本标准规定了对加工中心存在的主要危险应采取的安全技术要求和措施及评定。本标准适用于一般用途的加工中心。 GB 18568-2001 加工中心 安全防护技术条件 GB18568-2001 标准下载解压密码：www.bzxz.net

GB 18568—2001
本标准的第3章、第4.7.3条、第4.8.1条、第4.8.3条、第4.8.4条为推荐性的，其余为强制性的本标准是根据GB15760—1995金属切削机床安全防护通用技术条件》，结合加工中心的结构特点制定的，是对上述标准的补充和其体化。本标准按GB/T16755—1997机械安全本标准由中国机械工业联合会提出。安全标准的起草与表迷规则标准进行蕴写。本标准由全国金属切削机床标推化技术委员会归口。本标准起草单位北京机床研究所。本标准主要起草人：张维.李祥文，1范围
中华人民共和国国家标准
安全防护技术条件
加工中心
Machining centresSafeguarding specificationGB18568—2001
本标准规定了对加工中心存在的主要危险应采取的安全技术要求和措施及评定。本标准适用于一般用选的加工中心。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB 191—2000包装储运图示标志(eqvISO 780:1997)GB1251.1-1989工作场所的险情信号险情听觉信号（eqv[SO 7731:1986)GB1251.2—1996人类工效学险情视觉信号—般要求设计和检验GB 1251.3—1996人类工效学险情和非险情声光信号体系GB2893—1982安全色
GB 2894—1996
安全标志（negISO3864：1984)）GB/T3168—1993数字控制机床操作指示形象化符号（negISO2972:1979）GB 4053.1—1993
固定式钢直梯安全技术条件
固定式钢斜梯安全技术条件
GB 4053.2—1993
GB 4053. 3—1993
GB 4053. 41983
固定式工业防护栏杆安全技术条件固定式工业钢平台
GB/T 5226.1—1996
工业机械电气设备第一部分：通用技术条件(eqvIEC204-1,1992）GB/T6527.2—1986安全色使用导则（eqvISO38641984)GB/T 6576—1986机床润滑系统(neg [S0 5170:1977)GB7247—1995激光产品辐射安全、设备分类，要求和用户指南(idtIEC825：1984)GB/T7632—-1987机床用润滑剂的选用GB/T 79321987
气动系统通用技术条件（neqISO4414：1982)GB 8196—1987
机械设备防护罩安全要求
GB8197—1987防护屏安全要求
GB 9969. 1—1998
3工业产品使用说明书总则
GB12265.1—1997机械安全防止上肢触及危险区的安全距离GB12265.2—2000机械安全防止下肢触及危险区的安全距离GB12265.3—1997机械安全避免人体各部位挤压的最小间距GB/T 13379—1992
GB/T 14775—1993
视觉工效学原则室内工作系统照明（neqISO8995:1989）操纵器一般人类工效学要求
GB/T 14776—1993
人类工效学工作岗位尺寸设计原则及其数值中华人民共和国国象质量监督检验检疫总同2001-12-13批准KAONiKAca-
2002-08-01实施
GB 18568—2001
GB/T15241.2—1999与心理负荷相关的工效学原则第2部分：设计原则GB/T 15706. 1--1995
机械安全
基本概念与设计通则第 1部分：基本术语、方法学GB/T15706.2一1995机械安全基本概志与设计通则第2部分，技术原则与规范GB15760—1995金属切前机床安全防护通用技术条件G1/T16251—1996工作系统设计的人类工效学原则（eqvI506385：1981）GB16754—1997机械安全急停设计原则（eqvISO/IEC13850：1995）GB/T16769—1997金属切削机床噪声声压级测蛋方法GB/T16855.1一1997机械安全控制系统有关安全部件第一部分：设计通则机械安全风险评价的原则
