JT/T 824.1-2011 Steel salvage camel-Part 1: Fabrication.
1范围
JT/T 824.1规定了钢制打捞浮简的结构及组成、建造要求及出厂资料等。
JT/T 824.1适用于钢制打捞浮简的生产和检验。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 985. 1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口
GB/T 985.2埋弧焊的推荐坡口
CB 3033(所有部分)船舶与海 上技术管路 系统内含物的识别颜色
GB/T 8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
CB/T 8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 10045碳钢药芯焊丝
CB/T 11352一般工程用铸造碳钢件
CB/T 257钢质海船船体密性试验方法
CB/T 3035船舶傾斜试验
CB/T 3718船舶涂装膜厚检测要求
CB/T 4000中国造船质量标准
CB/Z 133 船体零件加工技术要求
JB/T 4730(所有部分)承压设备兀损检测
JB/T 4746钢制压力容器用封头
TB/T 3172防腐木枕
中国船级社
材料与焊接规范
中国船级社
潜水系统和潜水器人级与建造规范

ICS03.220.40;47
备案号：
中华人民共和国交通运输行业标准JT/T824.1—2011
钢制打捞浮筒
第1部分：建造
Steel salvage camel-Part 1: Fabrication2012-01-18发布
中华人民共和国交通运输部
2012-05-01实施
范围·
规范性引用文件
术语和定义
结构及组成·
建造要求
出厂资料
JT/T 824.1—2011
JT/T824.1—2011
JT/T824《钢制打捞浮筒》分为两个部分：-第1部分：建造；
第2部分：保养与维修。
本部分为JT/T824的第1部分。
本部分按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。本部分由交通运输部救捞与水下工程标准化技术委员会提出并归口。本部分起草单位：上海打捞局芜湖潜水装备厂。本部分主要起草人：洪力云、蒋巍、张慧、许胜华、蔡涛。4
1范围
钢制打捞浮筒
第1部分：建造
JT/T824的本部分规定了钢制打捞浮筒的结构及组成、建造要求及出厂资料等。本部分适用于钢制打捞浮筒的生产和检验。规范性引用文件
JT/T824.1—2011
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T985.1
GB/T985.2
GB3033（所有部分）
GB/T8110
GB/T8923
GB/T10045
GB/T11352
CB/T257
CB/T3035
CB/T3718
CB/T4000
CB/Z133
气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口埋弧焊的推荐坡口
船舶与海上技术管路系统内含物的识别颜色气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级碳钢药芯焊丝
一般工程用铸造碳钢件
钢质海船船体密性试验方法
船舶倾斜试验
船舶涂装膜厚检测要求
中国造船质量标准
船体零件加工技术要求
JB/T4730（所有部分）承压设备无损检测JB/T4746
TB/T3172
中国船级社
中国船级社
3术语和定义
钢制压力容器用封头
防腐木枕
材料与焊接规范
潜水系统和潜水器人级与建造规范下列术语和定义适用于本文件。3.1
打捞浮筒salvagecamel
用于打捞沉船，援救失事船只及水面船只的拖带、扶正的容器。3.2
空气室airroom
圆柱形密闭壳体，内部仅充装压缩空气。设置在打捞浮简内部，使打捞浮简在水中的重量减轻。
JT/T824.1—2011
喇叭口trumpgate
形似喇叭状的铸钢部件，用于缆绳进出，是导缆管与打捞浮简外壳的连接件。3.4
羊角ram'shorn
形似羊角的铸钢部件,用于导缆和系缆。4结构及组成
