TB1901的规定。6.5车钩缓冲装置制造要求
5.5.1车钩缓冲装置各零部件须按有关标准的规定试制和试验。5.5.2车钩缓冲装置的组装须符合TB1586的规定。走行装总成应具有技术履历筹。5.6
6罐体制造
6.1冷热加工成形
6.1.1坡口表面质基
6.1.1.1坡口表面应洁净，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。8.1.1.2求用等离了切割或气焊切削的边缘，应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其有害杂质清除干净，清除的范围（以距坡口边缘的距离计）不得小于80mm。6.1.2时头
6.1.2,1封头应整体冲压成形。
封头由炳块或由左右对称的三块铝板对接制成时，对接炽缝距封头中心线 应小于1/4 D，（D。为公称直径），且中间板的宽度应不小200mm（见图1）。对口错边应符合6.1.4.1条的规定。
GB10479—B9
6.1.2.8封头实測最小厚度应大于图样厚度的85%。6.1.2. 4 封头主要尺寸（见图 2）允差见表 1。D+AD
封头公称D.
2000～2400
25 00 ~ 28 00
最大最小直径差ｅ
金高偏差直边高度充差&
表面斑
封头的直边部分，纵向皱折深度应不大于2,0mm。6.1.2.5
6.1.3筒体
过渡弧与样板
间隙偏差
相邻筒节的纵焊缝弧长距离或封头焊缝的端点和相邻筒节纵焊缝弧长距离均应不小于100mm。6. 1.3. 1
同一筒节两相邻焊缝间弧长距离应不小于200mm，最短筒节长度应不小于200mm。环焊缝应尽量位于支座之外，纵焊缝应尽量位于罐体下部140范围以外。筒体的焊缝被其他6.1.3.3
部件要盖时，被覆盖部分应经100%探伤检查合格，并将焊缝修平。内、外件和筒体焊缝边缘与筒体的纵、环焊缝边缘距离，应不小于筒体壁厚。6.1.3.4
避免在焊缝及其边缘开孔，如必须开孔，则被开孔的两侧焊缝，应经探伤检查合格，探伤长6.1.3.5
度为焊縫被去除部分长度，且不小于100m㎡。6.1.3.8筒体外圆周长允差：在保证环煤缝对口错边量的条件下，当筒体公称直径为2000～2800mm时，外圆周长最大偏差为±13mm㎡。6.1.4 组装
6.1.4.1纵焊继的对口错边量：s>10mm，b0.10s，且b2.0mm（见图3）。GH10479-89
6.1.4,2环焊缝的对口错边量b不大于0.2S，且不大于5血m（见图 4）图4
6.1.4.3筒体任何一个横载面上最人直径和最小直径之差e不人于0.015D，H不大于30mm（离开补强图边缘100mm，且离开焊缝50mm以外测盈，见图5）。T
6.1.4. 4 简体对接纵焊缝处形成的校角E ≤0,1S + 3 mm （见图 6） 用弦长不小于 1 / 6 D。且不小于300丑m的内样板或外样板测量。且不小于300
D.且不小于30
GB10479—89
6.14.5筒体对接环焊缝形成的棱角E不大于0.2s+2mm，用长度不小于300m的检查直尺测量（见图7）。www.bzxz.net
6.1.4.8封头与简体对接的环焊缝对口错边量b按下式规定；b≤s/5+(s,=s)/2，且b≤5mm（见图8）。图
6.1.4.7筒体直线度4/为2L/1000（L为筒体长度）。筒体底部的撬度应向下0～12mm。社，简体直线虚检查是在通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°。180°，270°四个部位拉0.5mm细钢丝测量。测量的位置离纵焊链的距离不小于100m而。6.1.4.B筒体内可设加强圈，加强圈的断面形式可为槽形、丁字形、角形等。加强圈焊接应按下述规定（见图9）。
加强圈对接高度偏差及宽度偏差g 不大于 1 / 5 Si［S,为加强圈板材的厚度，见图 9(a)、图9(a，。
b，加强圜最大径与最小直径偏差：e=Dmx-Dml≤30mm（见图9（b））。c.
