本标准规定了船舶压载舱钢材表面预处理、结构性处理、分段涂装、总组涂装、船台（船坞）与码头涂装、检查、涂层技术文件等要求。 本标准适用于500总吨及以上所有类型船舶的专用海水压载舱和船长150 m及以上散货船的双舷侧处所。

ICS47.020.01
备案号：32832-2011
中华人民共和国船舶行业标准
CB/T 4168—2011
船舶压载舱涂装技术要求
Specifications of ballast tanks painting for ship2011 - 06- 15 发布
7060315查真5
TREDAN
》（清内置防伪码
标识谨药仿首
中华人民共和国工业和信息化部2011-10-01实施
2规范性引用文件
3术语和定义
钢材表面预处理
5结构性处理
分段涂装
总组涂装
船台(船坞)与码头涂装
10涂层技术文件
附录A（资料性附录）
涂装检查记录
A.1涂装日志（-次表面处理）
A.2涂装日志（二次表面处理）
A.3涂装日志（涂装）
A.4涂装日志（干膜厚度测量）
附录B（规范性附录）
附录C（资料性附录）
涂层干膜厚度（DFT）测量
检查表格（不符合报告）
CB/T4168—2011
CB/T4168—2011
本标准按照GB/T1.1--2009给出的规则起草。本标准由中国船舶工业集团公司提出。本标准由中国船舶工业综合技术经济研究院归口。本标准起草单位：沪东中华造船（集团）有限公司、中国船舶工业综合技术经济研究院、中国船舶工业集团公司第十一研究所。
本标准主要起草人：赵洪伟、汪国平、宋艳媛、唐卫伟、耿海平。II
1范围
船舶压载舱涂装技术要求
CB/T4168—2011
本标准规定了船舶压载舱钢材表面处理、结构性处理、分段涂装、：
总组涂装、船台(船坞)与码头
涂装、检查、涂层技术文件筹琴本标准适用于500总
处所。
2规范性引用文
下列文件对
件。凡是不注日
GB/T8923
GB/T8923
其他区域的表
GB/T1328
于评定喷射清：
GB/T1857
中有类型船舶的专用海水压载舱和船长m及以上散货船的双航侧的版本适用于本文
牛的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所用文件，其最新版本（包括所有的修改单适用于本文
期的弓
材表面的灰尘评
GB/T18570.
率测定法
CB/T3513
涂装前钢材面锈蚀等级和除锈等级09涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第部分！焊缝、边缘和
的处理等级
008涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗髓度特性钢材表面粗糙度的1SO表面粗糙度比较样的技术要求和定义005涂覆涂料扇钢材琴面处理表面清洁度的评定试验第1部分：用
涂裂涂料前钢
敏粘带法）
除覆涂料前钢树表面处理表面清洁度的平定试验第9部船
CB/T4125—-201
中国船级社
艾绣除装质量验收技术要求
家载舱涂层破损面积的评估与计算方法《钢质海》
级规范
IMO《船舶专用海水压载舱和
3术语和定义
能船双炫侧处所保护涂层性能标准》女
CB/T4125界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
溶性盐的现场电导
SC.215（82）（简称PSPC）
专用海水压载舱dedicated seawater ballasttanks国际航行船舶中，使用海水进行压载的专用舱柜，不包括计入1969年国际船舶吨位丈量公约净吨位计算的压载舱和客船中可兼用装载灰水的压裁舱。3.2
散货船双航侧处所doubie-sideskin spacesofbulkcarriers满足《钢质海船入级规范》2009年版的具有doublesideskin附加标志的散货船的双炫侧处所。3.3
规定膜厚specifydryfilmthickness1
CB/T 4168—2011
名义干膜厚度nominaldryfilmthicknessNDFT
由涂装说明书对船舶各部位施工作出规定的涂层干膜厚度。3.4
灰尘dust
喷射清理或其他表面处理工艺产生的，或由于环境作用产生的，呈现在待涂表面上的松散的颗粒性物质。
预涂装stripecoating
对关键区域，如边缘、焊缝、不易喷涂区域等位置的预先涂装，以保证这些区域良好的涂层附着力和合适的涂层厚度。
总组middleerection
与主船体合拢前，分段间的组合。4钢材表面预处理
