SY/T 6423.2-2013
基本信息
标准号： SY/T 6423.2-2013
中文名称：石油天然气工业 钢管无损检测方法 第2部分：焊接钢管焊缝纵向和或横向缺欠的自动超声检测
标准类别：石油天然气行业标准(SY)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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相关标签： 石油 天然气 工业 钢管 无损 检测 方法 焊接 焊缝 纵向 横向 缺欠 自动 超声
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出版信息
相关单位信息
标准简介
SY/T 6423.2-2013 石油天然气工业 钢管无损检测方法 第2部分：焊接钢管焊缝纵向和或横向缺欠的自动超声检测
SY/T6423.2-2013
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标准内容
ICS75.180.10
备案号：43218—2014
中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T6423.2-2013
代替SY/T6423.2—1999.SY/T6423.3--1999石油天然气工业
钢管无损检测方法
第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测
Petroleum and natural gas industries-Non-destructiwetesting(NDT)methods of steel tubes-Part2:Automatedultrasonictesting of theweld seam ofwelded steeltubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections2013-11—28发布
国家能源局
2014—04-01实施
规范性引用文件
术语和定义
总要求
检测方法
对比刻槽
对比通孔
设备的校准和校验
调整触发/报警门限
校验和重新校准
检测报告
附录A（规范性附录）
管端盲区和可疑区城的手动/半自动超声检测SY/T6423-1999各部分名称及其采标情况附录NA（资料性附录）
SY/T6423.2—2013
SY/T6423.2—2013
SY/T6423石油天然气T业钢管无损检测方法》分为以下几部分：第1部分：焊接钢管焊缝缺久的射线检测：-\-第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测；：第3部分：焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的自动超声检测：第+部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测：第5部分：焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测；+-第6部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）铁磁性钢管纵向和或横向缺欠的全周自动漏磁检测：本部分为SYT6+23的第2部分。
本部分按照（G13/T1.1--209《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草
承压钢管无损检测方法
电阻焊和感应焊钢
本部分代替SY/T6423.2-1999&石油天然气T业管焊缝纵向缺欠的超卢波检测》和SY/T6423.31999《石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测》.与SY/T6423.2--1999和SY/T6423.3-1999相比·除编辑性修改外，主要技术变化如下：修改适用范围、护展到圆形空心部件的检测（见第1章）：增加了规范性引用文件SY/T6423.1GB/T12664.1：IS010893-7.IS11484：删除了GBT186011979（见第2章）：
一增加了“术语和定义”（见第3章）：在总要求一章中增加了对操作人员检验过程的监督，以及3级人员对NDT检测授权的要求（见第+章）：
-增加了EW钢管纵向缺欠可采用兰姆波方法检测（见5.1>：增加了钢管与探头装置相对移动速度波动量（见5.2）；增加了相控阵技术（见5.4）；
-·增加了采用横波方法和兰姆波方法检测的晶片超声频率范围（见5.5）：一修改了对比刻槽的宽度、深度和长度要求（见6.2.2)；--在可疑区的处理方法中增加了修磨的方法（见8.3）：增加了规范性附录“管端育区和可疑区域的手动/半自动超声检测”（见附录A）。本部分使用翻译法等同采用1S0）16)893-11：20111《钢管无损检测第11部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测》。本部分对1S(）10893-11：2011的主要编辑性修改如下：修改厂标准名称：