各加强圈与罐体中心线的倾斜角a不大于0.5°（见图9（c））各加强圈焊口不得在一条线上。d.
GB1047-89
6.1.5 法兰
6.1.5.1接管法兰面应垂直于接管中心线，安装管祛兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求按图样规定），其垂直度为法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大干3mm。6.1.5.2接管法兰螺栓孔不应和髓体十轴中心线相重合，应对称地分布在它的两侧，有特殊要求时，应在图样上说明。
8.1.6未注公差尺寸的极限偏差按GB1804的规定。对切削加工件的公差为J$14，非切削加工件公差为J s 16。
罐体的内外表面必须进行酸洗处理。6.1.7
罐体材料应避免机械损伤，如有机械损伤，其深度在接触介质面不得大于5%S；非接触介质面不得大于8%S（S为罐体壁厚）。超过规定时，必须修补。6. 1.9
髓体的封头拼接焊缝一般应处于水平位置。6.2罐体焊接
罐体焊接应采用氩弧焊。
承担罐体焊接的焊工必须是经厂焊接评委会认定合格的焊工担任。6.2.3焊接罐体的焊丝应符合GB319的规定，验收合格后，才能使用。6.2.4焊接条件
氩弧焊接应在室内进行。在室外焊接时，应有防尘、防风装置，相对湿度不大子80%。焊接场地应保证环境温度不低于5℃。低5C时，焊件壁厚大于10mm时，焊件应进行随6.2.4.2
热，预热温度为100～300℃。
6.2.5焊接工艺评定
GB10479-89
属于下列情况之一者，在焊前应做焊接工艺试板，并经评定合格。、首次制造本产品时，
b．焊接工艺改变或超出原定范围时；c.改变铝板材牌号或改变焊接材料时（焊条，保护焊气体）。6.2.5.1施焊前，施焊单位应根据评定合格的焊接工艺及设计图样的要求，制订焊接工艺规程。焊工必须遵守该规程，并应有施焊记录。B.2.5.2施焊单位应保存焊接工艺评定结果、焊接工艺规程、施焊记录及授予每个焊工的识别标记。保存期限不得少于七年。
6.2.6焊缝表面质量
6.2.6.1焊缝表面呈银白色。
对接焊缝表面应不低于母材，焊缝加强高度为0～5mm。6.2.6.2
6.2.6.3焊缝和热影响区表面不许有裂纹、过烧等缺陷。焊缝熄弧坑底部应高于母材，必要时予以填补修半。
6.2.6.4焊缝咬边深度不大于0.8mm，咬边的连续长度应不大下100m而，每道焊缝咬近总长（两侧之和》不超过该焊缝长度的10%。6.2.6.5对不合格的焊缝需清除后进行返修。返修措施应得到焊接技术人员的同意。返修后必须重新做探伤检查合格。同一部位的返修次数不得超过两次。超过两次时，应经过总工程师批准，且返修次数和部位及探伤结果应在质量证明书中注明。6.2.6.6焊缝上的熔渣和飞溅物必须清除。B.2.6.7角焊缝的焊脚，在图样无规定时，取等于施焊件中较薄者之厚度。对补强圈的焊脚，当补强圈的厚度,不小于8mm时，其焊脚等于0.7 d,，且不小丁8mm。摊体试验方法和检验规则
7.1焊接试板
若制造！在相同材质，相同工艺的条件下，连续提供30台产品焊接试板的测试数据，则证明焊接质量稳定，允许以批代台，减少试板数量。具体规定如下：a、以不超过15台罐车为一个产品批量，其试板的抽查台数不少于2台。b．如在六个月内不能完成一个批的数量，则在不超过六个月的期限内，必须至少抽查一台产品试板。
