SY/T 0315-2013
基本信息
标准号： SY/T 0315-2013
中文名称：钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范
标准类别：石油天然气行业标准(SY)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
SY/T 0315-2013 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范
SY/T0315-2013
标准压缩包解压密码：www.bzxz.net
标准图片预览
标准内容
ICS23.040.10；87.020
备案号：43164—2014
中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T0315—2013
代替SY/T0315--2005
钢质管道熔结环氧粉未外涂层技术规范Technological specification of external fusion bonded epoxy coatingforsteelpipeline
2013-11-28发布
国家能源局
2014—04-01实施
规范性引用文件
一般要求
3.1产品订货要求
质量保证要求
标准的符合性
环氧粉末外涂层结构
环氧粉末涂料
6涂料及涂层质量确认
熔结环氧粉末涂料质量确认
熔结环氧粉末涂层质量确认
熔结环氧粉末外涂层的涂敷施工及质量检验7.1
工艺文件
工艺性试验
涂敷施工
生产过程质量检验
外涂层型式检验
涂层的修补和重涂
成品管的标志，装运和赋存
现场补口及质量检验
般规定
表面处理
补口涂敷施工
补口质量检验
下沟回填
涂敷生产的健康、安全和环境保护次
SY/T0315—2013
SY/T0315—2013
交文件
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
附录（规范性附录）
附录1（规范性附录）
附录E（规范性附录）
附录F（规范性附录）
附录G（规范性附录）
附录H（规范性附录）
附录「（现范性附求）
附录」（规范性附录）
环氧粉未的固化时间试验
环氧粉末及式涂层的热特性试验涂层的耐期极剩离试验
涂层的抗变曲性能试验·
涂层的抗冲击性能试验。
涂层的孔牵测定试验
涂层的附着力测定
涂层的耐磨性试验
弯后涂层的耐闯极剥离试验
涂层的耐化学腐蚀试验
本标准按照GB/T1.1-2009标准化T作导则起草。
SY/T0315—2013
第1部分：标准的结构和编写》给出的规则本标准是根据油标委字【2011]10号文的要求，对石油行业标准SY/T0315一20105《钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》进行修订。本标准在修订过程中按照GB/工1.1的要求·结合SY/T0315--2005白2005年11月实施以来的应用实践经验进行修订。与SY/T0315一2005相比主要区别如下：
标准名称修改为《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》；将范围中钢质管道定义为钢质直管及热爆弯管：将范围中经过涂敷的钢管的工作温度和环境定为-3℃～80℃的埋地或水下环境；增加了双层熔结环氧粉末外涂层的涂层结构、涂料性能、涂敷施工要求、涂层质量检验项目及验收指标要求；
在环氧粉末涂料性能中给出了胶化及固化时间的具体指标；在涂层质量指标中增加了28d附着力试验项日及质量指标：增加了涂敷生产前，对环氧粉末涂层进行28d阴极剥离和28d附着力的检验要求；在生产过程质量检验中对直管及热煨弯管除锈质量和错纹深度检测频率分别作了规定：在生产过程质量检验中增加了对钢管表面灰尘度、涂层固化百分率的检测要求：一在生产过程质量检验中分别对单、双层的涂层厚度检测方法作了详细规定；在外涂层型式检验中对弯管的抽检频率给出了具体要求：增加成品管下沟回填的规定。
本标准由石油工程建设专业标准化委员会提出并归口。本标准起草单位：中国石油天然气管道科学研究院、中国石油天然气管道工程有限公司。本标准主要起草人：张瑛、焦如义本标准由中国石油天然气管道科学研究院负责解释本标准代替SY/T0315-2005。
SY/T03152005的历次版本发布情况为：-SY/T0315-1997.
1范围
钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范本标准规定了钢质管道熔结环氧粉未外涂层的技术要求。SY/T0315—2013
本标准适用于钢质管道（包括钢质直管及热煨弯管，以下简称钢管）单层、双层结构熔结环氧粉末外涂层的设计、施工及检验。经过涂敷的钢管可用于T作温度为-30℃～80℃的埋地或水下环境，其他工况可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件，GB/T1408.1绝缘材料电气强度试验方法第1部分：T频下试验GB/T1+10）固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法GB/T ++72