$B/T 16856—1997
GB/T17161—1997
机床控制装置的操作方向(eqv1SO447:1984）GB/T17454.1-1998机械安全压敏防护装置第1部分：压敏垫和压敏地板设计和试验通则GB17888.1—1999机械安全进人机器和工业设备的固定设施第1部分：进人两级平面之间的固定设施的选择
GB 17888. 2—1999
机械安全进人机器和工业设备的固定设施第2部分：工作平台和通道bzxz.net
GB 17888. 3—1999
机械安全艺
进人机器和工业设备的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏GB 17888. 4—1999
GB/T 18153—2000
GB 18209. 1—2000
进入机器和工业设备的固定设施第4部分：固定式直梯机械安全
机械安全可接触表面温度确定热表面温度限值的工效学数据机械安全指示、标志和操作第1部分：关于视觉、听觉和触觉信号的要求(idt IEC 61310-1:1995)
GB 18209. 2—2000
机械安全指示，标志和操作第2部分：标志要求（idtIEC61310-2：1995)JB/T8356.1—1996机床包装技术条件JB/T8356.2—1996机床包装箱
JB/T8356.3—1996机床包装用中，小木箱JB/T 9878 —1999
金属切削机床粉尘浓度的测定
JB/T98791999金属切削机床油雾浓度测量方法JB/T 10051—1999
9金属切削机床液压系统通用技术条件3机床的危险
3.1机械危险
3.1.1挤压危险
a）主轴箱与工作台之间的挤压危险！b）工作台与墙或其他物体之间的挤压危险：c）滑鞍(或板）与培或其他物体之间的挤压危险d）力真与力库乏间的挤压危险；e）刀具与刀具夹紧机构或机械手之间的挤压危险，f）工件与工件动力夹紧机构之间或工件运动（例如：工件分度)的挤压危险；g）机械排屑装暨运动部分与固定部分之间的挤压危险；h）由于操作者意料不到运动或观察加工时产牛的挤压危险。3.1.2剪切危险
a）工作台与滑鞍之间的剪切危险;b）清鞍与床身之间的剪切危险；c）主轴箱与立柱（或滑板）之间的剪切危险；d）刀具与刀库之间的剪切危险。3.1.3切制或切断危险
GB 185682001
A）触及静止或旋转的刀具引起碰伤和刷带危险；b）触及工件动力夹紧装置或运动工件引起的碰伤和刷带危险。3.1.4缠绕危险
机床的丝杠、主轴，链轮、链条、刀库和排屑装置等引起的缠毙危险。3.1.5吸人或卷人危险
机床的蜗轮，蜗杆、齿轮、齿条，皮带、皮带轮等引起的卷人危险。3.1.6冲击危险
a）工作台、滑座、立柱等部件快速移动引起的冲击危险；b）主轴箱快速下降引起的冲击危险；）机械手移动引起的冲击危险。3.1.7刺伤或扎伤危险
a）机床外露部分的锐棱、尖角、凸出部分和开口引起的刺伤或扎伤危险：b）控制台或悬挂式控制柜引起的碰恢危险。3.1.8高压流休喷射危险
机床冷却系统、液压系统，气动系统由于泄漏或元件失效引起的流体喷射危险。3.1.9机床零件或被加工材料/工件的甩出危险a）运动的机床零件或工件掉下或甩出引起的危险：b）切屑飞溅引起的烫伤、划伤危险。3.1.10稳定性丧失危险
机床的外形布局不介适引起的机床稳定性丧失危险。3.1.11滑倒、伴倒和跌落危险
a）机床的电线和电缆导管，油管、气管和冷却管引起的纤倒危险：b）机床的冷却液、切削液，油液和润滑剂溅出或漏造成地面湿滑引起的滑倒危险；c）人员在操作、维护,调整机床时从工作位置跌落的危险。3.2电气的危险
3.2.1触电的危险
a）带电体无保护或保护不当及残余电压引起的触电危险：b）电气设备绝缘不当或绝缘失效引起的触电危险！c）电气设备未按规定采取接地措施引起的触电危险。3.2.2电气设备的保护措施不当引起的危险a）电气设备中的电流超过额定值或导线的裁流能力，而无过流保护或过流保护不当引起的危险；b）电动机无过载保护或过载保护不当引起的危险；c）电动机超速引起的危险；