4.1钢材预处理的表面清洁度应达到GB/T8923—1988规定的Sa2%级，粗糙度介于30μm～75um，或采用比较样块法达到GB/T13288.1—2008规定的中级。4.2预处理后应立即涂上通过PSPC规定的涂层合格预试验的硅酸锌基车间底漆。车间底漆与主涂层系统的相容性宜由涂料生产商确认。4.3钢材预处理阶段表面盐分测量按GB/T18570.9规定进行，水溶性盐含量不大于50mg/m2（相当于氯化钠）。
5结构性处理
5.1涂装前钢材表面应去除锐边打磨焊道、去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物。处理后钢材的状况应达到GB/T8923.3—2009规定的P2等级。5.2涂装前钢材自由边缘应处理成半径至少为2mm的圆角，或经过三次打磨，或经过等效的处理。6分段涂装
6.1所有压载舱分段除锈应采用喷丸（砂）方式进行。车间底漆损伤处和焊缝处应达到GB/T8923-1988规定的Sa2%级：若车间底漆未通过PSPC规定的涂层合格预试验，完整的车间底漆至少应去除70%，达到GB/T8923-1988规定的Sa2级，喷砂不完全的区域，可采用动力工具打磨至GB/T8923一1988规定的St3级。如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统通过了PSPC规定的涂层合格预试验，则当使用同样的环氧涂层系统时，可保留完整的车间底漆。如果一种硅酸锌基车间底漆作为环氧涂层系统的一部分已通过PSPC规定的涂层合格预试验，该底漆可和其他的通过PSPC规定的涂层合格预试验的环氧涂层组合使用，只要该底漆的兼容性得到涂料生产商的确认，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应采用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。6.2除锈后钢材表面粗糙度介于30um～75um，或采用比较样块法达到GB/T13288.1一2008规定的中级。
6.3涂装时环境要求为相对湿度低于85%，且钢板的表面温度高于露点温度3℃。2
CB/T4168—2011
6.4涂装前钢材表面灰尘颗粒为GB/T18570.3一2005中的“3”、“4”或“5”的灰尘分布量应达到GB/T18570.3一2005规定的1级。在待涂表面目视可见的更小颗粒的灰尘应去除。6.5分段涂装前钢材表面盐分测量按GB/T18570.9规定进行，水溶性盐含量不大于50mg/m2（相当于氯化钠）。
6.6预涂装应采用刷涂或辊涂的方法。辊涂仅用于流水孔、通焊孔、透气孔。仅在焊缝区能证明涂层可满足NDFT要求的范围内，可减少第二道预涂，任何减少第二道预涂的范围均应详细地全部记录在附录A.3相关表格中。
6.7干膜厚度应符合涂装说明书的规定。每道涂层应测量干膜厚度。6.8环氧类涂层的规定膜厚应达到320μum，其涂层干膜厚度分布应达到两个90%，即90%测量点膜厚应不小于规定膜厚，其余测量点膜厚均应不小于规定膜厚的90%以上（90/10原则）。非环氧类涂层系统的干膜厚度应根据涂料生产商的推荐，干膜厚度最大值依据涂料生产商的详细规范控制。6.9涂层外观应满足CB/T3513的要求。7总组涂装
7.1总组后压载舱内合拢对接缝涂层破损可采用动力工具打磨除锈，除锈等级为GB/T8923-1988规定的St3级或更好，可行时宜达到GB/T8923一1988规定的Sa2%级。7.2根据CB/T4125规定对压载舱内涂层破损进行评估。7.3评估结果若紧邻涂层破损不超过25m或小范围破损面积总和不大于总组分段压载舱内面积的2%也可采用动力工具打磨除锈，达到GB/T89231988规定的St3级。否则，涂层破损处应采用喷砂（丸）除锈至GB/T8923-1988规定的Sa2%级。7.4涂层搭接处表面应处理成斜坡状。7.5涂装要求同6.2~6.4和6.6~6.8。8船台(船坞)与码头涂装
8.1合拢对接缝破损处采用动力工具打磨除锈至GB/T8923一1988规定的St3级或更好，可行时宜达到GB/T8923一1988规定的Sa2%级，水密舱壁的角焊缝可按合拢接缝的要求处理。8.2涂层破损的评估和评估后的处理要求同7.2~7.4。8.3涂装要求同6.2~6.4和6.6~6.8。9检查
9.1涂层检查员
9.1.1签发涂层检查报告的检查员应具有美国腐蚀工程师协会（NACE）检查员2级及以上、挪威表面处理检查员发证专业委员会（FROSIO）检查员III级、中国涂层检查员资格认证委员会（CCMCIC）检查员I级及以上的资格。
