本标准规定了热轧高碳铬轴承钢圆钢的尺寸、外形、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书。本标准适用于制造铁道车辆滚动轴承套圈和滚动体用热轧圆钢。 TB/T 3010-2001 铁道车辆滚动轴承高碳铬轴承钢订货技术条件 TB/T3010-2001 标准下载解压密码：www.bzxz.net

中华人民共和国铁道行业标准
TB/T 3010—-2001
铁道车辆滚动轴承高碳铬轴承钢订货技术条件
2001-05-24发布
中华人民共和国铁道部
易小牛标准保姆
2001-12-01 实施
TB/T 3010—2001
引用标准
尺寸及外形
技术要求
试验方法
检验规则
包装、标志和质量证明书
TB/T3010—2001
本标准参考了国内外关于高碳铬轴承钢相关标准（GB/T702《热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差》、YJZ84《高碳铬轴承钢临时供货协议》、SKFD33B10000《热轧棒材所有等级》和JISG4805《高碳铬轴承钢》等），在《铁路提速客车轴承用高碳铬轴承钢订货技术条件（暂行)》基础上进行制定。本标准由铁道部标准计量研究所提出并归口。本标准起草单位：铁道部科学研究院金属及化学研究所、铁道部标准计量研究所、四方车辆研究所。
本标准主要起草人：安天生、朱梅、刁克军、高俊莉。中华人民共和国铁道行业标准
TB/T 3010—2001
铁道车辆滚动轴承高碳铬轴承钢订货技术条件1范围
本标准规定了热轧高碳铬轴承钢圆钢的尺寸、外形、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书。
本标准适用于制造铁道车辆滚动轴承套圈和滚动体用热轧圆钢。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T222-—1984钅
钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB/T 223.3--1988
钢铁及合金化学分析方法二安替吡啉甲烷磷钼酸重量法测定磷量
GB/T 223.5—1997
GB/T 223.11--1991
GB/T 223.18-1994
GB/T 223.19--1989
GB/T 223.23—1994
钢铁及合金化学分析方法还原型硅铝酸蓝光度法测定酸溶硅含量
钢铁及合金化学分析方法过硫酸铵氧化容量法测定铬量钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量
钢铁及合金化学分析方法
丁二酮分光光度法测定镍量
GB/T223.24-—1994
钢铁及合金化学分析方法
法苯取分离-丁二酮分光光度法测定GB/T223.25—1994
钢铁及合金化学分析方法丁二酮重量法测定镍量GB/T223.26--1989
钢铁及合金化学分析方法硫氰酸盐直接光度法测定钼量GB/T 223.27—19944
钢铁及合金化学分析方法
测定钼量
GB/T 223.29—1984
钢铁及合金化学分析方法
GB/T223.31—1994
钢铁及合金化学分析方法
中华人民共和国铁道部2001-05-24批准硫氰酸盐-乙酸丁酯萃取分光光度法载体沉淀-二甲酚橙光度法测定铅量蒸馏分离-钼蓝分光光度法测定砷量2001-12-01实施
TB/T 30102001
钢铁及合金化学分析方法载体沉淀-钼蓝光度法测定锑量GB/T 223.47---1994
苯基莹光酮-溴化十六烷基三甲基胺GB/T223.50—1994
GB/T223.53—1987
GB/T 223.54—1987
GB/T 223.58—1987
GB/T 223.59--1987
GB/T223.60—1997
GB/T 223.61—1988
GB/T 223.62—1988
GB/T223.63—1988
GB/T 223.64--1988
GB/T 223.67--1989
GB/T 223.71—1997
GB/T223.72—1991
GB/T 223.74—1997
GB/T 223.77—1994
GB/T 224--1987
GB/T 230—1991
GB/T231—1984
GB/T 233--1982
GB/T1814—1979
GB/T2101-1989
钢铁及合金化学分析方法
直接光度法测定锡量
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
火焰原子吸收分光光度法测定铜量火焰原子吸收分光光度法测定镍量亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量锑磷钼蓝光度法测定磷量
：高氯酸脱水重量法测定硅含量钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢铁及合金化学分析方法
钢的脱碳层深度测定法
金属洛氏硬度试验方法
金属布氏硬度试验方法
金属顶锻试验方法
钢材断口检验法
磷钼酸铵容量法测定磷量
乙酸丁酯萃取光度法测定磷量
高碘酸钠（钾）光度法测定锰量火焰原子吸收光谱法测定锰量
还原蒸馏-次甲基蓝光度法测定硫量管式炉内燃烧后重量法测定碳含量氧化铝散层分离-硫酸钡重量法测定非化合碳含量的测定
火焰原子吸收光谱法测定钙量
型钢验收、包装、标志及质量证明书的-般规定锻轧钢棒超声波检验方法
GB/T 4162—1991
GB/T15711—1995
GB/T 18254—2000
3尺寸及外形
3.1尺寸
钢材塔形发纹酸浸检验方法
高碳铬轴承钢
3.1.1直径及其允许偏差
热轧圆钢的直径及其允许偏差应符合表1的规定。表1直径及允许偏差
>10 ~ 20
>20 ~ 30
>30 ~ 50
>50~80
>80~110
>110~120
允许偏差
3.1.2长度
TB/T3010—2001
3.1.2.1热轧圆钢交货长度范围为：≤90mm时为4000mm6000mm；Φ>90mm时为3000mm~6000mm.
