JT/T 752-2009 横向力摩擦系数系统专用测试轮胎

中华人民共和国交通运输部 JT/T752—2009 横向力摩擦系数系统专用测试轮胎 Test tyre of sideway-force coefficient routine investigation machine 2009-07-23 发布 2009-11-01 实施 前言 本标准对应于 BS7941-1:2006《路面抗滑性能测量方法——第一部分：横向力系数测试系统》中“测试轮胎”，与 BS7941-1:2006 的一致性程度为非等效。本标准由全国交通工程设施（公路）标准化技术委员会（SAC/TC223）提出并归口。本标准起草单位：交通部公路科学研究院、山西省公路局、江西省高等级公路管理局质量监督站。本标准起草人：常成利、窦光武、张兴顺、刘燕、束彬、刘肖云。 1 范围 本标准规定了横向力摩擦系数系统专用测试轮胎的规格、尺寸及允许偏差、工作条件、技术要求和试验方法、检验规则，以及标志、包装、运输、储存和保质期。本标准适用于工作原理、结构及技术参数与 BS7941-1 规定相同的横向力摩擦系数系统专用测试轮胎的生产、使用和检验。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T521 轮胎外缘尺寸测量方法 GB/T528 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 (GB/T528—1998, eqv ISO37:1994) GB/T529 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）（GB/T529-2008, ISO34-1:1994, MOD) GB/T531 橡胶邵氏硬度计压入硬度试验方法 (GB/T531-1999, idt ISO7619:1986) GB/T1681 硫化橡胶回弹性的测定 (GB/T1681—1991, eqv ISO4662:1986) GB/T1689 硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗机）（GB/T1689—1998, neg BS903:Part A9:1988) GB/T3512 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验 (GB/T3512—2001, eqv ISO188:1998) GB/T3515 橡胶炭黑含量的测定热解法 (GB/T3515-2005, ISO01408:1995, MOD) GB/T7131 裂解气相色谱法鉴定聚合物 (GB/T7131-1986, neg ISO05475:1978) GB/T7766 橡胶制品化学分析方法 (GB/T7766—2008, neg ASTM D297-93 (2006)) HG/T3837 橡胶总烃含量的测定热解法 (HG/T3837-2008, BS7164:Part 13:1994, MOD) 3 规格、尺寸及允许偏差 3.1 规格 轮胎规格为 3.00—20—4PR，尼龙斜交胎。 3.2 几何尺寸 3.2.1 外形尺寸 外形尺寸要求如下： a) 断面宽度 S = 71mm ± 2.5mm； b) 外直径 D = 670mm ± 8mm； c) 行驶面宽度 b = 52mm ± 2mm； d) 行驶面弧长 L = 54mm ± 3mm； e) 标准轮辋为 1.60。 气压为 350kPa 时，断面宽度为 76.5mm ± 2.5mm，外直径为 671.6mm ± 8mm。 3.2.2 胎面 采用无花纹胎面，胎面分布四个直径为 3mm ± 0.1mm、深度 h = 3mm ± 0.1mm 的磨损指示孔，为胎面磨损情况的标识。 4 工作条件 轮胎应安装在横向力摩擦系数系统两侧，与车体轴线呈 19.5° ± 1° 偏角。轮胎静负荷宜为 200kg ± 2kg，相应气压为 350kPa ± 20kPa。最大静负荷不应超过 250kg ± 3kg。 5 技术要求 5.1 化学成分 轮胎胎面胶料主要成分见表 1。 