若上述以批代台的产品试板中发现测试结果不合格，经重复测试仍不合格，则所代表的批不合格，应立即恢复按台制作产品试板。焊接接头试板应进行抗拉、冷弯试验。c.样坏截取方位、数量、方法及有关事项，按GB2649规定。d.焊缝的抗拉强度试验按GB2651测定，其结果不低于母材标准数据抗拉强度的85%。e.焊缝的弯曲试验按GB2653测定，冷弯角（弯轴直径为2倍板厚）不小于90\。1.2耐腐蚀试验
试板焊接接头的耐腐蚀试验，当图样无具体要求时，应按附录A进行。7.a无损探伤
7.9.1罐体对接焊缝用X射线探伤检查，检查长度不少于焊缝总长度的20%（包括所有焊缝交叉部位）。
焊缝透视质量评级应按附录B所规定的2级合格。焊链探伤技术要求参照GB3323的规定。1.3.22
周部探伤位置不合格时，按以下规定。7.3.3
GB10479—89
，按7.3.2条判定不合格时，在近两处追加照像，但缺陷位置在离开胶片端部75mm以上时，此端可不追加照像。
b．按&的规定在邻近处焊缝照像结果按7.3.2条评定仍不合格时，要在邻近处再照像，直至合格为止，并确定出不合格范围。
7.水压试验
7.4.1开孔补强圈应通人0.4～0.5MPa的压缩空气检验焊缝质量。7.4.2罐体应按图规定试验压力进行试验，试验时应缓慢上升至规定的试验压力，保压30min，同时进行检查，各部不得有可见的异常变形和渗漏现象。了.5充装冰乙酸用罐车的加热管总组装后，要按图样规定压力进行气压试验，不得泄漏，7.6气密性试验
罐车需进行气密性试验时，要在水压试验合格后进行，试验时应缓慢升压至设计压力，保持30min，同时在焊缝和连接部位涂肥皂水进行试验。8落或要求
8.1罐体落成要求
8.1.1罐体中心线与底架中心线的纵向偏移不大于15mm（见图10）5e
8.1.2罐体上鞍纵横中心线相对士罐体纵横中心线的位移不大于2m血（见图11）。图11
8.1.3罐体落成后，髓体与底架垫木之间的接触程度应符合下列要求，如达不到时允许削研垫木调整。垫木二分之一的面积必须与罐体密贴，其余局部间隙不大于1mm，个别间隙不大于2mm。垫木厚应在52~72mm范[圈内，且垫木应高出纵向托架边沿5mm。wGB10479—89
6.1.4上鞍与下鞍接触面在螺栓紧固后密贴，用0.5mm塞尺检查，不得触及栓杆部。8.1.5卡带调整器紧固后，卡带与罐体应密贴，其局部间隙不大于1mⅢ，长度不大于100mⅡ，且每根卡带不超过3处。
8.1.6罐体与底架的连接采用焊接形式时，髓体与底架间接触应密贴，接触处的局部间隙不大于 2mm。
8.2罐车落成要求
8.2.1车钩中心线高为880±10mm，同一车1，2位车钩高度差不大于10mm。8.2.2同-转向架左、右旁承游间之和应在10~16mm之间，且每侧不小于4m血，超过时允许在下旁承处用垫板调整，垫板总厚度不大于16mm。8.2.3十，下旁承中心线偏移量：横向不大于6m㎡，纵向不大于8mm。8.2.4底架同一端梁上平面距轨面的高度差不超过12mm。B.2.5罐车落成后，车体应平稳，检查人员自然攀上1位或4位脚瞪时，车体不得动摇。9容积检定
罐车检查合格后，要进行容积检定。9.1
罐车罐体容积检定按JJG140规程进行，并在规定位置上涂打容积表号。10标记
10.1在罐车噬体外表面上，沿罐体水平中心线四周涂刷宽度为200m㎡的黑色带。10.2罐车的罐体两侧应按下列要求涂刷各种标记（标记字迹由左至右排列）。标记应美观、整齐，清晰。
罐体左方喷写罐车编号，罐车所属单位及到站地址，字体为200号字。10.2.1