钢材应在规定长度范围内以齐尺长度交货，每捆中最长与最短钢材的长度差应不大于1000mm。
3.1.2.2按定尺或倍尺交货钢材，其长度允许偏差不得超过+50mm。3.1.3经供需双方协议，也可供应其他规格及长度的钢材，具体要求在合同中注明。3.2外形
3.2.1圆度
热轧圆钢的圆度值应符合表2的规定。表2钢材圆度值
>10~30
>30 ~50
>50 ~80
>80~110
>110120
注：圆度测量方法为同一截面最大直径与最小直径之差的一半。3.2.2弯曲度
圆度值不大于
钢材的弯曲度应不大于2.0mm/m，总弯曲度应不大于钢材长度的0.20%。3.2.3扭转
钢材不得有明显扭转。
3.2.4端头形状
热轧圆钢端头应锯切整齐，不得有马蹄形、飞边、毛刺及影响使用的切斜和压扁。钢材不允许气割。
技术要求
牌号和化学成分
钢的牌号及化学成分（熔炼分析）应符合表3的规定。表3
牌号和化学成分
GCr18Mo
注：Ti元素含量以供需双方认可的试验方法测定。P
成分/%
0.025|0.0120.25
10.040.0030.0050.0020.001
钢坏和成品钢材的化学成分允许偏差应符合表4规定。仅当用户有要求时钢材生产4.1.2
厂做成品钢材分析。用户可按炉批对成品成分进行分析，需要仲裁时以成品分析为准。3
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表4成品化学成分允许偏差
4.1.3钢材应逐支用火花法或看谱镜检验。4.2冶炼方法
钢应采用电炉冶炼并经电渣重熔，不允许采用Ca-Si合金脱氧。4.3交货状态和加工用途
4.3.1钢材的交货状态可分为热轧状态、热轧软化退火状态和热轧球化退火状态，具体的交货状态应在合同中注明。
4.3.2钢材按用途分为热压力加工用钢、冷压力加工用钢和切削加工用钢，具体用途应在合同上注明。
4.4硬度
热轧球化退火材硬度
GCr18Mo
热轧软化退火材硬度
4.5顶锻
179~207HBS
179~217 HBS
不大于241HBS
供镦锻和冲压用直径Φ≤60mm的热轧圆钢须进行热项锻试验。顶锻后试样侧面用肉眼观察不得有裂纹、扯破、折叠或气泡。钢材生产厂若能保证时可不进行顶锻试验。4.6低倍组织和断口
4.6.1钢材应进行低倍组织检查。经酸浸的试样应无缩孔、裂纹、皮下气泡、过烧、白点及有害夹杂物。低倍组织中的疏松和偏析按GB/T18254第1、2和3级别图评定，其合格级别应符合表5规定。
表5低倍组织合格级别
低倍组织类型
中心疏松
一般疏松
评级图
第1级别图
第2级别图
第3级别图
4.6.2根据用户要求，轴承钢应进行淬火断口检查。合格级别不大于
4.6.2.1断口试样按5.4.3规定切取，试样厚度为15mm。试样经正火、退火、淬火（淬火制度见5.10）。淬火硬度应不低于60HRC。4.6.2.2用肉眼或借助于放大倍数不大于10倍的放大镜观察断口表面，出现下列任何种缺陷应判废。
a）出现多于一处长度为1.5mm~3.0mm的非金属夹杂物；b）出现一处长度大于3.0mm的非金属夹杂物；c）出现疏松、缩孔、白点及内裂。4.6.3直径Φ<30mm的热轧退火钢材应做断口检查。断口必须晶粒细致，无疏松、缩孔、白点、裂纹和过热现象。钢材生产厂若能保证退火断口合格，可不做该项检查。4.7发纹检验
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钢材应进行酸浸塔形检验。钢材酸浸后用10倍放大镜检查，不允许存在大于等于0.6mm的单个发纹。在同一母线上两发纹间距小于0.6mm时，作为一条连续发纹计算，不允许两阶梯连接处存在发纹；不允许在10mm2范围内有多于2条小于0.6mm的发纹存在。4.8非金属夹杂物
对每炉钢应进行非金属夹杂物检验，按《高碳铬轴承钢标准评级图谱》第4级别图进行评级。检验结果，不应超过表6规定级别。表6非金属夹杂物合格级别