9.1.2检查员需要助手做部分检查工作时，助手应经过相应的培训，并在持证检查员的指导下开展相关检查工作。
9.2涂层系统
9.2.1压载舱涂料应具有船舶检验部门签发的符合PSPC要求的涂料产品认可证书。3
CB/T4168—2011
二次表面处理需要保留完整的车间底漆时，则：9.2.2
核查由环氧基主涂层和车间底漆组成的涂层系统的认可证书；或者，a)
核查由涂料生产商作出的关于环氧基主涂层与车间底漆相容性声明，同时分别核查主涂层与其b)
他车间底漆和车间底漆与其他主涂层的认可证书。9.2.3核查面涂层是否为浅色，通常包括浅灰、浅黄、白色、泳池兰或泳池绿等色泽，即在手电筒光线下能容易地识别出锈蚀和裂纹的浅颜色系，9.3钢材表面预处理
按GB/T8923-1988规定检查钢材表面清洁度：按GB/T13288.29.3.1
-2008规定检查钢材表面粗糙
度。结果应符合5.1要求
对连续生产的流水线心题过舶检验部门认可的符合PSPC要求的质量管理体系，其处理后的表面清洁度和表面粗糙度应毫少每
桶样检测
9.3.2在每天表面
9.3.3按GB/T18670.9
的密度。
9.3.4在下述情
如果子
预处理
应测量钠材表面温度、相对湿度和露点，当美规定检测钢材表面可溶性盐含量。测定的电导率应金衮变时，应随时测量。
尊成钢材表面氮化钠
钢材表面可性热可采闻抽样检测或免除测量：产和车间底漆涂装在同一钢厂进行时或者抛丸前钢材整炎歇洗的：
车间底漆将在三次表面处理中被喷砂清除的；表面可溶性盐含量检验合格的，且能保证磨料的盐分得到撞制的件下。流水线通过船舶检验部门认可的符合PSPC要求的质量管理体系,其处理后的含盐对连续
检剩1次。
量应至少每月推
9.3.6盐分测
合格。若2点及
选3张处理后的钢板测量，每张钢板测量点，若3点全命楼则视为钢板处理靠合格，则视为钢板处理不合格。若1点不合格时，将再房选，中1点不合格，即判定为处理不合格该2点全部合格可视为
钢板处理合格
析原因并采取相应
目视检查掘
至合格。
涨张钢板进行测量，
于环合格的板材应分
理后的钢材表面油、油脂和其他污染物问钢称表面粘贴抛光试片的法测量车间底漆膜厚然应满足涂料技术规格书的9.3.8
采用在抛丸邀
车间底漆膜厚和硅酸锌基车间底漆固花情况可每个承要求。在下述情况下，
a）车间底漆喷涂施
工在抛丸题处理流水线上：
b）车间底漆品种相同使精况稳定。9.3.9检查结果应由涂层检查员参照表1要求做好记录。次：
9.3.10GB/T8923—1988规定的A级和B级原始榜蚀等级钢材可角于压载舱的建造：应用C级原始锈蚀等级钢材时，应增加粗糙度和盐分检测，结果应符合41和4.3的要求；D级原始锈蚀等级钢材不应用于压载舱的建造。
9.4分段涂装
9.4.1分段建造完成后，二次表面处理开始前，应目视检查钢材表面结构处理。检查结果应满足第5章要求。
9.4.2按GB/T8923—1988规定检查钢材二次表面处理后的表面清洁度；结果应符合6.1、6.2要求。局部不超过分段总面积1%的喷砂不充分部位，可打磨至GB/T8923—1988规定的St3级。9.4.3车间底漆完好部位可采用扫掠式喷砂、高压水清洗或等效方法清理表面污染物。9.4.4表面处理和清洗后，应目视检查钢材表面的灰尘。若船厂、船东和涂料生产商三方有异议时，可以采用胶带法测试清洁度作为最终判定依据。CB/T4168—2011
9.4.5第一道涂层涂装前，应按GB/T18570.9规定检测钢材表面残留可溶性盐含量。测定的电导率应全部换算成钢材表面氮化钠的密度。每个分段在平面处取一点测量。该点测量结果超过6.5的规定时，可在1m范围内取两点重新测量，该两点均合格可视为合格，其中一点不合格，即判定为不合格。对于不合格分段应分析原因并采取相应措施直至合格。9.4.6焊缝周围15mm范围内的涂层膜厚达到NDFT要求时，可免于第二道预涂。9.4.7喷涂施工中，应检测湿膜厚度，以便控制于膜厚度。应测量每道涂层的干膜厚度，以便控制涂层干膜总厚度。
应按附录度要求测童涂层干膜总厚度结果应符合6.8的要求。9.4.8最后一道涂层完工后，
9.4.9因涂层缺陷而修补的部位<应重新检查。9.4.10在涂装施工和涂医固化具气发生突然变化时，应测量钢材表面温度、涂装作业开始之前和天
相对湿度和露点。结果
3要求
9.4.11检查结果应涂层检查员参照表A.4要求作好记录。
表A2～
9.5 总组、船台(船与码头涂装
合拢后应
-9.5.2按7.2要求对
9.5.3根据评
8.1或7.3、8.