4.1钢质打捞浮筒通常外形为圆柱形，两端封头呈椭球形，内部由水密隔壁分隔成前后两个端舱、中间一个中舱和一个空气室。
4.2浮筒各个舱室应设有人孔，人孔盖上应至少配置一个放气阀。4.3浮简上应设有导缆管，其中心线与纵中线面成一定角度，导缆管两端为喇叭口，以保证吊索顺利导出导入。上部喇叭口两侧装有缆桩，缆桩下端设有纵桁。4.4在浮筒左航应设有前后端舱和中舱进排水操纵装置，并在相应舱内设有进排水系统。4.5在浮筒顶部应集中设有进排气阀，并在相应舱内设有进排气管道。4.6各个舱室内应设有安全管。
4.7浮筒两端应共设系缆羊角、吊攀、导缆眼板，左右均应设扶手，两端封头分别设有扶手、踏步以及拖攀。
4.8在右航外壳水平中心线上下部位应装设护木，在护木内侧外壳与空气之间设置有纵桁，在浮筒左间隔设有两道至四道护木，两端封头各设置成环形的钢质护材。4.9浮筒外壳和空气室一般设有横向肋板与肋骨、纵向肋板及纵加强。5建造要求
5.1一般要求
5.1.1建造单位应有船舶或压力容器的生产资质和相应的质量管理体系。5.1.2开工前应参照中国船级社《潜水系统和潜水器入级与建造规范》等标准规范的要求，制订建造原则工艺。
5.1.3根据条件可选择分段或整体建造方式。5.2材料要求
5.2.1打捞浮简主体结构材料-般选用船用钢板和型材。钢板的强度级别需按设计图纸规定，使用非船级社认可的材料，需按《材料与焊接规范》的规定进行材料复验。5.2.2钢板表面及边缘应无裂纹、分层和其他明显缺陷。5.2.3铸钢件的制造应符合GB/T11352的规定。5.2.44
铸钢件制造厂家应取得有资格的第三方检验机构出具的产品检验证书。5.2.5同一炉浇铸铸钢中，按标准提取一件试块，作为力学性能及化学成分的检测试样。5.2.6
铸钢件表面应无裂缝、缩孔、冷隔、结疤、飞边、毛刺等缺陷，并采用超声波检测铸钢件有无内部缺陷。
铸钢件应进行热处理，热处理选用完全退火和清砂处理。5.2.7
安装前应清除铸钢件表面的锈蚀、油污。6
5.2.9焊接材料应附有完整的质量保证书。JT/T824.1—2011
5.2.10焊接材料应放置在干燥、清洁、通风良好的地方，室内温度应不低于5℃，相对湿度应不大于60%。
5.2.11使用前的焊材进行烘焙，焊条（剂）烘干后转人保温箱，在恒温下保温，随用随取。5.2.12二氧化碳气体保护焊常用实芯焊丝应符合GB/T8110的规定，药芯焊丝应符合GB/T10045的规定。二氧化碳气体纯度应不低于99.5%（体积法），其含水量不超过0.005%（重量法）。5.2.13氩弧焊时，氩气纯度应大于或等于99.99%（体积法），其含水量不超过0.002%（重量法）。阀件应选用船用型，启闭应灵活，安装前应进行强度和密性试验。5.2.14
5.2.15传动装置应传动灵活。
下料及划线要求
钢板应进行标记移植和预处理，除锈等级应达到GB/T8923的Sa2.5级。5.3.2
下料宜采用数控放样，如采用手工放样，放样精度应符合CB/Z133的规定。5.3.3样板边缘无坡口现象，且光滑、光顺，并应标记产品名称、零件名称、尺寸等，须经检验认可。5.3.4下料前，应核对所用材料的牌号、型号、规格和标志。5.3.5在划线前，对有明显变形的钢板应进行矫正，矫正时的环境温度不低于0℃。矫正后，钢板的表面波纹度不得超过表1规定的数值。表1表面波纹度要求
钢板厚度
每米长度工波纹
5.3.6型材矫正后，每米长度直线性偏差应不大于2mm，而在整个长度上应不大于8mm。单位为毫米
5.3.7应对零件划线的轮廓线、构件的连接线、理论线、中心线、错开线、折角线、对接缝线、开口线、肋骨位置线等加镜点标志，其间距为20mm~50mm。折角线每组三个统点，敲在折角端点。点应找在弯曲的内表面开孔应沿圆周打上镜点。5.3.8划线后的钢板将产品代号、图号、零件号用点标志在钢板零件的右上角，并用油漆框成方框，同一批号浮筒可用不同颜色区别。5.3.9没有余量的零件划线后，其尺寸公差应符合：a)
直线度：±1.0mm；
曲线外形：±1.0mm；
宽度尺寸：±1.0mm；
对角线尺寸：±1.5mm；
长度3m以内：±1.0mm；
长度3m以上：±2.0mm；
人孔、接管开孔：±1.5mm。
剪切下料精度公差应符合：
直线边缘：±2.0mm；
自由边缘：±3.0mm。
气割下料精度公差应符合：
与样板：±2.0mm；
直线度：±2.0mm。
JT/T824.1—2011