非金属夹杂物类型
4.9显微孔隙
不大于
合格级别
直径Φ≤60mm的钢材不得有显微孔隙。直径>60mm的钢材，其显微孔隙不得超过GB/T18254第5级别图的规定。
4.10显微组织
4.10.1球化退火钢材应为细小、均匀、完全球化的珠光体组织。4.10.2供冷加工用的球化退火钢材的显微组织按GB/T18254第6级别图评定。直径Φ≤60mm的圆钢的球化退火显微组织合格级别为2～4级。直径Φ>60mm的退火钢材，合格级别由钢材生产厂与用户协议制定。4.10.3供热压力加工用的球化退火材或软化退火材不检查显微组织。4.11碳化物不均匀性
4.11.1供冷加工用的退火钢材碳化物网状，按GB/T18254第7级别图评定。直径$≤60mm的球化退火圆钢的碳化物网状不大于2.0级（评定时允许适当放宽半级）；直径Φ>60mm的退火钢材的碳化物网状不大于3.0级。供热压力加工用的退火材或软化退火材不检查碳化物网状。
4.11.2钢材的碳化物带状按GB/T18254第8级别图评定。当直径≤60mm时，热轧球化退火材的合格级别应不大于2.0级；当Φ>60mm时，热轧球化退火材的合格级别应不大于2.5级；当$80mm时，热轧不退火材和软化退火材合格级别应不大于2.5级；当$>80mm时，热轧不退火材和热轧软化退火材的合格级别应不大于3.0级。4.11.3钢材碳化物液析按GB/T18254第9级别图评定。其合格级别应不大于1.0级。4.12脱碳层
直径Φ≤60mm热轧圆钢表面总脱碳层深度不得超过公称直径的0.8%；直径Φ>60mm热轧圆钢表面总脱碳层深度不得超过公称直径的1%。4.13表面质量
4.13.1钢材应加工良好，表面不得有裂纹、折叠、拉裂、结疤、夹杂和锈蚀及其他对使用有害的缺陷。
4.13.2压力加工用钢表面有害缺陷清除深度，从实际尺寸算起，直径Φ≤80mm的圆钢不5免费标准下载网bzxz
TB/T 3010--2001
得超过尺寸公差之半，直径>80mm的圆钢不得超过尺寸公差。4.13.3切削加工用钢表面有害缺陷清除深度，从公称尺寸算起不得超过尺寸公差之半。4.14超声波探伤
钢材生产厂应在钢材上逐支进行超声波探伤检查，按GB/T4162A级进行，采用$2mm平底孔。用户同意时也可在钢坏上进行超声波探伤检查，采用相应的缺陷当量判定。需仲裁时，应以钢材上的超声波探伤结果为准。5试验方法
5.1钢的表面质量检查
钢材表面质量用目视或探伤及其他有效方法检查。5.2尺寸、外形检验
钢材尺寸应采用能保证精度要求的卡尺或经需方认可的样板测量。5.3化学成分分析
化学分析用试样按GB/T222规定采取，化学分析方法按GB/T223进行。5.4低倍组织和断口检验
5.4.1钢材生产厂按母炉号至少任取三支电渣锭，从相应电渣锭头、尾部各取一块试样，至少取六个试样检验低倍组织。试样应从成材前的轧坏（材）相应部位切取。也可按子炉号在相当丁电渣锭头、尾的成品材上切取。若在钢材上检验低倍组织则从至少任意6支钢材的任意端各取一个试样进行检验。5.4.2低倍试验是将试样在温度为65℃80C、浓度为50%盐酸（工业用）水溶液中浸蚀25min～40min，以正确显示钢的低倍组织为准，目视或用不大于10倍放大镜观察。钢材生产厂若能保证低倍组织合格，亦可采用其他方法检验。5.4.3断口检验试样按5.4.1规定切取。试验方法按GB/T1814执行。5.5非金属夹杂物检验
5.5.1钢材生产厂应按母炉号任取三支电渣锭，从相应电渣锭的头、尾各取个试样，共取六个试样检验非金属夹杂物。试样应从直径或边长为100mm的轧坏（材）上于中心到外表面中间部位切取，亦可在直径或边长为80mm～120mm轧坏（材）上相应部位切取，用户可按母炉号在不同支钢材上任取6个试样检验非金属夹杂物，需要仲裁时以钢材检验结果为准。
试样尺寸为10mm×20mm，抛光面应与轧制方向平行，放大100倍观察。5.5.2
5.6脱碳层深度测量