GB/T5330
化工产品密度，相对密度的测定工业用金属丝编织方孔筛网
第2部分：试验方法
GB/T6554
电气绝缘用树脂基反应复合物
GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化电气用涂敷粉末方法
涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材
GB/T8923.1
表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级第2部分：清理过的表面
GB/T18570.2涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验上氧化物的实验室测定
GB/T18570.3涂覆涂料前钢材表面处理材表面的灰尘评定（压敏粘带法）GB/T19001质量管理体系要求
表面清洁度的评定试验
金第3部分：涂覆涂料前钢
GB50369油气长输管道工.程施T及验收规范GBI87工业企业噪声控制设计规范GBZ1工业企业设计卫生标准
普通磨料磁性物含量测定方法
JB/T65705
SY/T4113
3一般要求
防腐涂层的耐划伤试验方法
3.1产品订货要求
订购防腐钢管时，应提供下列资料：a）钢管的材质、数量、外径、壁厚、长度，其中热煨弯管还应提供角度、曲率半径及直管段长度。
钢管的执行标准或规格牌号。
SY/T0315—2013
涂层的等级和厚度，
管端预留段长度。
其他特殊要求
3.2质量保证要求
防嘀厂和原材料生产厂应按照GB/T19001的要求，建立适宜的质量保证体系。标准的符合性
防腐厂应严格按照本标准的相应条款热行，应接受任何必要的审查以确认防腐厂对本标准的符合性，并拒收任何不合格的产品。环氧粉末外涂层结构
单层环氧粉末外涂层为一次成膜结构。双层环氧粉末外涂层由内、外两种环氧粉末涂料分别喷涂次成膜而构成。单层环氧粉末外涂层的最小厚度应符合表1的规定，双层环氧粉末外涂层的最小厚度应符合表2的规定。
5材料
5.1铜管
单层环氧粉末外涂层厚度
涂层等级
普通级
加强级
双层环氧粉末外涂层厚度
涂层等级
普通级
加强级
最小厚度
最小厚度
准备涂数的钢管应符合国家或行业现行有关标准或订货条件的规定。钢管生产商应提供钢管的质量证明书和合格证。5.1.2
总厚度
防离厂应逐根对钢管进行外观检查，外观应符合国家或行业现行有关钢管标准或计货条件的规定。
环氧粉末涂料
5.2.1环氧粉末涂料应由供货商提供每一牌（型）号环氧粉末涂料的产品说明书、质量证明书及具有资质的第二方检验机构出具的环氧粉末涂料及涂层性能检测报告等有关技术资料。环氢粉未涂料交2
SY/T0315—2013
货时应提供出厂检验合格证并应在外包装上清楚地标明生产厂名、产品名称、型号、批号、产地、储存要求及生产日期、有效期等内容5.2.2环氧粉末涂料及涂层的各项指标应符合表3及表+的要求，实验室涂敷试件的制备应符合6.2.1的要求。
表3环氧粉末涂料的性能指标
性能指标
周化时间
胶化时间
(230℃±3℃)
不挥发物含量
数度分布
磁性物含量
单层环氧粉末涂料
色泽均勺，无结块
≤2，且符合粉末
生产商给定范围
≤30。且符合粉末
生产商给定范用
≥45.且符合粉末
生产商给定特性
最高使用温度+46
150mm筛上粉末≤3.0
250gm筛上粉末≤02
1.3～1.5，且符含粉米
生产商给定值±005
双层环氧粉末涂料
色泽均勺，无结块
≤2，H符合粉未
生产商给定范围
≤301.且符合粉末
生产商给定范围
≤1.5.且符合粉未
生产商给定范围
≤20。且符合粉表
生产商给定范围
245.H符合粉末
生产商给定特性
最高使用温度+
150mm箱上粉末≤3.0
250gm筋上粉术0.2
1.4-1.8.比符合粉末
且符合粉末
生产商给定值土0.05
生产商给定值±0.05
对于低温周化环氧粉末涂料，试验温度应根据产品特性确定。表4实验室涂敷试件的涂层质量指标项目
热持性
固化百分率
极剥离（65℃：48h）
阴极剥离（65℃：28d）
抗弯曲（订货规定的最低试验
温度±3℃）
单层涂层此内容来自标准下载网
平整、色泽均勾、无气泡
性能指标
双层徐层
平整、白泽均勺、无气泡、无开无开裂及缩孔·充许有轻
度橘皮状花纹
3弯曲：无裂纹
裂及缩孔。充许右轻度模皮状
≤5（内层、外层）
≥95（内层、外层）
2弯曲，无裂纹
试验方法
附录A
GBT055+
附录B
GBT6554
GPT655+
GBT472
JB3T6570
试验方法
附录C
附录力)
SY/T0315—2013
抗冲击
断面孔醒书
黏结而孔率
附着力（24h）
附着力（28d）
耐划伤（3nkg）
耐磨性（落砂法）
电气强度
体积电阻率
弯曲后涂层耐阴极利离（28d）