5.3.12零件下料后应再次矫正，矫正后钢板应符合：a）3mm≤3<8mm，波纹度小于3.0mm；b）8≥9mm，波纹度小于2.0mm。5.4成形加工要求
钢板与型材弯曲通常采用冷弯或热弯成形，根据钢材的材质、级别按规定进行弯曲。钢板与型材成形加工的质量控制应包括：
a）加热温度；
b）冷弯弯曲半径；
c）月
成形精度。
钢板弯曲半径R<10s时，应在弯曲部分端缘3R~4R处加工成圆角：5.4.2
a）8<10mm,r=2mm;
≥10mm,=4mm。
弯曲后的圆柱和圆锥形零件偏差应符合：5.4.3
3<10mm，样板与零件的局部间隙小于4mm；a)
8≥10mm，样板与零件的局部间隙小于3mm。5.4.43
弯曲双曲形状的零件时，应在每档肋骨位置进行偏差检查，弯曲后的钢板零件，四周边缘线形应和顺：
a）<10mm，样板与零件的局部间隙小于3mm；8≥10mm，样板与零件的局部间隙小于2mm。b)
对有折边角度要求的构件应按角度样板折边。折边精度公差应符合：折边宽度：±2.0mm；
折边对角度：±2.0mm。
5.4.6封头制造应符合JB/T4746的规定。5.4.7内外筒体制造要求如下：
焊接接头对口错边量应不大于对口处钢材厚度的1/4，且不大于3mm；a)
焊接接头形成的棱角应不大于5mm；焊接接头两侧钢材厚度不等，且厚度差超过4mm时，应单边或双边削薄厚板边缘；在同一断面c
上圆度误差应不大于该断面内径的1%，且不大于25mm；外筒的筒节长度应不小于300mm，筒节焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小d)
于100mm；
壳体直线度允差不大于壳体长度的1/1000；f)
重要构件对接、角接坡口刨边，应按图加工，次要构件坡口可手工气割。5.4.8T形部件加工要求如下：
面板平直的“T”形部件装配可采用倒装法，面板有曲度的“T\形部件可采用侧装法。面板腹板的拼接缝应错开，其间距不小于100mm，应先拼焊再装焊。面板、腹板下料后装配前应矫正平，并打上相应的标记。“T”形面板与腹板装配后，两侧应用角钢或钢板撑牢，如型材较长，每隔3m宜加一个支撑。“T\形构件装配后应进行校正。对有扶强材的纵肋板、纵桁，应装上扶强材。“T”形部件装配要求如下：
1）面板与腹板安装位置与理论线偏差：±1.0mm；2）面板与腹板垂直度偏差不大于2.0mm；3）焊后面板角变形：8±2%b（6为面板宽度）。5.4.9肋骨框架加工要求如下：
JT/T824.1—2011
在平台划肋骨线形及纵向结构线、水平线，肋骨线形周长放反变形量，将横向结构放置在对应的肋骨线上，工艺限位固定后，两面焊接、清渣。肋骨框架装配精度应符合：
1）舱壁型深（焊后）公差：±4.0mm；舱壁型宽（焊后）公差：±4.0mm；2）
3）舱壁中心线偏差不大于2.0mm；4）舱壁左右水平偏差：±2.0mm。整体精度应符合：
切口位置尺寸偏差：±2.0mm；
框架与平台中心线公差：±1.0mm（焊后）；框架与平台型线公差：±2.0mm（焊后）；横梁、肋板、肋骨相互平面公差：±3.0mm；肋骨垂直度：±5.0mm，内筒肋骨波纹度：2/1000，内简肋骨间距允差：±2.0mm。装配一般程序如下：
在胎架上制成分段，分段定位、合拢；安装人孔、导缆管、喇叭口、缆桩、羊角等晒装件和安全管、阀门等沉浮系统；完成焊接、无损探伤及密性试验完毕后，进行防腐涂装，安装外简护木，安装固定压载铁和保护阴极块，装配要求按照CB/T4000规定。装配精度要求如下：
装配精度要求按表2规定：
表2装配精度及修整要求
纵横向
强力构件
其他构件
重要结构
其他构件
十字焊缝
交错量；
板厚（薄的一侧）
标准范围
a≤0.15t
允许极限
且a≤2bzxZ.net
单位为毫米
修整要求
a)当！
增强焊脚10%；
b)当as
t2时，重装
2时，重装
超差重装
超差重装
间隙，α允许局部超差。
当a<5且超差那部分长度
不大于焊缝总长的20%时，
允许堆焊。否则可进行以
下处理：
a）当5≤a垫板；
b)当a>b时,可采用割
换，其割换宽度应不小
于300
JT/T 824.1—2011
搭接焊缝
手工焊
不开坡口
V形坡口
分段制造精度按表3规定：
平面分段
底部分段
总段制造
中心线偏差
表2（续）
标准范围
7<≤10
1212<≤14
6结构划线位置偏差
纵横构架安装位置偏差
纵横构架接头高度偏差
平面隔壁外径d偏差
