本标准规定了金属切削机床基本的、共性的技术要求。本标准适用于机床设计、制造、检验与验收。各类型机床产品可根据其使用性能、结构等特点，编制相应的产品技术条件标准，对技术指标、评定方法和检验项目等规定作出补充和具体化。 GB/T 9061-2006 金属切削机床 通用技术条件 GB/T9061-2006 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS 25. 040. 20
中华人民共和国国家标准
GB/T 9061—2006
代替GB/T9061—1988
金属切削机床
通用技术条件
General specifications for metal-cutting machine tools2006-01-24发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2006-08-01实施
GB/T 90612006
规范性引用文件
技术要求
型号、名称和参数
布局和造型
性能与结构
附件和工具
电气系统
数控系统
液压、气动、冷却和润滑系统
测量装置
安全卫生
寿命·
标牌·
随机技术文件
加.质量
装配质量
外观质量·
检验与验收
一般要求
外规检验
附件和工具的检验
参数检验(抽查)
机床的空运转试验
机床的负荷试验
机床的精度检验
4.9其他
5包装
6 制造厂的保证
++FP+P+P+
附录A（规范性附录）
确定主轴轴承的稳定温度和温升值的方法附录B(资料性附录)
附录C(资料性附录)
机床主传动系统最大扭矩的试验及近似计算法机床最大切削抗力的试验及近似计算法10
GB/T 9061—2006
本标准代替GB/T 9061—1988金属切削机床通用技术条件\。本次修订接照GB/T1.1—2000“标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》对原标推进行了编写，标准结构和技术内穿有所调整和变化，规定更加具体，提高了可操作性，本标准与GR/T 9061—1988相比，主要变化如下：按照GB/T1.1的规定，增如了“目次”、“前言”和“引言”。条款表述等用间符合要求,文宁措词等力求简洁明确，内容格式和图表按编规则进行了修改；---一标准结构进行了调整，取消了原标推的第4章“加工和装配质量”及第5章“外观质量”，该两章的技术内容并人本标准的第3章，并将第3章的原标题“基本要求”改为“技术要求”。原标准的第6章收为本标推的第4章，原标题“验收检验”相应更改为“检验与验收”。突出了“技术要求”和“检验与验收”两部分为本标摊的主要构成：将源标准第1章标题“主题内容与适用范围”改为“范围”，并对原标准适用范围的表述进行了修改，使适用界限和对象更加直观明确；一-本标准第3章增加了“数控系统”一条，相应在第4章增加了“数控系统的检验”；由于涉及人身健康或设备安全防护的技术要求属于强制性标推的内容，按照可直接引用原则，对原标准3,8安全卫生”作出了较大修改（见本版的3.9)；参照国外先进标准，并考虑国内目前制造水平和提高产品质星的原则，将原标准6.6.10\整机连续空运转试验\中的数字控制机床连续运转时间进行了调整（见本版的4,6.12)；取消了原标准带有的“附则”，原“附则”中的有关技术要求内容写入了本标准，各项规定作了充实和完誉！
-增加规范性附录“确定主轴轴承的稳定温度和温升值的方法”（见附录A)；增加了资料性附录“机床主传动系统最大扭矩的试验及近似计算法”（见附录B)，一增加了资料性附录“机床最大切削抗力的试验及近似计算法)”（见附录C)。本标准的附录 A 为规范性附录,附录 B、附录 C为资料性附录,本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC 22)归口。本标推起草单位北京机床研究所。本标推主要起草人：徐光武，李祥文，张维。本标推所代替标推的历次版本发布情况为：-JB 2278—78.GB/T 9061-1988.1
GB/T 90612006