表 1 胎面胶料配比表（质量份） 原材料名称：天然胶、炭黑 (N330)、结合硫、氧化锌、二氧化硅 含量 (%)：54.34、32.16、1.52、2.31、0（注：胶料中不含二氧化硅） 5.2 物理机械性能 轮胎胎面胶料物理机械性能指标见表 2。 表 2 胎面胶料物理机械性能指标表 项目名称及单位：拉伸强度 (MPa)、硬度 (HA)、磨耗 (em)、撕裂强度 (kN/m)、弹性 (%)、热空气老化 100℃×24h 拉伸强度降低率 (%) 指标：23.6±5、58±2、0.199±0.03、65±15、45±4、≤30 6 试验方法 6.1 试验仪器和器具 a) 胶料化学成分和物理性能检验所用仪器、器具均应满足相应标准要求； b) 专用游标卡尺：分度值 0.02mm，量程 (0~150)mm。 6.2 几何尺寸 6.2.1 外形尺寸：断面宽度、外直径检验按 GB/T521 执行，行驶面弧长检验参照 GB/T521 执行外直径的方法进行；用专用游标卡尺检验行驶面宽度。 6.2.2 胎面：用专用游标卡尺分别检验孔深和孔直径。 6.3 化学成分 胶料的化学成分试验按下列要求执行： a) 按 GB/T7131 对橡胶聚合物进行鉴定，若鉴定结果为天然橡胶，则按 HG/T3837 检验其天然橡胶含量； b) 炭黑含量按 GB/T3515 执行； c) 结合硫含量按 GB/T4497 执行； d) 氧化锌含量按 GB/T9723 执行； e) 二氧化硅含量按 GB/T7766 执行。 6.4 物理机械性能 胶料的物理机械性能试验按下列要求执行： a) 拉伸强度按 GB/T528 执行； b) 硬度（邵氏A）按 GB/T531 执行； c) 磨耗性能按 GB/T1689 执行； d) 撕裂强度按 GB/T529 中不割口直角形试验方法执行； e) 弹性按 GB/T1681 执行； f) 热空气老化 100℃×24h 拉伸强度降低率按 GB/T3512 执行。 7 检验规则 7.1 检验分类 轮胎的检验分为型式检验和出厂检验。 7.2 型式检验 7.2.1 有下列情况之一时，应进行型式检验： a) 新产品定型或产品转产鉴定时； b) 正式生产后，如果重要结构、材料、工艺有较大变更，可能影响产品性能时； c) 产品停产半年以上，重新恢复生产时； d) 国家质量技术监督部门和行业管理部门提出型式检验时。 型式检验按表 3 规定的项目进行。 表 3 轮胎检验项目 序号 | 检验项目 | 型式检验 | 出厂检验 1 | 几何尺寸 (断面宽度、外直径、行驶面宽度、行驶面弧长、磨损指示孔尺寸) | + | + 2 | 化学成分 | + | + 3 | 物理机械性能 | + | + 4 | 磨损指示孔尺寸 | + | x 5 | 胶种鉴定及其含量 | + | x 6 | 炭黑 (N330) 含量 | + | x 7 | 结合硫含量 | + | x 8 | 氧化锌含量 | + | x 9 | 二氧化硅含量 | + | x 注：“+”表示必检项目，“x”表示不检项目。 7.3 出厂检验 轮胎以 500 条为一检验批次，抽取 3 条按表 3 规定的项目进行出厂检验，全部指标符合标准要求，则判定该批次产品合格；若出现 2 条（含）以上不合格轮胎，则判定该批次产品不合格；否则应按上述方法进行二次抽胎检验，如全部指标符合标准要求，则判定该批次产品合格，否则判定该批次产品不合格。同时出具检验报告。如单批次产量不足 500 条，也应按上述规定进行检验。 8 标志、包装、运输、储存和保质期 8.1 标志 8.1.1 轮胎胎侧应有下列标志： a) 名称、商标、厂名或地名； b) 规格； c) 标准轮辋、充气压力； d) 生产日期及保质期。 8.1.2 胎侧上 8.1.1 的 a)～c) 项标志均应用模刻印痕，其他标志可用防水油漆印迹。 8.2 包装 8.2.1 配有内胎轮胎应将内胎装在外胎内，并在内胎中充以适量的空气，使与外胎内缘相接触，并捆扎两处以上。 8.2.2 随同轮胎提供的技术文件有： a) 装箱单； b) 产品合格证明书。 8.3 运输、储存和保质期 该轮胎在运输和储存过程中应防潮、防雨淋、防高温、防重压。存放在干燥、避光、常温环境中，并远离电动机、焊接机以及其他产氧设备，避免加速氧化。轮胎保质期为两年。