d）电压过低、电压过高或电源中断引起的危险。3.2.3电气设备产生静电引起的电击、燃烧、爆炸危险。3.2.4电磁干扰使电气设备无法正常运行或产生误动作的危险及电磁辐射损害人身健康的危险。3.2.5控制电路（或与其相关的元器件）失灵或摄坏引起机床意外起动或误动作的危险。3.2.6控制器件（按钮、指示灯等）的选择和安装不符合设计规定引起的危险，3.2.7数控系统由于记忆失灵和保护不当及与各种外部装置间的接口连接使用不当引起的危险。3.3热危险
3-3.1由热接触或热源辐射引起的烧伤或烫伤-TIKAOiKAca-
GB 18568—2001
a）接触发热的灯，电气元件（如：电阻，大变压器，电机等）及经常接触的机床部位表面温度过高引起的漫伤危险：
b)接触液压系统发热的元件或油液引起的烫危险。3.3.2由过热或过冷对健康造成的伤害接触或靠近极高或极低温状态下的机械零件或材料，造成对人的伤害。3.4噪声危险
机床的噪声超标导致人耳鸣、听力下降或疲劳和精神压抑等疾病。3.5由辐射产生的危险
3.5.1电弧辐射造成人视力下降、皮肤损伤等疾病。3.5.2激光辐射造成人规力下降，皮肤损伤等族病。3.6材料和物质产生的危险
3.6.1有毒有害液体、气体、寒、烟及粉尘a）冷却液的腐蚀性危险
b）油液、涂料、油漆等含有毒，有害物质的危险；c）油雾、烟雾等有害气体外泄引起的危险；d）粉尘外泄引起的危险。
3. 6.2火灾和爆炸
a）冷却换溅到发热的灯引起的爆炸危险：b）冷却液、油液易燃或加工易燃材料引起的火灾危险：c）电气设备引起的火灾危险。
3.6-3生物和微生物
冷却液、油液发霉和变质的危险。3.7忽视人类T效学原则产生的危险3. 7. 1有害健康的姿势或过度用力a）机床的手轮、手柄操作打过大，而影响操作者的健康：b）机床的手轮、于柄、按钮站和观察读数的测量装置的安装高度不合适，而影响操作者的健康，c）工作台的高度过低或过高，而影响操作者的健康。3. 7.2忽视人员防护装备的使用未便用人员防护装置或人员防护装置使用不当，造成人的伤。3.7.3不适当的区域照明
工作区的照度不足，照度均度不够，亮度分布不适当，光或色的对比度不当，以及题闪效应、眩目现象，造成对人视觉的影响。
3.7.4精神过分紧张或准备不足等操作件过多敢各接妞位置排不合理造成的操作者精神紧张、心负担过重及疲劳，3.7.5人的差错
形象化符号标识不满适成人误操作引起的危险：b）机床运动方向与人的操作方向不一致引起的误操作危险；）不小心、疏忽造成机床意外动作引起的危险。3.8能量供应中断、机械零件破损及其他功紊乱造成的危险3.8.1机床或控制系统能量供应中断动力中断或波动造成机床误动作引起的危险。动力中断后重新接通时，机床自行再起动引起的危险。
3.8.2机床零件意外甩出、压力气体或液体的意外喷出GB18568-2001
a）刀具、工件等在动力中断、连接松动时意外甩出或跌落的危险；6）压力气体或范体在动力中断，元件破损时意外喷出引起的危险。3.8.3控制系统的故障或失灵
a）运动部件误动作、意外起动、速度变化失控和运动不能停止引起的危险：b）机床主轴过和进给机构超负荷工作引起的危险；c）控制件功能不可靠引起的危险。3.8.4装配错误
机床部件装配情误和导管，电缆、电线或液压、气动管件等连接错误引起的危险。3.8.5倾覆、机床稳定性意外失去8）在发生异常情况下，机床及其附件产生翻倒、落下或异常移动的危险；b）配重系统中元件断裂引起的危险。3.9安全措施错误、安全装置错误或不正确定位产生的危险3. 9. 1防护装置
a）防护装置（如：防护挡板、传动件的防护装置等)性能不可靠引起的危险；b）机床在运转过程中，人或其他物体进人加工区产生的危险。3.9.2安全装置
a）互锁装置性能不可靠引起的危险；b）限位装置保护不当或失灵引起的危险；c）压敏防护装置性能不可靠引起的危险。3.9.3起动-停止装置
起动-停止装置布置不当或失灵引起的危险。3.9.4安全符号和信号
机床危险部位（如电柜、按钮站、接线盒、分线盒、电动机等）末涂安全色或未设安全标志引起的危险。
3.9.5信息和报警装置