本标准是对GB/T 9061一1988《金属切削机床通用技术条件》的修订。修订时，本标准除接照GB/T 1. 1一2000 的要求进行下编写外,在标准结构,技术内穿上作出了调整和完善。GB/T 9061一1988的前身是原第一机械工业部部颁标准.TB2278一78《金属切削机床通用技术条件》，已经实施近15年。GB/T 9061是机床产品基本的、共同性质量要求的总规定（也称总标准）,其涉及产品设计、制造及检验验收等的技术要求比较系统，完整，促进了机床产品质量标准体系的发展，对行业的制造技术水平和产品质量的提高具有重要作用。GB/T9061与已补充及具体化为目的而制定的各类型机床产品技术条件（也称分标准）构成了评定产品质量的技术依据。
1范围
金属切削机床通用技术条件
GB/T 9061—2006
本标准规定金属切削机床(以下简称机床，包括组合机床、机床附件等)基本的、共同性的技术要求。
本标准适用于机床设计、制造、检验与验收。各类型机床产品可根据其使用性能、结构等特点，编制相应的产品技术条件标准，对技术指标，评定方法和检验项目等规定作出补充和具体化。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注口期的引用文件,其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T191—2000包装储运图示标志（cqvISO780：1997）GB/T3167—1993金属切削机床操作指示形象化符号（negI5O7000：1984）GB3/T3168—1993数宇控制机床操作指示形象化符号（neg1SO2972：1979）GB5226.1机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（GB5226.1—2002/1EC60204-1.2000)
GB/T 6477. 1—1986
金属切削机床术语基本术语
GB/T 6477. 2—1986
金属切削机床术语组合机床及组合机床自动线GB/T 6477.16—1986
GB/T 6576—2002
GB/T 7932—2003
GB/T 13306—1991
GB/T 13574—1992
金旗切削机床术语机床附件
机床润滑系统(IS)5170:1977.MOD)气动系统通用技术条件（IS04414：1998.1DT）标牌
金属切削机床静刚度检验通则
GB/T 15375 — 1994
金属切削机床型号编制方法
GB15760金属切机床安全防护通用技术条件（GB15760—2004）GB/T 16768--1997
GB/T 16769—1997
JB/T 2326—1994
JB/T 3051:1999
JB/T 3207—1991
JB/T 3997—1994
JB/T4168—1999
金属切削机床振动测量方法
金属切削机床噪卢声压级測量方法机床附件型号编制方法
数控机床坐标和运动方向的命名（eqwIS0841：1974)机床附件产品包装通用技术条件金属切削机床灰铸铁件技术条件组合机床型号编制方法
JB/T8356.1—1996机床包装技术条件JB/T8356.2—1996机床包装箱
TB/T8832—2001
JB/T 9872—1999
JB/T 9873—1999
JB/T 9874--1999
JB/T 9875—1999
机床数控系统
金属切削机床
金属切削机床
金属切削机床
金属切削机床
通用技术条件
机械加工件通用技术条件
焊接件通用技术要求
装配通用技术条件
随机技术,文件的编制
GB/T 9061—2006
jB/T98771999合属切削机床清洁度的定JB/1 993F—1993机床附件随机技术文件的编制JB/T1005:1—1999金属切削机床液正系统通月技术条件3技术要求
3.1型号、名称和参数
机床的型号、名称宜按照GB/T15375.GB/个6477.1.GB/T6477.2GB/T6477.16JB/T4168和JB/T2625等的有关规定进行编制和给出。数控机床坐标和运动方向的命名言符合JB/T3051的规定。机床的态数宜符合各炎型机床参数标准的规定。机床与工来量具、附件等迹接部立的型式和尺寸应衍合有关标准的规定。
3.2布局和造型