10.2.2罐体右方喷装运介质的名称及罐车技术性能。a。介质名称字体为150号字。介质名称下注汉语拼音，字体为50号字。b．在介质名称下部喷写罐车技术性能：载重，t
自重，t（精确到小数点后一位）容积，m’（精确到小数点后一位）容积计表！
换长（精确到小数点后-位）
禁止上驼峰标记
检修标记。
罐车技术性能的体为70号字，计量单位和小数点后一位数字，字体为50号字。10.2.3在罐体中下方喷写制造厂的名称，字体为150号字。10.2.4上述字迹均为黑色。
11油漆
托板、垫板、卡带、梯子、走台、拦杆等涂银粉两遍，支座垫木和走台木板浸沥青或徐黑色调合面漆。
12罐车铭牌
罐车铭牌应安装在罐车明显的部位上，铭牌尺寸不小于200mm×160mm，铭牌的内容包括：
罐车的型号和名称，
充装介质；
GB10479—89
载重，（（指介质最大载重量，精确到小数点后一位）容积，m’【指设计容积，精确到小数点后一位）：工作压力！
自重，1（指空车重量，精确到小数点后一位）1出广编号
出广日期，
制造厂名称。
13罐车出厂技术文件
罐车出厂时，每辆罐车应提供技术履历簿。罐车出厂时应有下列证件和技术资料：a.
产品合格证：
产品质量证明书，
产品使用说明书；
罐车总图。
13.3产品质量证明书应包括下列内容，a.
制造罐体的铝材的化学成分及机械性能或制造广的复验结果，罐体的无损探伤报告，并附有探伤部位简图，标明返修焊缝位置，罐体水压试验报告，
罐体的外观几何尺寸检验报告！罐车落成检验报告！
不符合设计的有关补充说明。
GB 10479—89
附录A
工业纯铝焊接接头腐蚀试验方法(补充件）
本试验方法适用于工业纯铝的焊接接头耐腐蚀试验。A1焊接试板
A1.1试板的材料和焊材应与所代表的容器一致。A1.2试板应由施焊者采用与焊接容器时相间的焊接工艺焊出，并在距一端30mm处的上部打上相应标记。
试板必须在筒节纵缝延长部位与筒节同时施焊。A 1.a
A2试样的制备
A2.1试样应在距试板端部100mm处切取。试样宽B=25mm，长Z>5B，当焊缝熔宽B12mm时，试样长应为L=60mm。
A2.z试样加工表面无刀痕（表面光滑），表面粗糙度Ra<6.3μm，尺寸精度为0.1mm。A2.8加工好的试样用有机溶剂除油洗净，烘干放冷、称重，称量精度为0.0002g。A3试验
A 3.1试验容器在具有回流冷凝器的耐蚀容器中进行。A3.2试验腐蚀介质应采用与容器盛装物相同的介质，且在常温下进行。As.3当介质为工业浓硝酸时，试验介质的浓度应不低于9%（密度=1.495g/cm*）。A3.4
腐蚀介质体积按试件面积 4 ～6 mL /cm计算，试件在腐蚀介质中应用玻璃架隔开。试验维持96h后，取出试样，进行冲洗、烘干、称重，并按公式（A1）计算A 3.5
H =8.76K /r
K= (GT-G_)/M.1
式中：H-
腐蚀率，mm/年，
试件平均腐蚀速度，B/m2，h
密度，g/cm
G ,—试件试验前重量， g
一试件试验后重量，gI
M—试件表面总面积，m,
-腐蚀持续时间，h。
A 3.B合格标准
(A1）
三个试样平均试验结果H<≤0.05mm/年时，判为合格。其中单个试样试验结果不得大于0.1mm/。
当腐蚀率H>0.05mm/年时，允许复试。复试按上述方祛进行，但腐蚀时间可延长至200h，其合格标准与A3.6条相同。
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