=）机床上未设报普装置或报警装置不可靠引起的危险！b）未提供安全使用、调整、维护等机床信息引起的危险；）机床的油箱末设油标引起的危险。3.9.6能量供应切断装置
能量供应切断装昼无明显标志、自锁装置及断开处“下游”仍存有能量引起的危险。3.9.7急停装置
急停装置性能不可靠，安装位置不合适引起的危险。3. 9.8工件的上料和卸料装置
上料和卸料装置无安全防护引起的刚带等危险。3.9.9安全调整和维修用的主要设备和附件未提供或未提供全用于安全调整和维用的主要设备和附件引起的危险。3.9.10排气装置
使用气动装置时，气流将切屑和灰尘吹向操作者的危险。3.10没有提供安全进入机床措施引起的危险没有提供安全进人机床（操作、调整、维修等)措施引起的危险。3.11包装、贮运不当产生的危险a）机床包装的形式、材料、重量等不符合要求引起的危险，b）贮运中，机床的各移动部件发生移动而引起的危险；-TTKAONTKAca-
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忙运中，机床包装箱重心位置不对起吊具使用不当引起的娱落危险，-3. 12机床液压系统引起的危险机床液压系统压力过大、压力损失、泄漏等引起的危险。3.13机床润滑系统引起的危险
机床润滑系统的作用点的位置不合适、泄漏等引起的危险。3.14机床冷却系统引起的危险
机床冷却系统的喷射、泄漏等引起的危险，3.15机床气动系统引起的危险
机气系统压力过，压力摄失，泄漏等引起的危险。4安全要求和措施及评定
4.1—般要求
4.1.1般应按GB/T 16856的要求，对机床进行危险识别、危险分析和风险评价。4.1.2机床采取的安全放防护措施应符合GB/T15706.1,GB/T15706.2,GB15760一1995中第4章的规定，
4.2对机械危险的安全要求和措施及评定4.2.1对挤压危险的安全要求和措施及评定a）主轴箱和工作台应采用安全措施防止产生挤压危险。评定：视检或检查信息
b）工作台与墙或其他物体之间的最小压距离应符合GB12265.3的规定。评定：检查图样或信息
c）鞍（或滑板）与墙或其他物体之间的最小挤压距离应符合GB12265.3的规定。评定：检查图样或信息
d）刀具与刀库系统由于位置原因一般被认为是安全的，即从机床周围地面、平台或专门的操作站台的任何位置都能避免接近，则不需要提供防护，否则应采用防护装置防止挤压危险。评定：规检
e）刀具和刀具夹紧机构的工作区域应采用安全防护装置防止正产生挤压危险。评定：视检或检查信息
工件和工件动力夹紧机构的火紧移动距离超过6I时，应采取安全措施防止产生挤压危险。评定：视检或检查信息
g）机械排屑系统应采取安全措施止产生挤压危险。评定：视检，检查信息
h）为防止操作者由丁意料不到的运动或观察加工时产生挤压危险，应在工作区域周边加防护装置、或来用可调式防护装置，或压敏防护装。评定：视检
4.2.2对剪切危险的安全要求和措施及评定a）工作台与滑鞍之间应架取措施防止产生剪切危险。b）滑鞍与立杜（或滑板）之间应采取措施防止产生剪切危险。c）主轴箱与立柱之间应采取措施防止产生剪切危险。d）刀具与刀库系统由于位置原因一般被认为是安全的，即从机床周围地面、平台或专门的操作站台的任何位置都能避免接近，则不需要提供防护，否则应采用防护装置防止剪切危险。评定:a)d）视检
4.2.3对切割或切断危险的安全要求和措施及评定a）对于静止或旋转的刀具：
GB18568—2001
一由于位置原因一般被认为是安全的，即从机床周围地面、平台或专门的操作站台的任何位置都能避免接近机床上刀具或刀库系统，则不需要提供防护；否则1）应设置周边栅栏或其他固定式防护装置，以免机床运转时人员接近刀具或刀库系统；2）若使用罩遮盖刀具，则罩必须足够大，以免人的手触及到刀具或刀库系统的任何移动部分；使用机床主轴给刀库装刀时，当手动把刀具传递给主轴时，应采取措施防止触及换刀功能用控制装置，双手控制装置除外；
一使用手动方式把刀具装入刀库时，应采用压敏垫或其他自动停止装置使刀库自动运动停止后，才能进行装刀；
一手动向主轴上刀时，起动控制装置必须在装刀人员的视野内，其他操作控制装置的人员也必须能看见装刀人员。