增加了资料性附录NA，方便使用者了解所代替标准SY/T6423--1999的情况请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本部分由石油管材专业标准化技术委员会提出并归口。本部分起草单位：宝鸡石油钢管有限责任公司（国家石油天然气管材1程技术研究中心）、中国有油集团石油管工程技术研究院。本部分主要起草人：高霞、胡剑、杨忠文、王慧、口西民、付宏强。石油天然气工业钢管无损检测方法SY/T6423.2-2013
第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测1范围
SY/T6423的本部分规定了埋弧焊（SAW）钢管，电焊（EW）钢管焊缝的超声横波《由常规或相控阵技术产生）检测的要求。对于SAW钢管，包括方向主要平行于焊缝的缺欠，或者依据协议方向垂直于焊缝的缺欠或者两个方向的缺欠检测。
对于EW钢管，包括方向主要平行于焊缝的缺欠的检测。对于纵向缺欠·可由制造商选择采用兰姆波检测：
EW钢管焊缝缺欠可采用周向超声法检测。本部分适用于SAW钢管、EW钢管的检测，也适用于圆形空心部件的检测。注：无缝钢管和焊接钢管（SAW钢管除外）周向超声检测见ISO）161893-10)。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本义件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445-2008，ISO9712：2005：IDT）GB/T12604.1无损检测术语超声检测（GB/T12604.1--2005，IS）5577：200A).EDT）SY/T6423.1石油天然气工业钢管无损检测方法第1部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检测(SY/T6423.1--2013,IS010893-6:2011.IDT)IS0）10893-7钢管无损检测方法第7部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线数字检测（Non-destructive testing of steel tubes -.Pari 7:Digital radiographic testing of the weld seam of weldedsteel tubes for the detection of imperfections)IS010893-10钢管的无损检测第10部分：用于纵向和/或横向缺陷探测［Non-destructivctesting of steel tubes-Part 10; Automated full peripheral ultrasonic testing of scanless and welded(except submerged arc-welded)steel tubes for thedetection of longitudinal and/or transversc imper-fections
S011484钢产品雇主对无损检测人员的资质认证体系[SteelproduetsEmployerqualification system for non-destructivetesting (NDT)personnel]3术语和定义
GB/T12604.1和IS(11484界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
对比标样referencestandard
用于校准无损检测设备的标样（即通孔、刻槽、凹槽等人工缺陷）。SY/T6423.2-2013
样管referencetube
包含对比标样的钢管或管段。
对比（参考）试块referencesample包含对比标样的试块（如管段、板样、钢带样）。注：仅有“样管”术语在本部分中使用、“样管”也包括“对比试块”。3.4
钢管steel tube
任一横切断面的两端皆有开口的空心长条钢质产品：3.5
Fweldedtuba
焊接钢管
将板/带材成型为空心轮廊，并将相邻边缘焊接在一起的方法制成的钢管，随后可进行热加工或冷加下，以获得最终尺寸。
电焊钢管electricweldedtube
在连续或不连续的加工过程中，将带钢冷成型为空心轮哪，通过高颖或低频电流产生的电阻加热临近的边缘。采用压力焊接将边缘挤压在一起制成的钢管。注：电流由电极直接接触或感应产生，3.7
制造商manufacturer
根据相关标准生产制造产品，且声明交付的所有产品符合相关标准的相应要求的组织，3.8
协议agreement
在询问和签订合同时，制造商和购方达成的契约文件。4总要求
4.1除产品标准中另有规定或购方与制造商协商外，应在钢管主要制造工艺（轧制、热处理、冷/热加工、定径及矫直等）完成后对钢管进行超声检测。对冷扩径钢管，焊缝的超声检测应在扩径后进行。对螺旋缝焊接钢管，当钢管随后不在制管厂进行静水压试验时：验收检测可在线进行。4.2被检钢管应有足够的直度，以保证检测的有效性。钢管检测区域的表面不应有影响检测有效性的异物。
4.3本检测应由按照GB/T9445和ISO11484或等效标准培训，且评定合格的有资质操作人员进行，并由制造商指派具有相应能力的人员对检测进行监督。第三方检测时，购方与制造商应对此进行协商。
制造商应按照书面程序发出检测（操作）授权。NDT检测应由制造商批准的3级NDT人员授权。
注：可在GBT9445和IS011484等相关标准中我到1级、2级、3级人员的定义5检测方法