耐化学腐蚀
表4（续）
单层涂层
1.5（-3)，无漏点
2.5，无裂纹
性能指标
双层徐层
（23℃），无漏点
≤350，无漏点
1.5%无纹
试验方法
附录E
附录F
附录F
谢录G
附录G
SYT4113
附录H
GHT1408.1
GST1410
附录」
5.2.3双层环氧粉末途层的内、外层环氧粉末涂料应使用同一生产商的配套产品，并有明显色差。5.2.4环氧粉末涂料应密封保存，且在装运、储存过程中保持干燥、清洁。防腐厂应按照环氧粉末涂料生产商推荐的温度和干燥条件储存环氧粉末涂料。6涂料及涂层质量确认
熔结环氧粉末涂料质量确认
在环氧粉末涂料用于涂敷生产前每批（批量不超过3(1）粉末应至少取样一次：由具有资6.1.1
质的第三方检验机构进行检验，其性能应符合表3的要求。同一批次的原材料，可进行不定期的批内抽查复检，以保证同一批材料的稳定性。6.1.2当检验结果中有一项试验不满足表3要求时，应再从该批产品中取两个追加样品重新进行试验。当两个重复试验均满足规定要求时，该批粉末可使用：若两个重复试验之一。（或两者）不满足规定要求，则该批粉末不应使用。6.2熔结环氧粉末涂层质量确认
熔结环氧粉末涂层质量确认应通过制备实验室涂敷试件进行：实验室涂敷试件的制备及检验6.2.1
应符合下列规定：
试件基板应为低碳钢，北尺寸应符合相应试验方法的要求。试件表面应进行喷射清理，其除锈质量应达到GB/T8923.1中要求的Sa2/，级：错纹深度h
应在40mm~100gμm范围内。
SY/T0315—2013
涂敷的固化温度应按照环氧粉末涂料生产商的推荐值确定，且不应超过275℃。试件上单层环氧粉末涂层的厚度应为350um±50mm：双层环氧粉末涂层的厚度为：内层厚d)
度应大于或等于250μm，外层厚度应大于或等于350gm：总厚度应大于或等于600um。6.2.2涂敷生产前，应抽取环氧粉末涂料样品制备实验室涂敷试件。由具有资质的第三方检验机构按表4中第3项～14项的试验项目进行环氧粉末涂层性能的检验，结果应符合表+的要求。当环氧粉末涂料的生产厂，牌型号和生产地点任何一项发生变化时，应对涂层质量重新进行确认。6.2.3生产过程中，每批（批量不超过3）粉末涂料应至少取样一次样品，制备实验室涂敷试件涂敷试件按表4中第3项、第5项至第9项和第11项的试验项目进行环氧粉未涂层性能的检验。结果应符合表4的要求。
6.2.4当检验结果中有一项试验不满足表+要求时，应再从该批产品中取两个追加样品重新进行试验。当两个重复试验均满足规定要求时，该批环氧粉未可使用：若两个重复试验之一（或两者）不满足规定要求时，该批环氧粉未不应使用。7熔结环氧粉末外涂层的涂敷施工及质量检验7.1工艺文件
正式生产前：防腐厂应将涂敷作业过程形成工艺文件。文件应包含下列内容：原材料的完整信息：包括生产厂的数据单、质量控制、推荐涂做法和检验报告。a
钢管表面缺陷的检验及其表面污物的清除方法钢管表面预处理方法
钢管加热及温度控制要求。
涂敷T艺。
质量保证体系和记录表单。
涂层缺陷的修补方法。
仪器校准方法及校准频次明细。钢管原始标识的传递规定及防腐管的标识规定。p
7.2工艺性试验
7.2.1正式生产前，防腐厂宜采用相同规格的钢管进行工艺性试验，以确定工艺参数。按此工艺参数涂敷防腐管并截取试件，由具有资质的第三方检验机构按表5的要求进行检验并出具检验报告。7.2.2涂敷过程中钢管温度应控制在环氧粉未涂料生产商的荐范用内，且不应超过275℃，并满足钢管的加热温度限制。
7.2.3防腐管试件的涂层性能应符合表5要求，之后方可正式涂缴施工。7.3涂敷施工
涂敷施工应按照工艺性试验确定的工艺参数进行。7.3.1
7.3.2钢管表面预处理应符合下列要求：钢管外表面涂敷之前，应采用适当的方法将附着在钢管外表面的油、油脂及其他杂质清除a
干净。
对于海运、临海及高盐分地区的钢管，应按GB/T18570.2规定的方法做表面盐分测定，如b）
果测定值超过20mg/m时：应用清洁水清洗至合格。喷（抛）射除锈前：当钢管表面温度低于露点温度以上3℃时：应预热钢管驱除潮气。c
SY/T0315—2013
d）钢管外表面喷（拖）射除锈等级应达到GB/T8923.1中规定的Sa2'/，级。表面锚纹深度应在40m～100um范内，并按7.4的要求进行检测。e
喷（拖）射除锈后，应将钢管内外表面残留的钢丸（砂粒）和外表面微尘清除干净。铜管外表面的灰尘度不应低于GB/T18570.3规定的2级质量要求。对可能影响涂层质量的表面缺陷应进行修理，使表面质量满足涂敷施工的要求。钢管表面预处理后+h内应进行喷涂。出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。h)
若另有其他要求，在涂敷前应增加相应的表面预处理措施。表5涂层检验项目及性能指标
热特性
耐阴极刹离
(6524h)
抗弯曲（订货规定的
最低试验温度+3℃）
抗冲击
断面孔隙率
粘结面孔隙书
附着力（24h）
耐划伤
单层涂层
2.5°，无裂纹
1,5 (-30℃).