3.2.1机床造型设计美观大方，外部结构与色彩勾称和谐外露的附件配套件应与整机协凋。3.2.2机床各部件及装置感局合理高度适中，便手操作者观察加工区域，机床应排剂方便。3.2.3机床的手轮，手病和钮等应布置合理、操作方便，并特合有关标准的规定。3.2.4机床应装、拆、调整和维修方便。整体或拆分运输的机床应符合运输和装载的要求，3. 3性能与结构
机床性能和继构满足用户的要求。机床的设计还宜充分考惠系列化、通用化、标准化、模快化3.4附件和工具
机床应备有保证基本性能的附传和工具，扩大机床使用性能的各碳附件根据用户要求按协议供应。附件和工具前标有相应的标记或规格机床的标准耐和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。3.5电气系统
机床的电气素统应符合（GB5226.）3.6数控系统
的规定。
机床的数控系统应符合JB/T8832的有关规定3.7液压、气动、冷胡和润滑系统3.7.1机床的液压系纯应衍合JB/T10051的规定，统应符合GB/T7932的规定。
3.7.2机床的气动系
3.7.3机床的冷却系统
保证冷却充
3.7.4机床的润滑系统应合CB/T6.76的规定。3.7.5机床的液压、气动、冷却润滑系统及其他部值均不应洞渗）油（渗）水、漏气。切削冷故被不应混入液压系统和润滑系统
3. 8测量装置
机床和龄件的测量装置应准确，可靠，读数部分便于操作观察，靓场清晰。有密封要求处应没有可的密封装置。
3.9安全卫生
机床上有可能人身健康或对设备易造成乐伤的部位，应采取安全措施，机术的安全防萨应待合GB 15760 等有关标准的规定。
3.10寿命
3. 1C. ！机床重要的及易磨损的导轨副应采取耐磨措施-并将合有关标准的要求。3.10.2对机床主轨、丝杠、蜗杆副和高速、戴比轮副等主要零件也成采取相应措施，损高其工作寿命。
3.10.3机床亡轴、导练、丝杠等易被尘屑磨捉的部位宜采取防护装置。2
3.11标牌
GB/T9061—2006
机床上的产品标牌宜符合GB/T13306的有关规定。标牌上的内容应正确并符合有关规定没字应采用国家公布的简化字，摄作标志等指示形象化签号应符合GE/丁316？、GB/T168及有美标准和技术文件的规定
3.12随机技术文件
玑床随机技术文件应包括使用说明书、合格证明书和装箱单。机床随机技术文件的编制方法宜符合JB/T98751B/T9935等标准的规定3. 13加工质量
3.13.1机床上各种零件材料的牌号和机械性能应符合相应标准的规定。零件的加工应符合相应标谁、图样和二艺文件的规定。
3.13.2灰铸铁性质量应符合JB/T3997的规定。3.13.3热处理件质量应符合有
美标准的规定
3.13.4机械加工件质量应付合B/T9872的规定3.13.5焊接件质量应符合B/T 9873的规定3.14装配质量
3.14.1机床的装配质量应符合JB/T9874的规定。3.14.2机床装配过程中清洁度检测要求和方法宜符合JB/T9877的规定。3.15外观质量
3.15.1机床外观震商不应有图样未规定的凸起、凹陷粗赠不平和其他损伤。3.15.2机床的量应平整、称，不应翘曲、凹陷3.15.3机床零
位不匀称量宜符合
内外露结合面的边缘应整齐、勾称，除设让分许外不应有明显的位。错位量和错的规定。
机床的门，盖与机床的结合面应贴合，贴合缝隙值不大于表1的规定，机未的电气柜，电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀，缝隙不均匀值不大于表的规定。表
结合面边缘及门、盖边长久寸
造位量
错位不冬称量
始合链隙值
缝隙不均的值
50C1250
1250~/150
注1：当配会面达缘及门，盖边长尺寸的长，宽不一致时按长边更寸确定允许值注2：错位不匀称量招外露结合面边繁同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差。注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相财机床本体间最上编源值与最小缝隙锁之圣值3.15.4外露的焊继应平、均匀：单位为毫米