钢管的纵向和/或横向焊缝缺欠应采用超声横波方法检测。EW钢管纵向缺欠可采用兰姆波方法5.1
SY/T6423.2—2013
检测。下载标准就来标准下载网
除购方和制造商另有协议外，应采用两个相对波束进行检测，纵向缺欠应采用时针和逆时针方法检测，横向缺欠应采用前进和后退方法检测。5.2在检测过程中，钢管与操头装置应能相对移动、使得全部受检区域得到扫查，覆盖面积由数个晶片尺寸计算得到。
检测过程中，钢管与探头装置相对移动的速度波动不应大于10%。5.3钢管两端可能有较短一部分育区。任何管端盲区应根据相应的产品标准的要求处理。对SAW钢管，管端盲区长度可根据制造商的判断，采用按本部分的手动超声方法检测或按SY/T6423.1或1S(）10893-7的射线方法检测。对EW钢管，管端盲区可根据本部分的附录A检测。5.4检测纵向缺欠时，平行于钢管轴线测量的每个晶片最大宽度应为25mm。检测横向缺欠时，垂直于钢管轴线测量的每个晶片最大宽度应为25mm。采用兰姆波技术或相控阵技术时，晶片最大长度或有效直径应限制为35mm。5根据被检测钢管产品条件、性能、壁厚和表面精加工状况，采用横波方法检测的晶片超声频率5.5
范制应在1MHz~15MHz，采用兰姆波方法检测的晶片超声频率范用应在0.3MHz一1MHz。5.6通过自动触发/报警门限，结合打标记和/或分选系统，自动检测设备应能区分合格和可疑钢管。5.7管端育区和/或局部可区域（见5.3）手动超声检测见附录A。6样管
6.1通则
6.1.1本部分定义的对比标样是方便校准无损检测设备的标样（人工缺陷）。这些对比标样的人工缺陷尺寸不应理解为该检测设备所能检测到的最小缺欠尺寸，6.1.2对手SAW铜管。检测纵向缺欠时。超声检测设备应采用四个纵向对比刻槽，在接近样管焊缝的母材外表面有两个对比刻槽，内表面有两个对比刻槽，和/或一个对比孔在焊缝中心（见图1）。3
a）理弧焊（SAW）管
b）电焊（EW）管
1--通孔：2-理弧焊缝：37-纵向内部刻槽：4、6一纵向外部刻槽：5-样管：8-焊缝中心线
图丨样管简图
另外。经购方和制造商协议，也可选用位于焊缝中心的内外刻槽校准无损检测设备。在这种情况下，刻槽深度应经购方和制造商协议确定。并且制造商应证实其灵敏度与采用焊缝边缘刻时获得的3
SY/T6423.22013
灵敏度相当。
当要求检测横向缺欠时，设备应采用两个在焊缝上的横向刻槽校准，这两个刻槽一个在样管的外表面，一个在样管的内表面。
选择刻槽或孔由制造商决定。
6.1.3对于EW钢管，超声检测设备应采用样管上的内外表面纵向对比刻槽校准。当钢管内径小于15mm时，购方和制造商可协议不采用内表面刻槽。另外，经购方和制造商协议也可采用钻透样管整个壁厚的对比通孔校准无损检测设备，在这种情况下，对具体验收等级所要求的对比通孔的直径应协议，并且制造商应向购方证实，采用对比通孔获得的检测灵敏度与采用规定的刻槽获得的检测灵敏度相当，使购方满意。除购方和制造商另有协议外，对比刻槽和通孔应位于焊缝线中心。6.1.4样管应与被检钢管具有相同的公称外径、壁厚、表面精加工和热处理状态（如轧制、正火、泽火和火等）。且应具有类似的声学性能（如声速、衰减系数等），制造商可选择去除SAW钢管内外焊道，使其与管体曲率一致。6.1.5为广获得清晰的可辨别的信号指示，内、外刻槽和通孔与样管/试样端部应完全分天，且相互之间也应有足够的间隔
6.2对比刻槽
6.2.1对比刻槽的类型及准备
6.2.1.1对比刻槽应选用\V”型刻槽（见图2）。当规定刻槽深度小于或等于0.5mm时，对于EW钢管。制造商可选用“V\型刻槽（见图2）。“N”型刻槽的侧面应互相平行、并应与底面垂直。α=60%
a）\V\型刻槽
u--宽度：d+深度
h）“\型刻精
\V”和“N”型对比刻槽
6.2.1.2对于SAW钢管，对比刻槽应位于紧靠焊缝边缘的母材上：且应与焊缝平行（见图1。6.2.1.3对比刻槽应采用机加工、电火花蚀刻等方法加工。注：刻槽底部或底部棱角可为圆形。6.2.2
对比刻槽尺寸
宽度和深度
6.2.2.1.1宽度u如图2所示。“V”型对比刻槽的宽度不应大于1.(1mm，除螺旋焊接钢管的直径大于或等于406mm时，\V”型对比刻槽的宽度不应超过1.5mm外。在任何情况下，宽度不应超过深度的两倍。
6.2.2.1.2深度d如图2所示。对比刻槽的深度应符合表1的要求。当涉及不同的验收等级时，表1规定的刻槽深度值与有关钢管无损检测的所有国际标准的规定相同。虽然对比标样相同，但是不同的检测方法可能得到不同的检测结果。因此，采用字母U（超声）+
的验收等级，以避免简单认为本方法与其他检测方法相同SY/T6423.2-—2013
对U2和U3验收等级，刻槽最小深度为0.3mml。对U+验收等级：刻挡最小深度为0.5mm。对U2和U3验收等级，刻槽最大深度成为1.5mm。对U4验收等级。刻槽最大深度为3mm。除刻槽深度小于0.3mm时，刻槽深度的公差应为±0.03mm外：刻槽深度的公差应为要求刻槽深度的土15%或±(.05mm，取两者中的较大者。表1验收等级和对应的对比刻槽深度验收等缓
6.2.2.2刻槽长度
刻槽深度与公称壁厚比
除非产品标准另有说明或购方和制造商一致同意。对比刻槽的长度应大于单个晶片宽度或有效直径。在任何情况下，对比刻槽长度不应超过50mm。6.2.2.3验证
对比刻椿的尺寸和形状应采用适当的方法验证。6.3对比通孔