无蒲点
性能指标
双层涂层
≤5（内层、外层）
普通级：2.无裂纹
加强级：1.5。无裂纹
普通级：10（230）：无漏点
加强级：15（23℃）.无漏点
普通级（30kg）：≤350.无漏点加强级（50kg）：≤50，无漏点涂敷温度、固化时间及涂层厚度应符合下列规定：涂敷前钢管温度应控制在工艺试验确定的范围之内固化时间应符合所用环氧粉末涂料的要求。试验方法
附录B
附液D
附录节
附录F
附录F
SYT4113
双层环氧粉末涂敷时，外层涂敷应在内层胶化完成前进行，且应保证外层环氧粉末涂料所要求的固化温度
涂层最小厚度应符合表1或表2的要求。d)
7.3.+钢管两端预留段的长度应符合订货要求。预留段表面不应有涂层。7.4生产过程质量检验
7.+.1表面预处理后目测检查
表面预处理之后，应对每根钢管是否有表面损伤和可能引起涂层漏点的表面缺陷进行目测检查。对可能导致涂层漏点的表面缺陷或损伤，应按相关规定进行处理。7.4.2除锈质量检测
SY/T0315-—2013
应采用GB/T8923.1规定的方法逐根检测钢管外表面除锈质量。除锈等级应达到GB/T8923.1中规定的Sa2%级。
7.+.3锚纹深度检测
应采用错纹深度测试仪、锚纹拓印膜或其他适宜的方法检测钢管外表面锚纹深度。直管应至少每2h检测1次外表面锚纹深度；弯管应至少每10根检测1次外表面错纹深度。7.4.4灰尘度检测
应按GB/T18570.3规定的方法检测钢管外表面的灰尘度，灰尘度等级不应低于2级质量要求：直管应至少每2h检测1次外表面灰尘度：弯管应至少每10根检测1次外表面灰尘度。7.4.5盐分检测
必要时，应按G13/T18570.2规定的方法，对钢管外表面进行盐分测定，测定值不超过20mg/m为合格。
7.4.6涂敷温度检测
应逐根监测涂敷前钢管外表面的加热温度，且应控制在工艺性试验确定的温度范围内。至少应每小时记录一次温度值。
7.4.7涂层外观检测
应逐根进行目测检查，外观应平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔，允许有轻度橘皮状花纹。
7.4.8漏点检测
7.4.8.1应采用电火花检漏仪在涂层完全固化且温度低于100℃时，对每根钢管的全部涂层做漏点检测，检测电压按最小涂层厚度乘以5V/um计算确定。检漏仪应至少每班校准一次。7.4.8.2漏点数量在下述范围内时，可按8.1的规定进行修补：当钢管外径小于325mm时，平均每米管长漏点效不超过1.0个：当钢管外径大于或等于325mm时，平均每平方米外表面漏点数不超过0.7个。经过修补的涂层应对修补处进行漏点检测。当漏点超过上述规定时。或个别漏点的面积大于或等于2.5×10*mm时，应按8.2的规定进行重涂，并应按第7章的要求进行质量检验。7.4.8.3出厂的成品管涂层应无漏点。7.4.9钢管预留段长度检测
钢管两端预留段的长度应逐根进行测量，结果应满足订货要求。7.4.10厚度检测
7.4.10.1单层环氧粉末涂层厚度检测时。应使川涂层测厚仪。在涂敷后的钢管表面温度降到测厚仪充许的温度后进行厚度测量。连续涂敷直管时，每班涂敷的前5根钢管应逐根测量，之后每20根至少测量一根涂层厚度并记录。涂敷弯管时。应逐根测量涂层厚度并记录。测量时，沿钢管轴向随机取3个位置，测量每个位置圆周方向均勾分布的任意+点的涂层厚度。对于焊接管，应有1个测量点在焊缝上。检测结果符合表1的要求为合格。涂层测厚仪应至少每班校准1次。7
SY/T0315-—2013
7.4.10.2双层环氧粉末涂层总厚度检测应按7.4.1.1的规定测量并记录，检测结果符合表2的要求为合格。
7.+.10.3双层环氧粉末涂层的内、外层厚度检测。每班生产的第一根防腐管。应使用多层测厚仪在钢管端部涂层上任取！点测量内、外层的厚度并记录，连续生产时，应至少每2根钢管检测1次内、外层的厚度并记录，内、外层厚度应符合表2的要求。当总厚度符合要求，内层或外层厚度小于规定的最小厚度值50m以上时：应按8.2的规定重涂。测量后应对涂层的损坏处按要求及时进行修补。7.4.10.+徐层厚度不合格的钢管应按8.2的规定重涂。7.4.11涂层固化度检验
应每班至少抽取1根钢管。按附录B的方法进行涂层固化度（以玻璃化转变温度的变化值表示）检验。玻璃化转变温度的变化值△T应不大于5℃。双层环氧粉涂层应分别检测内层。外层的固化度，当抽检钢管的涂层固化度不合格时，应加倍抽检。若仍有不合格，应对当班涂数的钢管进行逐根检验，涂层周化度不合格的钢管应于以重涂。7.5外涂层型式检验
7.5.1连续生产时，每种管径、壁厚环氧粉末外涂层直管应每班（最多间隔12h）战取1个长度为500mm左有的管段或同等生产工艺条件下的试验管段按表5中的各项指标进行测试7.5.2连续生产时，每种管径、壁厚环氧粉末外涂层弯管应在50根、10根、400根内各抽取1个弯管或同一生产工艺条件下的李管样管，以后每3根抽取「个，按表5中的各项指标进行检验。7.5.3若检验结果不符合表5的要求，则在该不合格检测钢管与前一合格检测钢管之间，追加2个试件，重新检验。当2个重做的试件均合格时。则该区间内涂敷的途层为合格。若仍有「个不合格，则该区间的所有涂层均视作不合格7.5.+不合格产品应按8，2的规定进行重新途敷8涂层的修补和重涂
8.1修补