9.5.4合拢后
10涂层技术戎
查钢材表面
可性处理
条层破损面积进行评估。
安GB/T8923-
结果应符合第5章要求。
1988规定评定表面处理后的表面清洁度检查要求同9.4.7~9.4.11。
涂料生产商提供的文件
涂料生产商应捷食
列文件：
符合证明载型式
技术规格我
产品名租
款可证书的副表：
电括：
识标记和人或编号
成份和组成颜色
涂层系统的材料、
最小和最大羊膜厚皮
夏粘/或越
涂装的方式、
涂装前的表面状况（除锈等级、清清度、粗糙度等）环境限制条件（温度和湿度
7）船舶运行中的维修保养程序。10.2船厂提供的文件
船厂应提供下列文件：
船舶编号、名称、舱室名称、舱室面积和舱容。船厂的涂装作业工作记录参见附录A。版
减分别符合7.1、
船舶建造期间涂层系统的检查和修补程序（参照本标准第9章检查）。检查报告（确认报告），可采用经涂层检查人员签署并经船厂核实过的涂装日志参见附录A。检查报告（非确认报告）参见附录C。5
CB/T4168—2011
A.1涂装日志（一次表面处理）
附录A
（资料性附录）
涂装检查记录
涂装日志（一次表面处理）格式见表A.1。一次表面处理检查表
船舶编号HULLNo.
钢板编号PLATENUMBERS
船厂/钢厂
NAME OF SHIPYARD/STEEL MANUFACTURER检查日期Www.bzxZ.net
INSPECTION DATE
环境条件ENVIRONMENT
测量时间MEASUREDTIME
相对湿度
RELATIVE HUMIDITY
DEWPOINT
表面温度
SURFACE TEMP
盐分（mg/m2)）
SODIUMCHLORIDE(mg/m)
表面粗糙度(微米）
SURFACE PROFILES(Hm)
钢材表面清洁度
开工前
BEFORE
CLEANLINESS OF THE STEEL SURFACE生产商
MANUFACTURER
产品名称
PRODUCT NAME
产品名称及产品标识号／编号
IDENTIFICATIONMARK/NUMBER
规定干膜厚度
SPECIFIEDDRYFILMTHICKNESS
干膜厚度测量结果
MEASURED D.F.T.
涂层检查员：
COATING INSPECTOR' S NAME:
签字：
SIGNATURE：
油、油脂
天气变化
WEATHER CHANGES
OIL&GREASE
编页号：SheetNo.：
REMARKS:
REMARKS：
REMARKS：
A.2涂装日志（二次表面处理）
涂装日志（二次表面处理）格式见表A.2。表A.2二次表面处理检查表
船舶编号
分段/舱柜编号
BLOCK /TANK No.
建造阶段
CONSTRUCTION
SHARP EDGES
WELDINGBEADS
焊接飞溅物
WELD SPATTER
其他表面污染物
OTHER CONTAMINATION
方法/等级
METHOD，GRADE
相对湿度
RELATIVE HUMIDITY
DEWPOINT
表面温度
SURFACE TEMP.
含盐量
WATER SOLUBLE SALTS
粗糙度
PROFILES
OIL CONTAMINATION
涂层检查员：
分段阶段
BLOCK STAGE
环境条件ENVIRONMENT
COATINGINSPECTOR'SNAME:
签名：
SIGNATURE:
检查日期
INSPECTION DATE
总组阶段
MIDDLE ERECTION
CB/T4168--2011
编页号：SheetNo.：
整舱阶段
HULL STAGE
REMARKS：
REMARKS:
REMARKS：
CB/T4168—2011
A.3涂装日志（涂装）
涂装日志（涂装）格式见表A.3。船舶编号
分段/舱柜编号
BLOCK/TANK No.
建造阶段
CONSTRUCTION
表A.3涂装施工检查表
补段阶段
BNKAGE
检品期
INSPECTIQV DATE
编页号：SheetNo.：
分段舱柜面积）
TANKAREA
总组阶段
MIDDLE ERECTION
第一道徐层
INSPECTION
检查日期INSPEC
相对湿度
RELATIVE
DEWPOINT
表面温度
SURFACET
灰尘 DUST
油污 OIL CONTAMINATION
预涂STRIPECOATS
涂料生产厂MANUFACTURER
涂料产品名称
PRODUCT NAME OF COATING
产品标识号/编号
PRODUCT IDENTIFICATION
MARK/NUMBER
REMARKS:
涂层检查员：
COATING INSPECTOR'S NAME:
签名：
SIGNATURE:
施涂丽
BEFORE
FIRSTCOAT
施涂后
论阶段
SECOND COAT
施涂后
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。