6.3.1对比通孔应位于焊缝中心，垂直于钢管表面并钻透整个壁厚见图1）。6.3.2对于SAW钢管，应选用不大于表2规定的孔径，对比通孔的直径应验证对于EW钢管：见6.1.3
因此，采用字舟U《超声）的验收等级：以避免简单认为本方法与其他检测方法相同。表2验收等级和相应的对比通孔直径验收等级
设备的校准和校验
7.1通则
最大通孔点径
每个检测周期开始时应校准设备，无论采用何种波型。使得设备产生来白于所用对比刻精的稳定SY/T6+23.2—2013
清晰解别的信号，应采用这些信号设定设备的触发报警问限7.2调整触发/报警门限
7.2.1在采用单个的触发报警门限的情况下，应谢节探头，使得从内、外对比刻稽产生的信号尽可能相等，两个信号中幅值较小者应用米设定设备的触发报警门限，7.2.2当内外对化刻槽不用分高的融发报整门限时：从各刻槽产生的借号幅值作为设定设备相应的触发报警门限：报警闸门的位置和宽度应根据检测钢管全壁厚法调整7.2.3当采用对比通礼时，制造商应向购方证实．在内外表面获得的检测灵敏度与采用规定的对比刻时获得的检测灵度相当。
7.3校验和重新校准
7.3，！在相同外径，壁岸和钢级的钢管生产检测过程中，应对设备的校准状态定期校验。采取的校验方法是将对化标样通检测设备。校验频次为每4h至少1次，但当设备操作员换班以及生产检测开始和结束时，也应校验。
7.3.2在动态校验过程中，样管与晶片的相对移动速度应与生产检测过程中钢管与晶片的相对移动速度相同：若制造商能证明其他校验结果与动态校验结果相同，允许采用其他方法校验7.3.3益初始校准使用的任何参数发生变化，都应对设备重新校准7.3.+在生产检测校验过程中，如发现设备不满足校准要求，则自上次校验后检测的所有钢管应布设备重新校准后重新检测。
8验收
8.1产生的信号低于触发/报警门限的钢管判为合格。8.2任何发出大下或等于触发/报警门限信号的钢管应视为可疑管，或由制造商选择，可重新进行检测，如果两次连续复验的信号全部低于触发/报警门限，应将该钢管视为通过该项检测：否则，应将该钢管标记为可疑管
8.3根据产品标准的要求，可钢管可按下列一种或几种方法处置）经购方和制造商协议，可疑区域可采用合适的方法检测，或者采用其他无损检测技术和方法重新检测，验收等级由购方和制造商协议。重新检测应依据文件程序可疑区域应通过合适的方法修磨。经检验剩余壁厚在公差范围内后：钢管应按照上述规定重新检测。如没有产生大于或等于触发/报警门限的信号。应视为钢管通过该项检测。切除可就区域
判为不合格钢管。
9检测报告
有规定时，制造商应向购方提供至少包括下列内容的检测报告：本部分的标准编号
符合性说明。
经协议或另行规定的方法与本部分规定的检测方法的差异，产品钢级和尺寸，
检测方式和细节
设备校准方法
对比标样验收等级说明。
检测日期。
操作者资格。
SY/T6423.2—2013
SY/T6+23.2—2013
A.1管端盲区
附录A
（规范性附录）
管端盲区和可疑区域的手动/半自动超声检测当相关产品标准规定时，应采川于动，半自动检测白动超声设备无法检测的管端育区的焊缝，从最边的管端开始，检测夜盖最初区及外加10%最初育区长度的区域手动半自动超声检测成使得全部管满育区全长得以扫查：并且与白动超声检测在平行于钢管轴线方向有10岁（基于所用超市品片的宽度）的重叠手动半自动超声检测应采用超声横波方法或兰姆波方法：检测灵缴度（对比刻槽深变）和常规检测参数与最初主管段自动检测时相同，要求在A.3中给出。A.2局部可疑区域
自动超声设备认为钢管可疑的局部区域应采用手动超声横波方法或兰姆波方法检测，检测灵敏度（对比刻槽深度）和常规检测参数与最初主管段自动检测时相同。要求在A3中给出，确保钢管全部可疑区得到打查
A.3手动超声检测要求
采用于动超声检测管端育区区域和或局部可疑区域的要求如下：a）手动超声横波检测应与最初自动检测的波束宽度相同。应进行周向和或纵向超声扫食
扫查速度不应超过150mm/s
手动超声横波检测采用的超声探头类型应为接触式，局部液没式或液浸式。采用的方法应d）
保证探头相对于钢管表面保持合适的方向，例如接触式探头，在检测中探头前面的“接触
面”应与钢管曲率致，
平行于钢管主轴测量晶片宽度：在手动超声检测中：晶片宽度不应超过最初自动检测的宽度
手动检测晶片的名义超声检测频室与最初白动检测的频率变化不超过土1MHz。最初白动检测采用兰姆波的钢管区域，如果采用于动检测，横波晶片的顿率应在+MHz～5MHz附录NA
（资料性附录】
SY/T6423—1999各部分名称及其采标情况SY/T6423.2-2013
SY/T6423--1999（石油犬然气T业：承压钢管无损检测方法）各部分名称如下：SY/T6+23.1--1999石油天然气T业测（eqvIS12096：1996)
SY/T6423.2-1999（石油天然气T业缺欠的超声波检测》（eqvIS(）9764：1989）SY/T6423.3--1999《石油天然气T业承压钢管无损检测方法
埋弧焊钢管焊缝缺欠的射线检
承压钢管无损检测方法
承压钢管无损检测方法
向缺欠的超声波检测》（eqvIS）9765：1990）SY/T6423,4-1999《石油天然气T业超南波检测》（eqvIS013663：1995）SY/T6423.5-1999石油天然气1业承压钢管无损检测方法
承压钢管无损检测方法
层缺欠的超声波检测（cqvIS012094：1994)SY/T6423.61999《石油天然气T业承压钢管无损检测方法