采用尚部修补的方法修补涂层缺陷时：应符合下列要求：a）缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、裂纹，污垢和其他杂质及松脱的涂层应清除将缺陷部位根据修补材料生产商的要求打磨成粗糙面：打及修复搭接宽度不小手1mmby
用正樂的布和刷子将灰尘清除十净。d
直径小于或等于25mm的缺陷部位，应采用粉末生产商推荐的双组分无溶剂液体环氧树脂涂料或热熔修补样进行局部修补：直径大于25mm且面积小于2.5×10mm的缺陷部位，应采用环氧粉末涂料生产商推荐的双组分无溶剂液体环氧树脂涂料进行局部修补。c）修补材料应按照厂家推荐的方法储存和使用。修补处涂层总厚度应满足表1或表2的要求，并以按最小涂层厚度乘以5V/nm计算的检测电压对修补处进行漏点检验。修补情况应予以记求。8.2重涂
涂层原度不合格、涌点数量超过充许修补范闲或型式检验不合格的外涂层钢管，应进行重涂。重涂时，可将钢管加热，使涂层软化，将全部涂层清除掉。加热温度不应超过275℃，并满足钢管的加热温度限制。也可采用其他方式清除不合格涂层。重涂及重涂后质量检验应按第7章的要求进行。
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一般要求
3.1产品订货要求
质量保证要求
标准的符合性
环氧粉末外涂层结构
环氧粉末涂料
6涂料及涂层质量确认
熔结环氧粉末涂料质量确认
熔结环氧粉末涂层质量确认
熔结环氧粉末外涂层的涂敷施工及质量检验7.1
工艺文件
工艺性试验
涂敷施工
生产过程质量检验
外涂层型式检验
涂层的修补和重涂
成品管的标志，装运和赋存
现场补口及质量检验
般规定
表面处理
补口涂敷施工
补口质量检验
下沟回填
涂敷生产的健康、安全和环境保护次
SY/T0315—2013
SY/T0315—2013
交文件
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
附录（规范性附录）
附录1（规范性附录）
附录E（规范性附录）
附录F（规范性附录）
附录G（规范性附录）
附录H（规范性附录）
附录「（现范性附求）
附录」（规范性附录）
环氧粉未的固化时间试验
环氧粉末及式涂层的热特性试验涂层的耐期极剩离试验
涂层的抗变曲性能试验·
涂层的抗冲击性能试验。
涂层的孔牵测定试验
涂层的附着力测定
涂层的耐磨性试验
弯后涂层的耐闯极剥离试验
涂层的耐化学腐蚀试验
本标准按照GB/T1.1-2009标准化T作导则起草。
SY/T0315—2013
第1部分：标准的结构和编写》给出的规则本标准是根据油标委字【2011]10号文的要求，对石油行业标准SY/T0315一20105《钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》进行修订。本标准在修订过程中按照GB/工1.1的要求·结合SY/T0315--2005白2005年11月实施以来的应用实践经验进行修订。与SY/T0315一2005相比主要区别如下：
标准名称修改为《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》；将范围中钢质管道定义为钢质直管及热爆弯管：将范围中经过涂敷的钢管的工作温度和环境定为-3℃～80℃的埋地或水下环境；增加了双层熔结环氧粉末外涂层的涂层结构、涂料性能、涂敷施工要求、涂层质量检验项目及验收指标要求；
在环氧粉末涂料性能中给出了胶化及固化时间的具体指标；在涂层质量指标中增加了28d附着力试验项日及质量指标：增加了涂敷生产前，对环氧粉末涂层进行28d阴极剥离和28d附着力的检验要求；在生产过程质量检验中对直管及热煨弯管除锈质量和错纹深度检测频率分别作了规定：在生产过程质量检验中增加了对钢管表面灰尘度、涂层固化百分率的检测要求：一在生产过程质量检验中分别对单、双层的涂层厚度检测方法作了详细规定；在外涂层型式检验中对弯管的抽检频率给出了具体要求：增加成品管下沟回填的规定。
本标准由石油工程建设专业标准化委员会提出并归口。本标准起草单位：中国石油天然气管道科学研究院、中国石油天然气管道工程有限公司。本标准主要起草人：张瑛、焦如义本标准由中国石油天然气管道科学研究院负责解释本标准代替SY/T0315-2005。
SY/T03152005的历次版本发布情况为：-SY/T0315-1997.
1范围
钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范本标准规定了钢质管道熔结环氧粉未外涂层的技术要求。SY/T0315—2013
本标准适用于钢质管道（包括钢质直管及热煨弯管，以下简称钢管）单层、双层结构熔结环氧粉末外涂层的设计、施工及检验。经过涂敷的钢管可用于T作温度为-30℃～80℃的埋地或水下环境，其他工况可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件，GB/T1408.1绝缘材料电气强度试验方法第1部分：T频下试验GB/T1+10）固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法GB/T ++72
GB/T5330
化工产品密度，相对密度的测定工业用金属丝编织方孔筛网
第2部分：试验方法
GB/T6554
电气绝缘用树脂基反应复合物
GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化电气用涂敷粉末方法
涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材
GB/T8923.1
表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级第2部分：清理过的表面
GB/T18570.2涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验上氧化物的实验室测定
GB/T18570.3涂覆涂料前钢材表面处理材表面的灰尘评定（压敏粘带法）GB/T19001质量管理体系要求
表面清洁度的评定试验
金第3部分：涂覆涂料前钢
GB50369油气长输管道工.程施T及验收规范GBI87工业企业噪声控制设计规范GBZ1工业企业设计卫生标准
普通磨料磁性物含量测定方法
JB/T65705
SY/T4113
3一般要求
防腐涂层的耐划伤试验方法
3.1产品订货要求
订购防腐钢管时，应提供下列资料：a）钢管的材质、数量、外径、壁厚、长度，其中热煨弯管还应提供角度、曲率半径及直管段长度。
钢管的执行标准或规格牌号。
SY/T0315—2013
涂层的等级和厚度，
管端预留段长度。
其他特殊要求
3.2质量保证要求
防嘀厂和原材料生产厂应按照GB/T19001的要求，建立适宜的质量保证体系。标准的符合性
防腐厂应严格按照本标准的相应条款热行，应接受任何必要的审查以确认防腐厂对本标准的符合性，并拒收任何不合格的产品。环氧粉末外涂层结构
单层环氧粉末外涂层为一次成膜结构。双层环氧粉末外涂层由内、外两种环氧粉末涂料分别喷涂次成膜而构成。单层环氧粉末外涂层的最小厚度应符合表1的规定，双层环氧粉末外涂层的最小厚度应符合表2的规定。
5材料
5.1铜管
单层环氧粉末外涂层厚度
涂层等级
普通级
加强级
双层环氧粉末外涂层厚度
涂层等级
普通级
加强级
最小厚度
最小厚度
准备涂数的钢管应符合国家或行业现行有关标准或订货条件的规定。钢管生产商应提供钢管的质量证明书和合格证。5.1.2
总厚度
防离厂应逐根对钢管进行外观检查，外观应符合国家或行业现行有关钢管标准或计货条件的规定。
环氧粉末涂料
5.2.1环氧粉末涂料应由供货商提供每一牌（型）号环氧粉末涂料的产品说明书、质量证明书及具有资质的第二方检验机构出具的环氧粉末涂料及涂层性能检测报告等有关技术资料。环氢粉未涂料交2
SY/T0315—2013
货时应提供出厂检验合格证并应在外包装上清楚地标明生产厂名、产品名称、型号、批号、产地、储存要求及生产日期、有效期等内容5.2.2环氧粉末涂料及涂层的各项指标应符合表3及表+的要求，实验室涂敷试件的制备应符合6.2.1的要求。
表3环氧粉末涂料的性能指标
性能指标
周化时间
胶化时间
(230℃±3℃)
不挥发物含量
数度分布
磁性物含量
单层环氧粉末涂料
色泽均勺，无结块
≤2，且符合粉末
生产商给定范围
≤30。且符合粉末
生产商给定范用
≥45.且符合粉末
生产商给定特性
最高使用温度+46
150mm筛上粉末≤3.0
250gm筛上粉末≤02
1.3～1.5，且符含粉米
生产商给定值±005
双层环氧粉末涂料
色泽均勺，无结块
≤2，H符合粉未
生产商给定范围
≤301.且符合粉末
生产商给定范围
≤1.5.且符合粉未
生产商给定范围
≤20。且符合粉表
生产商给定范围
245.H符合粉末
生产商给定特性
最高使用温度+
150mm箱上粉末≤3.0
250gm筋上粉术0.2
1.4-1.8.比符合粉末
且符合粉末
生产商给定值土0.05
生产商给定值±0.05
对于低温周化环氧粉末涂料，试验温度应根据产品特性确定。表4实验室涂敷试件的涂层质量指标项目
热持性
固化百分率
极剥离（65℃：48h）
阴极剥离（65℃：28d）
抗弯曲（订货规定的最低试验
温度±3℃）
单层涂层此内容来自标准下载网
平整、色泽均勾、无气泡
性能指标
双层徐层
平整、白泽均勺、无气泡、无开无开裂及缩孔·充许有轻
度橘皮状花纹
3弯曲：无裂纹
裂及缩孔。充许右轻度模皮状
≤5（内层、外层）
≥95（内层、外层）
2弯曲，无裂纹
试验方法
附录A
GBT055+
附录B
GBT6554
GPT655+
GBT472
JB3T6570
试验方法
附录C
附录力)
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抗冲击
断面孔醒书
黏结而孔率
附着力（24h）
附着力（28d）
耐划伤（3nkg）
耐磨性（落砂法）
电气强度
体积电阻率
弯曲后涂层耐阴极利离（28d）
耐化学腐蚀
表4（续）
单层涂层
1.5（-3)，无漏点
2.5，无裂纹
性能指标
双层徐层
（23℃），无漏点
≤350，无漏点
1.5%无纹
试验方法
附录E
附录F
附录F
谢录G
附录G
SYT4113
附录H
GHT1408.1
GST1410
附录」
5.2.3双层环氧粉末途层的内、外层环氧粉末涂料应使用同一生产商的配套产品，并有明显色差。5.2.4环氧粉末涂料应密封保存，且在装运、储存过程中保持干燥、清洁。防腐厂应按照环氧粉末涂料生产商推荐的温度和干燥条件储存环氧粉末涂料。6涂料及涂层质量确认
熔结环氧粉末涂料质量确认
在环氧粉末涂料用于涂敷生产前每批（批量不超过3(1）粉末应至少取样一次：由具有资6.1.1