>3 150
3.15.5装人沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与孔之间不应有明显的偏心。固定销（用固定销两端沟露者除外）般应路突出于零件外表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端般应突出丁包容的端面，突出值约为倒棱值，内孔丧面与壳休凸缘问的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最人壁厚的25%。
3.15.6机床外露零件表面不应有嗑碰、锈蚀。螺钉、铆钉、子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷3.15.7金属于轮轮缘和操纵手柄成有防护层。3.15.8电镀件、发蓝件、发黑件色调应致，防扩层不应有褪色、脱落现象。3.15.9电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分应在置紧凑、排列整齐，并不应产生扭出、折叠等3
GB/T 9061—2006
现象。
3.15.10机床零件未加工的表面应涂以油漆。涂漆应符合有关标准和技术文件的规定。可拆卸的零，部件装配结合面的接縫处，在涂漆以后应切开：切开时不应扯破漆面，3.15.11机床上的各种标牌应清晰、耐久。产品铭牌宜固定在机床的明显位置，并应平整牢固、不壶斜。
4检验与验收
4.1概述
4.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。某些机床需安装在整个生产线上才能进行检验，或检验时需要大量专用毛坏及制造厂不具备特大、特重工件等情况时，经用户同意也可在机床使用处进行检验。
4.1.2机床检验分为型式试验和出厂检验。4. 1. 2. 1 属丁下列形式之一,应进行型式试验：新产品试制、定型鉴定；
b）机床结构、性能较基型有重大改动时。4.1.2.2出厂检验…-般包括以下内容：a）
外观检验；
附件和工其的检验；
参数检验(抽查）：
机床的空运转试验（含抽查项）机床的负荷试验（含抽查项）；e)
f）机床的精度检验（含抽查项）：g）其他。
注，注明“抽查\检验的项目,在足以保证成批生产产品的质基条件下,其抽查时间,方法,台份等~-般出制造厂规定。
4. 2般要求
4.2.1机床检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的下扰。机床应防止受坏境温度变化的影响，有恒温要求的机床应在规定的恒温条件下进行检验，检具在使用前应与机床等温。
4.2.2检验与验收前，应将机床安置在适当的基础上.，按照制造厂的使用说明书调平机床，并应符合相应的精度检验标难中所规定的安装要求，4.2.3检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。用地脚螺栓紧固的机床，在检验过程中不应重新调整安装水平。否则，应复检调整后受到影响的有关项目。4.2.4检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造厂的使用说明书拆卸某些零、部码。
4. 2.5机床由于结构上的限制或不具备规定的测试下具时,可用与标准有同等效果的方法代替，4.3外观检验
4.3.1按3.2评定机床的布局和造型(仅在型式试验时进行)。4.3.2按3.15检验机床的外观质量。4. 4附件和工具的检验
按3.4检验随机供应的附件和工具是否符合规定。4.5参数检验（抽查）
按3.1检验机床的参数。检验机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸是否符合有关标准1
的规定。
4.6机床的空运转试验
4.6.1运转检验
GB/T 9061—2006