管分层缺欠的超声波检测》（eqv1S(）10124：1994）SY/T6423.7--1999石油天然气T业的超声波检测》（eqvIS(）11496：1993）承压钢管无损检测方法
电阻焊和感应焊钢管焊缝级向
理弧焊钢管焊缝纵向和·或横
焊接钢管焊缝附近分层缺欠的
焊接钢管制造用钢带钢板分
无缝和焊接（埋弧焊除外）钢
无缝和焊接钢管管端分层缺欠
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备案号：43218—2014
中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T6423.2-2013
代替SY/T6423.2—1999.SY/T6423.3--1999石油天然气工业
钢管无损检测方法
第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测
Petroleum and natural gas industries-Non-destructiwetesting(NDT)methods of steel tubes-Part2:Automatedultrasonictesting of theweld seam ofwelded steeltubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections2013-11—28发布
国家能源局
2014—04-01实施
规范性引用文件
术语和定义
总要求
检测方法
对比刻槽
对比通孔
设备的校准和校验
调整触发/报警门限
校验和重新校准
检测报告
附录A（规范性附录）
管端盲区和可疑区城的手动/半自动超声检测SY/T6423-1999各部分名称及其采标情况附录NA（资料性附录）
SY/T6423.2—2013
SY/T6423.2—2013
SY/T6423石油天然气T业钢管无损检测方法》分为以下几部分：第1部分：焊接钢管焊缝缺久的射线检测：-\-第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测；：第3部分：焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的自动超声检测：第+部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测：第5部分：焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测；+-第6部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）铁磁性钢管纵向和或横向缺欠的全周自动漏磁检测：本部分为SYT6+23的第2部分。
本部分按照（G13/T1.1--209《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草
承压钢管无损检测方法
电阻焊和感应焊钢
本部分代替SY/T6423.2-1999&石油天然气T业管焊缝纵向缺欠的超卢波检测》和SY/T6423.31999《石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测》.与SY/T6423.2--1999和SY/T6423.3-1999相比·除编辑性修改外，主要技术变化如下：修改适用范围、护展到圆形空心部件的检测（见第1章）：增加了规范性引用文件SY/T6423.1GB/T12664.1：IS010893-7.IS11484：删除了GBT186011979（见第2章）：
一增加了“术语和定义”（见第3章）：在总要求一章中增加了对操作人员检验过程的监督，以及3级人员对NDT检测授权的要求（见第+章）：
-增加了EW钢管纵向缺欠可采用兰姆波方法检测（见5.1>：增加了钢管与探头装置相对移动速度波动量（见5.2）；增加了相控阵技术（见5.4）；
-·增加了采用横波方法和兰姆波方法检测的晶片超声频率范围（见5.5）：一修改了对比刻槽的宽度、深度和长度要求（见6.2.2)；--在可疑区的处理方法中增加了修磨的方法（见8.3）：增加了规范性附录“管端育区和可疑区域的手动/半自动超声检测”（见附录A）。本部分使用翻译法等同采用1S0）16)893-11：20111《钢管无损检测第11部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测》。本部分对1S(）10893-11：2011的主要编辑性修改如下：修改厂标准名称：
增加了资料性附录NA，方便使用者了解所代替标准SY/T6423--1999的情况请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本部分由石油管材专业标准化技术委员会提出并归口。本部分起草单位：宝鸡石油钢管有限责任公司（国家石油天然气管材1程技术研究中心）、中国有油集团石油管工程技术研究院。本部分主要起草人：高霞、胡剑、杨忠文、王慧、口西民、付宏强。石油天然气工业钢管无损检测方法SY/T6423.2-2013
第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测1范围