质的第三方检验机构进行检验，其性能应符合表3的要求。同一批次的原材料，可进行不定期的批内抽查复检，以保证同一批材料的稳定性。6.1.2当检验结果中有一项试验不满足表3要求时，应再从该批产品中取两个追加样品重新进行试验。当两个重复试验均满足规定要求时，该批粉末可使用：若两个重复试验之一。（或两者）不满足规定要求，则该批粉末不应使用。6.2熔结环氧粉末涂层质量确认
熔结环氧粉末涂层质量确认应通过制备实验室涂敷试件进行：实验室涂敷试件的制备及检验6.2.1
应符合下列规定：
试件基板应为低碳钢，北尺寸应符合相应试验方法的要求。试件表面应进行喷射清理，其除锈质量应达到GB/T8923.1中要求的Sa2/，级：错纹深度h
应在40mm~100gμm范围内。
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涂敷的固化温度应按照环氧粉末涂料生产商的推荐值确定，且不应超过275℃。试件上单层环氧粉末涂层的厚度应为350um±50mm：双层环氧粉末涂层的厚度为：内层厚d)
度应大于或等于250μm，外层厚度应大于或等于350gm：总厚度应大于或等于600um。6.2.2涂敷生产前，应抽取环氧粉末涂料样品制备实验室涂敷试件。由具有资质的第三方检验机构按表4中第3项～14项的试验项目进行环氧粉末涂层性能的检验，结果应符合表+的要求。当环氧粉末涂料的生产厂，牌型号和生产地点任何一项发生变化时，应对涂层质量重新进行确认。6.2.3生产过程中，每批（批量不超过3）粉末涂料应至少取样一次样品，制备实验室涂敷试件涂敷试件按表4中第3项、第5项至第9项和第11项的试验项目进行环氧粉未涂层性能的检验。结果应符合表4的要求。
6.2.4当检验结果中有一项试验不满足表+要求时，应再从该批产品中取两个追加样品重新进行试验。当两个重复试验均满足规定要求时，该批环氧粉未可使用：若两个重复试验之一（或两者）不满足规定要求时，该批环氧粉未不应使用。7熔结环氧粉末外涂层的涂敷施工及质量检验7.1工艺文件
正式生产前：防腐厂应将涂敷作业过程形成工艺文件。文件应包含下列内容：原材料的完整信息：包括生产厂的数据单、质量控制、推荐涂做法和检验报告。a
钢管表面缺陷的检验及其表面污物的清除方法钢管表面预处理方法
钢管加热及温度控制要求。
涂敷T艺。
质量保证体系和记录表单。
涂层缺陷的修补方法。
仪器校准方法及校准频次明细。钢管原始标识的传递规定及防腐管的标识规定。p
7.2工艺性试验
7.2.1正式生产前，防腐厂宜采用相同规格的钢管进行工艺性试验，以确定工艺参数。按此工艺参数涂敷防腐管并截取试件，由具有资质的第三方检验机构按表5的要求进行检验并出具检验报告。7.2.2涂敷过程中钢管温度应控制在环氧粉未涂料生产商的荐范用内，且不应超过275℃，并满足钢管的加热温度限制。
7.2.3防腐管试件的涂层性能应符合表5要求，之后方可正式涂缴施工。7.3涂敷施工
涂敷施工应按照工艺性试验确定的工艺参数进行。7.3.1
7.3.2钢管表面预处理应符合下列要求：钢管外表面涂敷之前，应采用适当的方法将附着在钢管外表面的油、油脂及其他杂质清除a
干净。
对于海运、临海及高盐分地区的钢管，应按GB/T18570.2规定的方法做表面盐分测定，如b）
果测定值超过20mg/m时：应用清洁水清洗至合格。喷（抛）射除锈前：当钢管表面温度低于露点温度以上3℃时：应预热钢管驱除潮气。c
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d）钢管外表面喷（拖）射除锈等级应达到GB/T8923.1中规定的Sa2'/，级。表面锚纹深度应在40m～100um范内，并按7.4的要求进行检测。e
喷（拖）射除锈后，应将钢管内外表面残留的钢丸（砂粒）和外表面微尘清除干净。铜管外表面的灰尘度不应低于GB/T18570.3规定的2级质量要求。对可能影响涂层质量的表面缺陷应进行修理，使表面质量满足涂敷施工的要求。钢管表面预处理后+h内应进行喷涂。出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。h)
若另有其他要求，在涂敷前应增加相应的表面预处理措施。表5涂层检验项目及性能指标
热特性
耐阴极刹离
(6524h)
抗弯曲（订货规定的
最低试验温度+3℃）
抗冲击
断面孔隙率
粘结面孔隙书
附着力（24h）
耐划伤
单层涂层
2.5°，无裂纹
1,5 (-30℃).
无蒲点
性能指标
双层涂层
≤5（内层、外层）
普通级：2.无裂纹
加强级：1.5。无裂纹
普通级：10（230）：无漏点
加强级：15（23℃）.无漏点
普通级（30kg）：≤350.无漏点加强级（50kg）：≤50，无漏点涂敷温度、固化时间及涂层厚度应符合下列规定：涂敷前钢管温度应控制在工艺试验确定的范围之内固化时间应符合所用环氧粉末涂料的要求。试验方法
附录B
附液D
附录节
附录F
附录F
SYT4113
双层环氧粉末涂敷时，外层涂敷应在内层胶化完成前进行，且应保证外层环氧粉末涂料所要求的固化温度
涂层最小厚度应符合表1或表2的要求。d)
7.3.+钢管两端预留段的长度应符合订货要求。预留段表面不应有涂层。7.4生产过程质量检验
7.+.1表面预处理后目测检查
表面预处理之后，应对每根钢管是否有表面损伤和可能引起涂层漏点的表面缺陷进行目测检查。对可能导致涂层漏点的表面缺陷或损伤，应按相关规定进行处理。7.4.2除锈质量检测
SY/T0315-—2013
应采用GB/T8923.1规定的方法逐根检测钢管外表面除锈质量。除锈等级应达到GB/T8923.1中规定的Sa2%级。