b）工件动力夹紧装置或运动工件应来取措施防止产生碰伤和刷带危险。评定：a)和b）视检、检查信息
4.2.4对缠绕危险的安全要求和措施及评定机床的丝杠，主轴、链轮、链条、刀库和排屑装置等应采取措施防止产生缠绕危险：评定：视检或检查信息
4.2.5对吸入或卷人危险的安全要求和措施及评定机床的蜗轮、蜗杆、齿轮、齿条、皮带，皮带轮等应采用防护装置或封闭防止产生卷人危险。评定：视检
4.2.6对冲击危险的安全要求和措施及评定a）工作台、滑座、立柱等部件移动的极限位置应设有可靠的限位装置或标志。评定：视检，功能检查，检查信息b）主轴箱快速下降应采取措施防止冲击危险。评定：功能检查、检查信息
c）机械手移动应采取措施防止冲击危险。评定：视检、检查信息
4.2.7对刺伤或扎伤危险的安全要求和措施及评定a）机床的外露部分尽可能平整、光滑，不应有可能导致恢害的锐棱、尖角、出部分和开口，否则应在其附近设置蓄告标志。
评定：检查图样视检
b）控制台或悬挂式控制柜应采取措施防止碰伤危险。评定：视检或检查信息
4.2.8对高压流体喷射危险的安全要求和措施及评定机床输送高压流体的冷却系统、液压系统、气动系统及润滑系统，应能承受正常操作时的内压和外压，确保其不会产生喷射危险。润滑系统应符合GB/T6576的规定，气动系统应符合GB/T7932的规定，液压系统应符合JR/T10051的规定。评定：视检、检查信息
4.2.9对机械零件或被加工材料/工件的甩出危险甩出危险的安全要求和措施及评定a）机床零件的连接应符合GB/T15706.2—1995中3.5、3.7.3的规定。工件的机动夹紧装置应符合下列要求：1）机床运转时，工件夹紧装置不应动作2）未达到预期安全预紧力时，工件驱动装置不应动作；3）工件夹紧力低于安全值或超过允许值时，工件驱动装置应自动停止，并保持足够的夹紧力，KAoNiKAca-
使其可靠地停下来。
—刀具的夹紧装置应符合下列要求，GB18568-2001
1）主轴运转时，手动松开刀具的控制装互不起作用2）对于与力具夹紧机构不一致的刀具装到主轴上会发生刀具甩出危险的机床，应采取安全措施。
评定：功能检查、检查信息
b）在切屑飞溅可能造成危险的部位应设置防护装置，或提示用按其加工工件的形状和尺寸特征添设附加的防护挡板，并且附加防护挡板不应产生附加危险。大量产生切屑的机床一般应设置机械排屑装置。机械排屑装置不应对操作者构成危险，必要时可与防护装置的打开和机床运转的停止联锁。评定：视检，检查信息
4. 2. 10对稳定性丧失危险的安全要求和措施及评定机床的外形布局应确保在预定的工作条件下具有足够的稳定性。由于机床的形状原因不能确保足够的稳定性时，应在使用说明书中规定其固定措施。评定：检查设计图样、视检、检查信息4.2.11对滑倒，纤倒和跌落危险的安全要求和措施及评定a）机床的电线和电缆导誉，油管，气管和羚却管的排列和布置应符合有关规定，不会引起纤倒危险。
评定：视检
6）机床应尽可能容纳和有效回收冷却液、切削液，油液和润清剂，避免其流失到机床周围的地面和溅出造成的危险。如果加工区的防护不足以防止其向操作者，则应投置附加的防护挡板，或提示用户按其加工工件的形状和尺寸特征添设附加的防护挡板。评定：视检、检查信息
c）设计工作位置时，应充分考虑人员脚踏和站立的安全性。当进行操作、维护和调整的工作位置在坠落基准面2Ⅱ以上时，则应配置供站立的平台和防坠落的栏杆、安全护笼及防护板等。梯子、栏杆和平台的设计应符合GB1053.1~~4053.4及GB17888.1~～17888.4的规定。评定视检
4.3对电气危险的安全要求和措施及评定4.3.1对触电危险的安全要求和措施及评定日）带电体的防护应符合GB/T5226.1-1996中第6章的规定。b）电气设备的绝缘防护应符合GB/T5226.1一1996中第6章的规定。c）电气设备的接地应符合GB/52261一1996中第8章的有关规定：评定：a)~c)检查电气图样、视检、保护接地电路连续性试验、绝缘电阻试验4.3.2对电气设备的保护措施不当危险的安全要求和措施及评定）过电流的保护应符合GB/T5226.1—1996中7.2的规定。b）电动机的过载保护应符合GB/T5226.1—1996中7.3的规定。c）电动机的超速保护应符合GB/T5226.1—1996中7.6的规定。d）心压降落、电源中断的保护应符合GB/T5226.1—1996中7.5的规定，并应确保电压过高时电气设备不会损坏。