SY/T6423的本部分规定了埋弧焊（SAW）钢管，电焊（EW）钢管焊缝的超声横波《由常规或相控阵技术产生）检测的要求。对于SAW钢管，包括方向主要平行于焊缝的缺欠，或者依据协议方向垂直于焊缝的缺欠或者两个方向的缺欠检测。
对于EW钢管，包括方向主要平行于焊缝的缺欠的检测。对于纵向缺欠·可由制造商选择采用兰姆波检测：
EW钢管焊缝缺欠可采用周向超声法检测。本部分适用于SAW钢管、EW钢管的检测，也适用于圆形空心部件的检测。注：无缝钢管和焊接钢管（SAW钢管除外）周向超声检测见ISO）161893-10)。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本义件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445-2008，ISO9712：2005：IDT）GB/T12604.1无损检测术语超声检测（GB/T12604.1--2005，IS）5577：200A).EDT）SY/T6423.1石油天然气工业钢管无损检测方法第1部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检测(SY/T6423.1--2013,IS010893-6:2011.IDT)IS0）10893-7钢管无损检测方法第7部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线数字检测（Non-destructive testing of steel tubes -.Pari 7:Digital radiographic testing of the weld seam of weldedsteel tubes for the detection of imperfections)IS010893-10钢管的无损检测第10部分：用于纵向和/或横向缺陷探测［Non-destructivctesting of steel tubes-Part 10; Automated full peripheral ultrasonic testing of scanless and welded(except submerged arc-welded)steel tubes for thedetection of longitudinal and/or transversc imper-fections
S011484钢产品雇主对无损检测人员的资质认证体系[SteelproduetsEmployerqualification system for non-destructivetesting (NDT)personnel]3术语和定义
GB/T12604.1和IS(11484界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
对比标样referencestandard
用于校准无损检测设备的标样（即通孔、刻槽、凹槽等人工缺陷）。SY/T6423.2-2013
样管referencetube
包含对比标样的钢管或管段。
对比（参考）试块referencesample包含对比标样的试块（如管段、板样、钢带样）。注：仅有“样管”术语在本部分中使用、“样管”也包括“对比试块”。3.4
钢管steel tube
任一横切断面的两端皆有开口的空心长条钢质产品：3.5
Fweldedtuba
焊接钢管
将板/带材成型为空心轮廊，并将相邻边缘焊接在一起的方法制成的钢管，随后可进行热加工或冷加下，以获得最终尺寸。
电焊钢管electricweldedtube
在连续或不连续的加工过程中，将带钢冷成型为空心轮哪，通过高颖或低频电流产生的电阻加热临近的边缘。采用压力焊接将边缘挤压在一起制成的钢管。注：电流由电极直接接触或感应产生，3.7
制造商manufacturer
根据相关标准生产制造产品，且声明交付的所有产品符合相关标准的相应要求的组织，3.8
协议agreement
在询问和签订合同时，制造商和购方达成的契约文件。4总要求
4.1除产品标准中另有规定或购方与制造商协商外，应在钢管主要制造工艺（轧制、热处理、冷/热加工、定径及矫直等）完成后对钢管进行超声检测。对冷扩径钢管，焊缝的超声检测应在扩径后进行。对螺旋缝焊接钢管，当钢管随后不在制管厂进行静水压试验时：验收检测可在线进行。4.2被检钢管应有足够的直度，以保证检测的有效性。钢管检测区域的表面不应有影响检测有效性的异物。
4.3本检测应由按照GB/T9445和ISO11484或等效标准培训，且评定合格的有资质操作人员进行，并由制造商指派具有相应能力的人员对检测进行监督。第三方检测时，购方与制造商应对此进行协商。
制造商应按照书面程序发出检测（操作）授权。NDT检测应由制造商批准的3级NDT人员授权。
注：可在GBT9445和IS011484等相关标准中我到1级、2级、3级人员的定义5检测方法
钢管的纵向和/或横向焊缝缺欠应采用超声横波方法检测。EW钢管纵向缺欠可采用兰姆波方法5.1
SY/T6423.2—2013
检测。下载标准就来标准下载网
除购方和制造商另有协议外，应采用两个相对波束进行检测，纵向缺欠应采用时针和逆时针方法检测，横向缺欠应采用前进和后退方法检测。5.2在检测过程中，钢管与操头装置应能相对移动、使得全部受检区域得到扫查，覆盖面积由数个晶片尺寸计算得到。