钢材表面脱碳层深度测量按GB/T224金相法进行。5.7显微组织检验
5.7.1采用横向（垂直于轧制或延伸方向）试样，试样厚度10mm~15mm，试样磨片尺寸为：直径>30mm40mm钢材取1/2横截面；直径$>40mm~60mm钢材取1/4横截面。
5.7.2抛光面用2%硝酸酒精溶液漫蚀后，放大500倍观察。5.8碳化物不均匀性检验
5.8.1碳化物网状在淬火后的横向试样上评定。试样抛光后用4%硝酸酒精溶液浸蚀后，放大500倍评定。
TB/T 3010—2001
5.8.2碳化物带状在淬火后的纵向试样上评定。试样抛光后深腐蚀，评定碳化物聚集程度、大小和形状，采用放大100倍和500倍结合评定。5.8.3碳化物液析在淬火后的纵向试样上评定。用4%硝酸酒精溶液浸蚀后，放大100倍评定。
5.9显微孔隙检验
显微孔隙在火后的纵向试样磨光面上放大100倍评定。5.10试样热处理制度
检验非金属夹杂物、碳化物网状、碳化物带状、碳化物液析、显微孔隙、淬火硬度和淬火断口的试样需按下列规定进行处理：淬火加热温度：820C～840：
淬火加热时间：按试样直径或厚度每1mm保温1.5min；冷却剂：油冷；
回火温度：150℃左右；
回火时间：1h～2h。
5.11硬度和发纹检验方法
硬度检验方法分别按GB/T230和GB/T231规定执行，发纹检验方法按GB/T15711规定执行。
5.12热顶锻和退火断口的试验方法分别按GB/T233和GB/T1814规定执行。5.13超声波探伤试验方法按GB/T4162A规定执行。5.14显微和宏观检验视场和区域选择所有显微和宏观检验均在试样检验面上以最严重视场和区域作为评定依据。6检验规则
检查与验收
钢材的质量由钢材生产厂质量部门进行出厂检验。用户有权在钢材上按本标准规定进行验收。
6.2组批规则
钢材应按批进行检查和验收，每批应由同一炉（罐）、同一牌号、同一尺寸、同-一轧制制度和同一热处理制度的钢材组成。化学成分、低倍和非金属夹杂物检验可按母炉号组批。
6.3取样数量和取样部位
每批钢材检验项目的取样数量和取样部位按表7规定。表7检验项目及取样表
检验项目
1表面
3化学成分
低倍和断口
非金属夹杂物
取样数量（支/批）
至少6支
取样部位
检验方法
5.4.2，5.4.3
检验项目
脱碳层
显微组织
碳化物网状
碳化物带状
碳化物液析
显微孔隙
退火硬度
退火断口
超声波检查
火花法或看谱镜
复验和判定规则
TB/T3010—2001
表7(完）
取样数量（支/批）
≤60mm至少5支
$>60mm至少3支
30mm热轧退火材，2支
取样部位
任意支钢材，任意部位
在两端测定
不同支钢材
任意支钢材，任意部位
任意一端
检验方法
在检验过程中，当发现白点、过烧、皮下气泡、内裂、发纹、缩孔和非金属夹杂物缺陷时，则该批钢材判定不合格。其他项目不合格时，允许另取双倍试样对不合格项目进行复验。复验全部合格则该批钢材判定合格，有任一试样复验仍不合格，则该批钢材判定不合格。
若初验不合格的试样超过检验试样的一半时，说明该批钢质量较差，则不允许复验。6.5质量保证和监督检验
6.5.1钢材生产厂应建立健全质量保证体系。用户代表认为有必要时，有权对该质量保证体系进行审核。
6.5.2用户代表有权随时对钢材生产厂的生产方法进行监督，查看有关的试验、检验数据并对其结果进行复验。用户代表认为有必要时，有权派驻验收人员进行产品验收。6.5.3如无特殊原因，监督检验工作不应妨碍生产的正常进行。7包装、标志和质量证明书
每捆或每根钢材应于端面或端部100mm150mm处以标签（牌）或油漆涂以下列规定色条：
GCr15:
GCr18Mo
蓝色1条
绿色2条
7.2标志、包装和质量证明书按GB/T2101规定，并在质量证明书上注明“铁道车辆滚动轴承专用钢材”。
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