4.6.1.1机床应在无负荷状态下进行空运转。试验时，机床的主运动机构应从最低速度起依饮运转，每级速度的运转时间不应少于2min，用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的机床，可作低、中、高速运转。在最高速度时应运转足够的时间(不应少于1h)，使主轴轴承(或滑枕)达到稳定温度。4.6.1.2逊给机构按其各项功能依次作变换进给量（或进给速度）的空运转检查，批量生产产品检验时，可仅作低、中、高进给量（或进给速度）检查。，对于进给机构与主运动机构有传动关系的机床应解释为“进给量”;对于进给机构与主运动机构无关系的单独驱动系统应解释对“进给速度”有快速移动的机构，应作快速移动的试验。4. 6. 2 温升试验
4.6.2.1主轴轴承达到稳定温度时检查其温度和温升，温度和温升值不应超过表2的规定，确定主轴轴承的稳定温度和温升值的方法见附录A，表2
轴承型式
动轴承
滚动轴承
单位为摄氏度
注，机床经过一定时间的运转后,其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时，一般可认为已达到稳定温度4.6.2.2液压系统的温升试验，宜符合.B/T10051的规定。主运动为往复运动的机床，应在最高速度下检查运动件（滑枕、工作台等）导轨的稳定温度。其他重要部位轴承或热源的温度和温丹值，应符合有关标推和技术文件的规：
4.6.3主运动和进给运动的检验（抛查）检验主运动速度和进给速度(进给量)的难确性，并检查快速移动速度(或时间)。在所有速度下,机床工作机构均应平稳、可靠。
4. 6. 4动作试验
机床动作试验应包括以下内容：a）以一个适当的速度检验半运动和进给运动机构的起动、停止（包括制动，反转和点动等)和动作是否灵活、可靠，一般应反复动作 10次；检验自动机构(包括白动循环机构)的调整和动作是否灵活、可靠；反复变换主运动和进给运动的速度，检查变速机构是否平稳、可靠和指示的准确性：检验转位、定位、分度机构动作是否灵活、可靠；e
检验调整机构，光紧机构读数指示器和其他附属装置是否灵活、可靠；f检验装卸工件,刀具和附件等装置是否灵活、可靠；g）与机床连接有传动关系的随机附件，应逊行连接试运转，并检查相瓦关系是否符合设计要求；h）捡验其他操纵机构动作是否灵活、可靠；i）检验有刻度装置的手轮反向空程量和手轮、于柄的操纵力。手轮反向空程量和手轮、手柄操纵力应符合有关标谁的规定。
注：数控机床除按上述各条检验外，还底按有关标准和技术文件进行动作试验。4.6.5安全防护装置和保险装置的检验安全防护装置和保险装置应符合GB15760等有关标推的规定，检查其是否齐备、可靠。4.6.6 噪声检验
机述的噪声声压级在空运转条件下测量，测量方法宜符合GB/T16769的规定，测量结果应符合5
GB/T 9061—2006
GB15760的规定。
4.6.7空运转功率试验（抽套）
在机床主运动机构各级速度空运转至功率稳定后，检查主传动系统的空运转现率。对于进给运动与主运动分开的机床·必要时宦检查进给系统的空运转功率。注：验验空送转功率的，应扣电动机机身消耗的功，但当电动直接装在三上时（驱式主轴）则不扣除元动机本身消耗括功率。空烂转攻率的指标出各类型机庆分碳理延。4.6.8电气系统的检验
机床电气系统应符合GB5226.等有关标准的规定，检查其工作性能是否符合要求。4.6.9数控系统的检验
机床数控系统应符合JB/T8832的规定，并检验其与主机联接后是否可靠、稳定。4. 6.10液压、气动、冷却和润滑系统的检验液压、气动、冷却和润滑素统应符合3.7的规定。4. 6. 11测量装置的检验
测量装冒应符合3.8的规定
4.6.12整机连续空运转试验
自动、半自动和数控机床可在全部功能下模拟工作状态作不切能连续空运转试验·其连续运转时问应符个表3的规定。连续运转试验过程中不应发生敏障，如出现异常或故障，在查明原因进行调整或排除后,应重新开始试验
时间不应于：miの
数字控制
4.7机床的负荷试验
试验时，白动循环应包括所有功能和全部工作范围，各款白动循环之问的休止裹3
床控制型式
机械控制
尼液控制
联动轴报
联动轴最
单位为小时
连续运转对间
4.7.1机珠承载工件最大重量的运转试验（抽查）在机床上装上设计规定的机床承载量大重量的工件，机床以低速及设计规宣的高速运转，检验机床运转是否平稳、可靠。
4.7.2机床主传动系统的扭矩诚验昶矩试验包据：