检测过程中，钢管与探头装置相对移动的速度波动不应大于10%。5.3钢管两端可能有较短一部分育区。任何管端盲区应根据相应的产品标准的要求处理。对SAW钢管，管端盲区长度可根据制造商的判断，采用按本部分的手动超声方法检测或按SY/T6423.1或1S(）10893-7的射线方法检测。对EW钢管，管端盲区可根据本部分的附录A检测。5.4检测纵向缺欠时，平行于钢管轴线测量的每个晶片最大宽度应为25mm。检测横向缺欠时，垂直于钢管轴线测量的每个晶片最大宽度应为25mm。采用兰姆波技术或相控阵技术时，晶片最大长度或有效直径应限制为35mm。5根据被检测钢管产品条件、性能、壁厚和表面精加工状况，采用横波方法检测的晶片超声频率5.5
范制应在1MHz~15MHz，采用兰姆波方法检测的晶片超声频率范用应在0.3MHz一1MHz。5.6通过自动触发/报警门限，结合打标记和/或分选系统，自动检测设备应能区分合格和可疑钢管。5.7管端育区和/或局部可区域（见5.3）手动超声检测见附录A。6样管
6.1通则
6.1.1本部分定义的对比标样是方便校准无损检测设备的标样（人工缺陷）。这些对比标样的人工缺陷尺寸不应理解为该检测设备所能检测到的最小缺欠尺寸，6.1.2对手SAW铜管。检测纵向缺欠时。超声检测设备应采用四个纵向对比刻槽，在接近样管焊缝的母材外表面有两个对比刻槽，内表面有两个对比刻槽，和/或一个对比孔在焊缝中心（见图1）。3
a）理弧焊（SAW）管
b）电焊（EW）管
1--通孔：2-理弧焊缝：37-纵向内部刻槽：4、6一纵向外部刻槽：5-样管：8-焊缝中心线
图丨样管简图
另外。经购方和制造商协议，也可选用位于焊缝中心的内外刻槽校准无损检测设备。在这种情况下，刻槽深度应经购方和制造商协议确定。并且制造商应证实其灵敏度与采用焊缝边缘刻时获得的3
SY/T6423.22013
灵敏度相当。
当要求检测横向缺欠时，设备应采用两个在焊缝上的横向刻槽校准，这两个刻槽一个在样管的外表面，一个在样管的内表面。
选择刻槽或孔由制造商决定。
6.1.3对于EW钢管，超声检测设备应采用样管上的内外表面纵向对比刻槽校准。当钢管内径小于15mm时，购方和制造商可协议不采用内表面刻槽。另外，经购方和制造商协议也可采用钻透样管整个壁厚的对比通孔校准无损检测设备，在这种情况下，对具体验收等级所要求的对比通孔的直径应协议，并且制造商应向购方证实，采用对比通孔获得的检测灵敏度与采用规定的刻槽获得的检测灵敏度相当，使购方满意。除购方和制造商另有协议外，对比刻槽和通孔应位于焊缝线中心。6.1.4样管应与被检钢管具有相同的公称外径、壁厚、表面精加工和热处理状态（如轧制、正火、泽火和火等）。且应具有类似的声学性能（如声速、衰减系数等），制造商可选择去除SAW钢管内外焊道，使其与管体曲率一致。6.1.5为广获得清晰的可辨别的信号指示，内、外刻槽和通孔与样管/试样端部应完全分天，且相互之间也应有足够的间隔
6.2对比刻槽
6.2.1对比刻槽的类型及准备
6.2.1.1对比刻槽应选用\V”型刻槽（见图2）。当规定刻槽深度小于或等于0.5mm时，对于EW钢管。制造商可选用“V\型刻槽（见图2）。“N”型刻槽的侧面应互相平行、并应与底面垂直。α=60%
a）\V\型刻槽
u--宽度：d+深度
h）“\型刻精
\V”和“N”型对比刻槽
6.2.1.2对于SAW钢管，对比刻槽应位于紧靠焊缝边缘的母材上：且应与焊缝平行（见图1。6.2.1.3对比刻槽应采用机加工、电火花蚀刻等方法加工。注：刻槽底部或底部棱角可为圆形。6.2.2
对比刻槽尺寸
宽度和深度
6.2.2.1.1宽度u如图2所示。“V”型对比刻槽的宽度不应大于1.(1mm，除螺旋焊接钢管的直径大于或等于406mm时，\V”型对比刻槽的宽度不应超过1.5mm外。在任何情况下，宽度不应超过深度的两倍。
6.2.2.1.2深度d如图2所示。对比刻槽的深度应符合表1的要求。当涉及不同的验收等级时，表1规定的刻槽深度值与有关钢管无损检测的所有国际标准的规定相同。虽然对比标样相同，但是不同的检测方法可能得到不同的检测结果。因此，采用字母U（超声）+
的验收等级，以避免简单认为本方法与其他检测方法相同SY/T6423.2-—2013
对U2和U3验收等级，刻槽最小深度为0.3mml。对U+验收等级：刻挡最小深度为0.5mm。对U2和U3验收等级，刻槽最大深度成为1.5mm。对U4验收等级。刻槽最大深度为3mm。除刻槽深度小于0.3mm时，刻槽深度的公差应为±0.03mm外：刻槽深度的公差应为要求刻槽深度的土15%或±(.05mm，取两者中的较大者。表1验收等级和对应的对比刻槽深度验收等缓
6.2.2.2刻槽长度
刻槽深度与公称壁厚比
除非产品标准另有说明或购方和制造商一致同意。对比刻槽的长度应大于单个晶片宽度或有效直径。在任何情况下，对比刻槽长度不应超过50mm。6.2.2.3验证
对比刻椿的尺寸和形状应采用适当的方法验证。6.3对比通孔
6.3.1对比通孔应位于焊缝中心，垂直于钢管表面并钻透整个壁厚见图1）。6.3.2对于SAW钢管，应选用不大于表2规定的孔径，对比通孔的直径应验证对于EW钢管：见6.1.3
因此，采用字舟U《超声）的验收等级：以避免简单认为本方法与其他检测方法相同。表2验收等级和相应的对比通孔直径验收等级
设备的校准和校验
7.1通则
最大通孔点径
每个检测周期开始时应校准设备，无论采用何种波型。使得设备产生来白于所用对比刻精的稳定SY/T6+23.2—2013
清晰解别的信号，应采用这些信号设定设备的触发报警问限7.2调整触发/报警门限