评定：a)一d)检查电气图样、耐压试验、残余电压试验、检查信息4.3.3对电气设备产生静电引起的电击，燃烧、爆炸危险的安全要求和措施及评定电气设备应采取措施防止或限制静电放电，引燃或引爆。评定：视检
4.3.4对电磁干扰使电气设备无法正常运行或产生误动作的危险及电磁辐射摄害人身健康的危险的安全要求和措施及评定。
GB 18568—2001
电气设备的电磁兼容性应符合GB/T 5226.1—1996中 4.4.1.20.6的规定。评定：功能检查或配套厂商提供的符合相关标准的证明、检查信息。4.3.5对控制电路（或与其相关的元器件）失灵或损坏引起机床意外起动或误动作的危险的安全要求和措施及评定
控制装置及器件应确保操作不会引起误操作和附加的危险。起动、停止、自复位开关（瞬间开关）和工作方式选择开关等应设置在操作者附近、活动式防护装置附近，并应符合GB/T5226.1一1996中5.3.4,10.1.1.10.1.2和第13章的规定。评定：视检
4.3.6对控制器件（按钮，指示灯等）的选择和安装不符合设计规定引起的危险的安全要求措施及评定控制器件（按钮，指示灯）的选择和安装应符合GB/T5226.1一1996中第10章的有关规定。评定：视检
4.3.7对数控系统由于记忆失灵和保护不当及与各种外郁装叠间的接口连接使用不当引起的危险的安全要求和措施及评定
数控系统应符合GB/T5226.1—1996中第11,12章中的有关规定，并应做到：防止非故意的程序损失和电磁故障；一当信息中断或损坏，程序控制系统不应再发出控制机床的下一步指令，但机床仍可完成其在故障发生前预先选定的工序：
当错误的信息输入时，工作循环不能进行：一有关安全性的软件不允许用户改变。评定：检查电气图样、功能检查、检查信息4.4对热危险的安全要求和措施及评定4.4.1对由热接触和热辐射引起的烧伤或伤的安全要求和措施及评定8）机床的照明灯、电气元件应采取措施避免引起烫，经常接触的机床部件表面温度应符合GB/T 18153的规定。
为防止接触热表面产生烫伤可来用下列措施，一降低表面温度：
采用绝缘材料（如纤维、涂层）；一防护装置（如屏或橱栏）
表面处理（如使表面粗糙、使用散热片）；报警信号（如视觉或听觉报警信号）：使用信息；
一个人防护装备。
评定：手感或实测、检查信息
b）液压系统的元件应采取措施避免引起凝恢,油液的温度和温升应符合 JB/T 10051的有关规定。评定：视检、温升试验
4.4.2对由过热或过冷对健康造成的伤害的安全要求和措施及评定应来取防范措施，防止接触或靠近处于极高或极低温状态的机械等件或材料而造成伤害的危险。评定：视检、检查信息
4.5对噪声危险的安全要求和措施及评定机床运转时，不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，机床的噪声声压级不得超过表2的规定：
iKAONiKAca-
机床重盛/t
机床噪声声压级/B(A）
GB 18568—2001
表2空运转条件下机床的噪声声压级10
机床噪声的测量方法应按GB/T 16769的规定进行。评定：空运转噪声试验
4.6对由辐射产生的危险的安全要求和措施及评定>10
在危险辐射暴露处，应采用防护装盘及选择合适的材料，以免人体受到辐射危险。4.6.1电弧辐射应符合GB/T5226.1-1996中 4.4.6的规定。评定：视检，检查信息
4.6.2激光产品应符合GB7247的有关规定。为了防止激光辐射危险应采取下列措施：一负责使用邀光产品的人员必须经过定水平的训练；一激光产品必须装有防护罩，当防护罩定位后(除激光窗口外)应能防止人员接触激光辐射；-在维护或工作期间，激光产品的防护罩或防护用封可移开或拆去的，必须采用联锁防护装置：必要时，使用者应穿戴个人防护装置。评定：视检、检查信息
4.7对材料和物质产生的危险的安全要求和措施及评定4. 7.1对有毒液体、气体、募、烟及粉尘的安全要求和措施及评定a）冷却被的选用应能使机床正常工作和保障人体健廉。评定：检查信息