a）机床主传动系统最大扭矩的试验；b）机床短时问超过最扭矩25%的试验（数控机床除外）。试验时，在八于或等于机床计算转速的转速范围内选一适当转速，遂级改必进给最或切削深，使机床达到规定扭矩。检验机床传动系统各传动元件和变速机构是否可靠，检验机床是否平稳和运动是否难确。机床主传动系统最大扭矩的试验及近似计算法见附录B。对于成批生产的机床，允许在2/3倍最大扭矩下进行试验，汇应定期进行最大扭短和短间超过最大扭知25%的抽查性试验，
4.7.3机床切削抗力试验，
切削抗力试验包括：
）机床最大切削抗力的试验；
6）机床短时间超过最大切削护力25%的试验（数控机床除外）GR/T 9061--2006
试验时，选用适当的几何参数的万具，代小三或等于机床计算转速的转速范围内选一适当转课，逐渐设变进给量或切肖深度，使机床达到恐定的切前抗为。检验各运动机均、传动机构是否灵活、可靠。机床最大切削抗力的试验及近似计算法见附录C。对于成批生产的机床,允许在2/3倍最大切削抗力下进行试验，但应定期进行最大切别抗方和短时间超过最大切别抗力兴的抽查性试验。4.7.4、机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查）根据机床的类型·选择适当的加工方式、试件《材料和八寸）、刀具（材料和几何参数）常用进给量、切削速疫，逐步改变切刷深度使机床达到最大功率（一般为电动机的额定功率！，检验机床在最大功率切削下各部分二作然态的稳定、金属切除率及电气系统等是香可靠，法：最大动率是措心床土主审动机的额定功率，不是设计的最大功率，某些机床如只能在设计规定的算功率下进行最,大功率试验时一般应在机使用说明书中注明，此情况下可按最大设计计算功率进行试验。江2：机床设计时，如主电动折源定动率不是从生产效率的角度来确定的（如復机床起动的要求来确定等）.站该类型机庆立在分标催中规定具体的试验方法4.7.5抗振性切削试验（拍查）
对于某些机床除进行最大功率试验外，还应进行以下试验
a）有限功率协制战验（由于工艺条件限制而不能使用全部功率）：h）极限切削宽度试验。
根据机床的类型选授运当的加工方给量，检验机床结构的稳定性
4.8机床的精度检验
4.8.1几何精度检验
寸）具（材料和几何参数）、划判逸度和进试件材料和尺
按各炎型机床产品精度检验等有关标准的规定进行检验，检验对，各部分运动应手动（或用低速机或）。负程试验前后不做负荷试验的机床在空运转试验后）均应检验机的几何精度。凡与温度有关的精度项口（对机床土作精度和使用性能有影响）在中速稳定温度时进行检验。最后-一次精度检验的实洲数值应证人
合格证明停中
污：中速是括机主销（或滑悦）最高速度的二分之一。当主轴转速级数中没有与中速相一致的级数时，要选取高下中速的速级数。
4.8.2工作精度检验
按各类型机床产品精度检验等有来标准的规定道4.8.3运动的不均匀性检验
按有关标准的规定进行检验，
4.8.4振动试验（抽登）
按有关标准的视定逃行试验，振动量方法宜符合GB/716768的规定，4.8.5刚度试验（拉查）
按有关标准的规定进行试验，静刚度检验宦符合GB/工13374的规定，4.8.6热变形试验(猫贡)
按有关标准的规定进行试验，
4.8.7其他精度检验
按有美技术文件的规定进行检验、准：不需全函作4.3试验的机走，而按有芙标准和技术文性豹规定进行4.9其他
可按货合同中技术要求的有关内容行。7
GB/T 9061--2006
5包装
5、机床在包装前，必须进行防锈处理。5.2出」的整台机床包装箱内，一般应随机供应一套技术文件。对于结构复杂的机床，宜提供两份使用说明书。免费标准bzxz.net
5.3桃床的包装应符合CB/T191.JB/T8356.1、JB/T835G.2、JB/T3207等有关标准的规定，6
制造厂的保证
在符合机床的运输、保管、安装、调试.维修和遵守使用规程的条件下，用户自收货之日起一年内，因设计、制造或包装质量不良等原因造成机床损坏或其不能正常使用时，制造厂应负责包修、包退，包换8
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