7.+.3锚纹深度检测
应采用错纹深度测试仪、锚纹拓印膜或其他适宜的方法检测钢管外表面锚纹深度。直管应至少每2h检测1次外表面锚纹深度；弯管应至少每10根检测1次外表面错纹深度。7.4.4灰尘度检测
应按GB/T18570.3规定的方法检测钢管外表面的灰尘度，灰尘度等级不应低于2级质量要求：直管应至少每2h检测1次外表面灰尘度：弯管应至少每10根检测1次外表面灰尘度。7.4.5盐分检测
必要时，应按G13/T18570.2规定的方法，对钢管外表面进行盐分测定，测定值不超过20mg/m为合格。
7.4.6涂敷温度检测
应逐根监测涂敷前钢管外表面的加热温度，且应控制在工艺性试验确定的温度范围内。至少应每小时记录一次温度值。
7.4.7涂层外观检测
应逐根进行目测检查，外观应平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔，允许有轻度橘皮状花纹。
7.4.8漏点检测
7.4.8.1应采用电火花检漏仪在涂层完全固化且温度低于100℃时，对每根钢管的全部涂层做漏点检测，检测电压按最小涂层厚度乘以5V/um计算确定。检漏仪应至少每班校准一次。7.4.8.2漏点数量在下述范围内时，可按8.1的规定进行修补：当钢管外径小于325mm时，平均每米管长漏点效不超过1.0个：当钢管外径大于或等于325mm时，平均每平方米外表面漏点数不超过0.7个。经过修补的涂层应对修补处进行漏点检测。当漏点超过上述规定时。或个别漏点的面积大于或等于2.5×10*mm时，应按8.2的规定进行重涂，并应按第7章的要求进行质量检验。7.4.8.3出厂的成品管涂层应无漏点。7.4.9钢管预留段长度检测
钢管两端预留段的长度应逐根进行测量，结果应满足订货要求。7.4.10厚度检测
7.4.10.1单层环氧粉末涂层厚度检测时。应使川涂层测厚仪。在涂敷后的钢管表面温度降到测厚仪充许的温度后进行厚度测量。连续涂敷直管时，每班涂敷的前5根钢管应逐根测量，之后每20根至少测量一根涂层厚度并记录。涂敷弯管时。应逐根测量涂层厚度并记录。测量时，沿钢管轴向随机取3个位置，测量每个位置圆周方向均勾分布的任意+点的涂层厚度。对于焊接管，应有1个测量点在焊缝上。检测结果符合表1的要求为合格。涂层测厚仪应至少每班校准1次。7
SY/T0315-—2013
7.4.10.2双层环氧粉末涂层总厚度检测应按7.4.1.1的规定测量并记录，检测结果符合表2的要求为合格。
7.+.10.3双层环氧粉末涂层的内、外层厚度检测。每班生产的第一根防腐管。应使用多层测厚仪在钢管端部涂层上任取！点测量内、外层的厚度并记录，连续生产时，应至少每2根钢管检测1次内、外层的厚度并记录，内、外层厚度应符合表2的要求。当总厚度符合要求，内层或外层厚度小于规定的最小厚度值50m以上时：应按8.2的规定重涂。测量后应对涂层的损坏处按要求及时进行修补。7.4.10.+徐层厚度不合格的钢管应按8.2的规定重涂。7.4.11涂层固化度检验
应每班至少抽取1根钢管。按附录B的方法进行涂层固化度（以玻璃化转变温度的变化值表示）检验。玻璃化转变温度的变化值△T应不大于5℃。双层环氧粉涂层应分别检测内层。外层的固化度，当抽检钢管的涂层固化度不合格时，应加倍抽检。若仍有不合格，应对当班涂数的钢管进行逐根检验，涂层周化度不合格的钢管应于以重涂。7.5外涂层型式检验
7.5.1连续生产时，每种管径、壁厚环氧粉末外涂层直管应每班（最多间隔12h）战取1个长度为500mm左有的管段或同等生产工艺条件下的试验管段按表5中的各项指标进行测试7.5.2连续生产时，每种管径、壁厚环氧粉末外涂层弯管应在50根、10根、400根内各抽取1个弯管或同一生产工艺条件下的李管样管，以后每3根抽取「个，按表5中的各项指标进行检验。7.5.3若检验结果不符合表5的要求，则在该不合格检测钢管与前一合格检测钢管之间，追加2个试件，重新检验。当2个重做的试件均合格时。则该区间内涂敷的途层为合格。若仍有「个不合格，则该区间的所有涂层均视作不合格7.5.+不合格产品应按8，2的规定进行重新途敷8涂层的修补和重涂
8.1修补
采用尚部修补的方法修补涂层缺陷时：应符合下列要求：a）缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、裂纹，污垢和其他杂质及松脱的涂层应清除将缺陷部位根据修补材料生产商的要求打磨成粗糙面：打及修复搭接宽度不小手1mmby
用正樂的布和刷子将灰尘清除十净。d
直径小于或等于25mm的缺陷部位，应采用粉末生产商推荐的双组分无溶剂液体环氧树脂涂料或热熔修补样进行局部修补：直径大于25mm且面积小于2.5×10mm的缺陷部位，应采用环氧粉末涂料生产商推荐的双组分无溶剂液体环氧树脂涂料进行局部修补。c）修补材料应按照厂家推荐的方法储存和使用。修补处涂层总厚度应满足表1或表2的要求，并以按最小涂层厚度乘以5V/nm计算的检测电压对修补处进行漏点检验。修补情况应予以记求。8.2重涂
涂层原度不合格、涌点数量超过充许修补范闲或型式检验不合格的外涂层钢管，应进行重涂。重涂时，可将钢管加热，使涂层软化，将全部涂层清除掉。加热温度不应超过275℃，并满足钢管的加热温度限制。也可采用其他方式清除不合格涂层。重涂及重涂后质量检验应按第7章的要求进行。
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