b）机床用油被的选择应符合GB/T 7632的规定，涂料、油漆等选用应保障人体健康。评定，检查信息
c）工作时产生有害气体或大量油要的机床，应采取有效的封闭措施或设置有效的排气或吸雾装置。油雾浓度的测量应按 JB/T 9879 的规定。评定;实测、视检
d）工作时产生太量粉尘的机床，应采取有效的封闭措施或设置有效的吸生装置。粉尘浓度的测量应按JB/T9878的规定。
评定：实测、视检
4.7.2对火灾和爆炸的安全要求和措施及评定a）照明灯的安装位置应能避免冷却滩飞溅引起的爆炸危险，否则应采用防护装置。评定：视检
b）机床应使用难燃的冷却液，油液,若使用易燃的冷却液，油液或加工易燃的材料应采取防火、防爆措施，如：
一灭火器：
—--防爆装置1
—易燃限制装置。
评定：检查信息
c）电气设备的耐燃保护应符合GB/T5226.1—1996中7.4、14.3的规定。评定：视检
4.7.3对生物和微生物的安全要求和措施及评定机床的油箱,冷却箱、冷却槽等应便于清理。油箱、冷却箱一般应加盖，防止外来物进人。并应提示用户定时更换玲却液和油液。
评定：视检、检查信息
GB 18568—2001
4.8对忽视人类工效学原则产生的危险的安全要求和措施及评定人工控制装置及其安装等的设计应与人的能力和极限（例如：工作重量、到达距离、强度、可见性、姿势）相适应，并应符合GB/T16251的有关规定。4.B-1对有害健康的姿势或过度用力的的安全要求和措施及评定机床的手轮、于柄，按钮等操纵器的设计应符合GB/T14775的有关规定。a）机床的手轮，手柄操纵力在行程范围内应均勾，手轮、手柄操纵力应符合GB15760一1995中7.10中的规定。
评定：实测
b）操纵手轮、手柄的安装高度应符合GB15760—1995中7.11的有关规定。机床按钮站的安装高度应符合GB/T5226.1—1996中5.3.4、10.1.1的有关规定。机床读数测量装置的安装高度应符合GB15760-1995中7.14的有关规定。评定：实测
c）工作台面的高度应适合操作者的身体尺寸、工作性质及姿势，并应符合GB/T14776的有关规定。
评定：实测
4-B.2对忽视人员防护装备的使用的安全要求和措施及评定当使用、调整、清理、观测、维护机床时，可能会造成人员伤害的，应提示用户采用人员防护装备。评定：检查信息
4.8.3对不适当的区域照明的安全要求和措施及评定应提供视觉适宜的照明。加工区内部的照明应确保穿过视窗能看见加工过程中的运动。照明装置的照度在主轴前端至少为300Ix，并且照明装置不应引起危险的频闪效应，不应产生干扰性的眩日现象和阴影区，并应符合GB/T13379的有关规定。评定：实测，视检
4.8.4对精神过分紧张或推备不足等的安全要求和措施及评定凡控制器件数量较多的地方，其布置应确保安全、明确和快速操作。应考虑人的习惯，尽可能将相同功能的控制器件安置在相近的同样位置上，并日控制器件应清晰可辨.易于区别，必要时应设置表示其功能或用途的标志，并应符合GB/T15241.2的有关规定。评定：视检
4. 8. 5对人的差错的安全要求和措施及评定a）形象化符号应清晰、持久，并应符合GB/T3168的有关规定。评定.视检
b）机床控制装置的操作方向应符合GB/T17161的有关规定，评定：视检
c）应提供限制接触起动和操作选择模式的方法，即使偶然触碰这些控制器件（例如：操作者的衣服、机床的支承件、掉下来的东西）机床也不会自行起动或发生意外动作。限制接触的方法有：
设保险装置，使其在任何情况下郝不得自行松开或改变位置，遮盖、加门、带锁开关、访问密码、联锁。评定：视检
4.9对能量供应中断、机床零件破损及其他功能乱造成的危险的安全要求和措施及评定控制系统的设计、制造和安装应确保即使机床内一个控制元件发生故障，也不会妨碍停止动作的作用，并且在故障排除前，工作循环不能连续进行。控制系统有关安全部件的设计应符合GB/T16R55.1的有关规定。iKAoNiiKAca=
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