7.2.1在采用单个的触发报警门限的情况下，应谢节探头，使得从内、外对比刻稽产生的信号尽可能相等，两个信号中幅值较小者应用米设定设备的触发报警门限，7.2.2当内外对化刻槽不用分高的融发报整门限时：从各刻槽产生的借号幅值作为设定设备相应的触发报警门限：报警闸门的位置和宽度应根据检测钢管全壁厚法调整7.2.3当采用对比通礼时，制造商应向购方证实．在内外表面获得的检测灵敏度与采用规定的对比刻时获得的检测灵度相当。
7.3校验和重新校准
7.3，！在相同外径，壁岸和钢级的钢管生产检测过程中，应对设备的校准状态定期校验。采取的校验方法是将对化标样通检测设备。校验频次为每4h至少1次，但当设备操作员换班以及生产检测开始和结束时，也应校验。
7.3.2在动态校验过程中，样管与晶片的相对移动速度应与生产检测过程中钢管与晶片的相对移动速度相同：若制造商能证明其他校验结果与动态校验结果相同，允许采用其他方法校验7.3.3益初始校准使用的任何参数发生变化，都应对设备重新校准7.3.+在生产检测校验过程中，如发现设备不满足校准要求，则自上次校验后检测的所有钢管应布设备重新校准后重新检测。
8验收
8.1产生的信号低于触发/报警门限的钢管判为合格。8.2任何发出大下或等于触发/报警门限信号的钢管应视为可疑管，或由制造商选择，可重新进行检测，如果两次连续复验的信号全部低于触发/报警门限，应将该钢管视为通过该项检测：否则，应将该钢管标记为可疑管
8.3根据产品标准的要求，可钢管可按下列一种或几种方法处置）经购方和制造商协议，可疑区域可采用合适的方法检测，或者采用其他无损检测技术和方法重新检测，验收等级由购方和制造商协议。重新检测应依据文件程序可疑区域应通过合适的方法修磨。经检验剩余壁厚在公差范围内后：钢管应按照上述规定重新检测。如没有产生大于或等于触发/报警门限的信号。应视为钢管通过该项检测。切除可就区域
判为不合格钢管。
9检测报告
有规定时，制造商应向购方提供至少包括下列内容的检测报告：本部分的标准编号
符合性说明。
经协议或另行规定的方法与本部分规定的检测方法的差异，产品钢级和尺寸，
检测方式和细节
设备校准方法
对比标样验收等级说明。
检测日期。
操作者资格。
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SY/T6+23.2—2013
A.1管端盲区
附录A
（规范性附录）
管端盲区和可疑区域的手动/半自动超声检测当相关产品标准规定时，应采川于动，半自动检测白动超声设备无法检测的管端育区的焊缝，从最边的管端开始，检测夜盖最初区及外加10%最初育区长度的区域手动半自动超声检测成使得全部管满育区全长得以扫查：并且与白动超声检测在平行于钢管轴线方向有10岁（基于所用超市品片的宽度）的重叠手动半自动超声检测应采用超声横波方法或兰姆波方法：检测灵缴度（对比刻槽深变）和常规检测参数与最初主管段自动检测时相同，要求在A.3中给出。A.2局部可疑区域
自动超声设备认为钢管可疑的局部区域应采用手动超声横波方法或兰姆波方法检测，检测灵敏度（对比刻槽深度）和常规检测参数与最初主管段自动检测时相同。要求在A3中给出，确保钢管全部可疑区得到打查
A.3手动超声检测要求
采用于动超声检测管端育区区域和或局部可疑区域的要求如下：a）手动超声横波检测应与最初自动检测的波束宽度相同。应进行周向和或纵向超声扫食
扫查速度不应超过150mm/s
手动超声横波检测采用的超声探头类型应为接触式，局部液没式或液浸式。采用的方法应d）
保证探头相对于钢管表面保持合适的方向，例如接触式探头，在检测中探头前面的“接触
面”应与钢管曲率致，
平行于钢管主轴测量晶片宽度：在手动超声检测中：晶片宽度不应超过最初自动检测的宽度
手动检测晶片的名义超声检测频室与最初白动检测的频率变化不超过土1MHz。最初白动检测采用兰姆波的钢管区域，如果采用于动检测，横波晶片的顿率应在+MHz～5MHz附录NA
（资料性附录】
SY/T6423—1999各部分名称及其采标情况SY/T6423.2-2013
SY/T6423--1999（石油犬然气T业：承压钢管无损检测方法）各部分名称如下：SY/T6+23.1--1999石油天然气T业测（eqvIS12096：1996)
SY/T6423.2-1999（石油天然气T业缺欠的超声波检测》（eqvIS(）9764：1989）SY/T6423.3--1999《石油天然气T业承压钢管无损检测方法
埋弧焊钢管焊缝缺欠的射线检
承压钢管无损检测方法
承压钢管无损检测方法
向缺欠的超声波检测》（eqvIS）9765：1990）SY/T6423,4-1999《石油天然气T业超南波检测》（eqvIS013663：1995）SY/T6423.5-1999石油天然气1业承压钢管无损检测方法
承压钢管无损检测方法
层缺欠的超声波检测（cqvIS012094：1994)SY/T6423.61999《石油天然气T业承压钢管无损检测方法
管分层缺欠的超声波检测》（eqv1S(）10124：1994）SY/T6423.7--1999石油天然气T业的超声波检测》（eqvIS(）11496：1993）承压钢管无损检测方法
电阻焊和感应焊钢管焊缝级向
理弧焊钢管焊缝纵向和·或横
焊接钢管焊缝附近分层缺欠的
焊接钢管制造用钢带钢板分
无缝和焊接（埋弧焊除外）钢
无缝和焊接钢管管端分层缺欠
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