分段长度|偏差
分段宽度6偏差
构架垂直度
中心线偏差
基线纵向挑度
分段四角水平
长度1偏差
外筒总段外径D偏差
空气室总段外径D1偏差
中心线偏差
分段对接处肋距偏差
总段四角水平
分段制造精度要求
充许极限
标准范围
单位为毫米
修整要求
a)当2脚的尺寸为：规定焊脚+α
b)当α>4时，重装；
c)搭接宽度b=2t+15,
但不大于50
在焊缝总长10%以内，
间隙α不超过括弧内数值
时，允许堆焊，否则割换
估计有烧穿现象时，应先
进行手工封底焊接
单位为毫米
允许极限
船台装配精度按表4规定；
舱壁分段
（包括锯分段）
主尺寸
变形量
中心线偏差
左右水平偏差
船台装配精度要求
高度（中线面处）垂直度
宽度（中线面处）垂直度
中心线偏差
左右水平偏差
肋骨检查线与船台中心线偏差
销柱中心线与船台中心线偏差
主尺寸及变形精度按表5规定：
标准范围
表5主尺寸及变形精度要求
总长或垂线间长L偏差
最大宽度B偏差
中心线与船台中心线偏差
纵向挠度
标准范围
吃水标尺标志精度要求按表6规定：允许极限
不作规定
不作规定
JT/T 824.12011
单位为毫米
允许极限
单位为毫米
由相对底部假定基线的凸（+)凹（-)值表示表6吃水标尺标志精度要求
吃水标尺的允许偏差
质量要求如下：
标准范围
允许极限
单位为毫米
相对直尺
同型首只浮筒结构在分段建造完毕后，应进行称重，装件、完整件在进舱前应进行称重；衡具应经由法定计量单位检定合格，并在有效周期内。分段、系统、设备质量控制偏差要求见表7：
质量控制偏差要求
分段、系统、设备质量(t)
质量偏差（%）
JT/T824.12011
5.5焊缝碳弧气刨
5.5.1焊缝刨槽与连接中心允许偏差为±2.0mm。5.5.2焊缝刨槽深度，根据钢板厚度焊缝留根值来决定。5.5.3刨槽宽度，根据刨槽深度（指焊缝正面）决定，见表8。表8刨槽宽度要求
刨槽深度
刨槽宽度
单位为毫米
18 ~22
5.5.4焊缝的刨槽深度不应突变，在局部长度（不超过20mm）范围内，深度差不大于2mm。5.6焊接
5.6.1焊工应持证上岗，并取得CCS资格证书，不得超位置施焊。5.6.2应有专门的焊接工艺规程，焊接工艺规程中的参数应有CCS认可的焊接工艺评定支持。20 ~24
5.6.3所有壳体的对接焊缝需按要求焊透。为预防焊接收缩，每档肋骨间、大接头焊缝及所有构架间距露预留焊接收缩量。
5.6.4焊缝外形尺寸应符合GB/T985.1和CB/T985.2的要求。焊缝表面质量应符合《材料与焊接规范》的要求。
5.6.5承压壳板的对接焊缝要进行100%超声波探伤和20%射线探伤，非耐压板对接焊缝需进行局部无损检测，以保证其焊缝质量。无损检测按JB/T4730执行。焊缝检查发现问题，应清除重新焊接。检查的位置及长度具体规定如下：a）内简体：纵缝及分段对接缝，100%超声波探伤，20%X射线探伤；b）水密舱壁的拼板缝，100%超声波探伤，20%X射线探伤；c）导缆管与内筒壁的角焊缝、舱壁与筒体的角接缝，100%超声波探伤；外筒的壳板对接缝和封头的拼缝，20%超声波探伤；d
喇叭口与导缆管对接缝、外筒的壳板对接缝，100%超声波探伤，20%X射线探伤；e）
缆桩与喇叭口、外筒壳板焊缝，100%磁粉探伤。5.7强度和密性试验
试验程序可按照CB/T257进行。
5.7.2同型首只浮筒外筒装焊工作全部结束且无损检测合格后先进行0.05MPa压力的气密试验，合格后进行0.15MPa水压试验。随后建造的同型浮简进行0.05MPa压力的气密试验。稳乐时间不小于30min。均不得泄漏。
5.7.3内简装焊工作全部结束后进行0.75MPa水压试验。稳压时间不小于60min。不得泄漏。5.8防腐涂装
5.8.1舱内各种管路的油漆颜色按CB3033涂装各色标志漆，其他按图纸技术规定进行。5.8.2除锈等级应达CB/T8923的Sa2.5级，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。5.8.3涂装环境要求如下：
5.8.3.1下雨、下雪、有雾或大风、太阳曝晒、扬尘的场所，不得进行室外无遮蔽涂装。5.8.3.2涂装环境温度要求按产品说明书规定执行，钢材表面温度应高于露点温度3℃以上。相对湿12
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